Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре строительный колледж»

Механическое отделение

Специальность 190631«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по теме 1.5 «Организация авторемонтного производства»

ПМ.01 МДК 01.02

Восстановление блока цилиндров а/м КАМАЗ 421

Студент группы 141

Воронин Д.А.

Руководитель проекта

А.В. Аксёнов

2015

Содержание

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Служебное назначение и условия работы блока цилиндров двигателя 421 ..5
• 1.2 Возможные неисправности и причины их возникновения
• 1.3 Расчет величины партии ремонтных деталей
• 1.4 Технические условия на капитальный ремонт детали
• 1.5 Выбор способа ремонта деталей
• 1.6 Выбор технологических баз
• 1.7 Разработка маршрута ремонта детали
• 1.8 Назначение режимов резания и нормирование операций
• 2. Конструкторская часть
• 2.1 Назначение разработанного приспособления
• 2.2 Описание условий работы и конструкции приспособления
• 2.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления
• 2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления
• 2.5 Краткая инструкция по применению приспособления
• 3. Экономическая эффективность работ по замене
• 3.1 Определение себестоимости замены торцевых накладок
• 3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до нового уровня или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей группы. Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятиях обычно не превышает 60...70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Современное ремонтное производство стараются установить так, что на ремонт принимаются автомобили не полной комплектации, а отдельные агрегаты, что позволяет ремонтным предприятиям шире развернуть свое предприятие, и это более экономично и выгодно для этих предприятий.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Виды капитального ремонта:

1) Необезличенный: сущность метода заключается в том, что снятые с автомобиля узлы и агрегаты находятся в ремонте до тех пор, пока их частично не заменят на новые и обратно установят на автомобиль ~ не теряется принадлежность узлов и агрегатов к базовой детали.

2) Обезличенный: сущность метода заключается в том, что снятые с автомобиля узлы и агрегаты отправляют на восстановление, а базовую деталь комплектуют заранее отремонтированными или новыми взятыми со складами узлами, и в кратчайшие сроки выпускают на линию.

Неисправность (дефект) - несоответствие детали хотя бы одному из технических требований, заданных чертежом: точность, марка материала, шероховатость, твёрдость, термообработка.

Работоспособность - способность изделия выполнять свое служебное назначение. В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Ремонт автомобиля даже только замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

1. Технологическая часть

1.1 Служебное назначение и условия работы блока цилиндров двигателя 421 ..5

Блок цилиндров является остовом двигателя. На нем и внутри него расположены основные механизмы и детали систем двигателя. Блок цилиндров - это сложная отливка коробчатой формы. Он отлит из алюминиевого сплава.

После литья блок цилиндров подвергают искусственному старению, что уменьшает его коробление в процессе эксплуатации и обеспечивает сохранность правильной геометрической формы.

Блок цилиндров имеет вставные цилиндры-гильзы. Основное конструктивное отличие этого двигателя рабочим объемом 2,89 л состоит в том, что он имеет алюминиевый блок с вставными тонкостенными гильзами из специального износостойкого чугуна (ИЧГ -33 М). Между цилиндрами имеются протоки для охлаждающей жидкости.

Гильза представляет собой тонкостенную отливку, изготовленную методом центробежного литья. Перед вставкой заготовка гильзы подвергается механической обработке наружной поверхности для получения специальных буртиков для фиксации гильзы в теле блока.

В процессе работы двигателя он подвергается нагреву и испытывает высокие нагрузки в процессе рабочего цикла.

На верхней плоскости блока расположены десять резьбовых отверстий для шпилек крепления головки цилиндров. Нижняя часть блока разделена на четыре отсека поперечными перегородками, в гнезда которых установлены крышки коренных подшипников коленчатого вала, и крышка манжеты коленчатого вала.

Крышки коренных подшипников изготовлены из ковкого чугуна. Крышка сальника коленчатого вала отлита из алюминиевого сплава и крепится к нижней части блока двумя шпильками диаметром 8 мм.

Крышка манжеты обрабатывается совместно с блоком для установки резиновой манжеты уплотнения заднего конца коленчатого вала. К переднему торцу блока на паронитовой прокладке крепится отлитая из алюминиевого сплава крышка распределительных шестерен с резиновой манжетой для уплотнения носка коленчатого вала.

В блоке с помощью расточки выполнены пять отверстий под установку распределительного вала (по числу опор вала). Вал монтируется в блок без промежуточных сталебаббитовых втулок.

1.2 Возможные неисправности и причины их возникновения

Неисправность	Причина возникновения
1. Пробоина на блоке	Внешние воздействия
2. Обломы на блоке	Внешние воздействия
3. Трещины на блоке	Замерзание воды в системе охлаждения двигателя

1.3 Расчет величины партии ремонтных деталей

Серийное производство - это процесс изготовления и ремонт деталей партиями или сериями, т.е. несколько деталей находятся одновременно в одном запуске.

Партия деталей - это количество деталей которое одновременно запускается в ремонт.

Преимущества серийного производства (ремонта) заключается в поточных линиях и низкоквалифицированном персонале при неплохом качестве ремонта и низкой себестоимости восстановления работоспособности изделия. Величина партии

шт.

где N - годовая производственная программа выпуска деталей одного наименования; = 0.3 - коэффициент ремонта; 12 - число месяцев в году; 3 - число запусков в течение месяца. Принимаем n = 1 шт.

1.4 Технические условия на капитальный ремонт детали

Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Увеличение эллипсности и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1 мм можно исправить путем хонингования (без применения расточки ) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер выпускаются ремонтные поршни с теми же допусками , что и поршни номинального размера.

При большей эллипсности и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по диаметру более чем на 0,1 мм, необходимо произвести их расточку с последующим хонингованием на ремонтный диаметр 100,5 мм под имеющиеся поршни соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в пределах 0,03-0,06 мм.

Поверхность резьбы должна быть чистой, без забоин и заусенцев; срыв резьбы допускается не более двух ниток. Резьбу проверяют визуальным контролем и резьбовыми калибрами или пробками.

Изношенную и сорванную резьбу восстанавливают наплавкой; допускается перерезание резьбы на следующий по стандарту размер.

Резьбу, восстановление которой невозможно или экономически невыгодно, выбраковывают.

1.5 Выбор способа ремонта деталей

Сопряжение изнашивающихся деталей осуществлено в основном сменными деталями, что позволяет ремонтировать блок цилиндров перешлифовкой и заменой поршней, заменой вкладышей коренных подшипников коленчатого вала.

Распределительные валы устанавливаются в блок цилиндров без промежуточных втулок. Для восстановления изношенных подшипников распределительного вала опоры растачивают под размеры, указанные в таблице 3.

Таблица 3

№ опор	1	2	3	4	5
Диаметр опоры	55,5+0,018	54,5+0,018	53,5+0,018	52,5+0,018	51,2+0,018

В расточенные опоры запрессовывают полу обработанные втулки с последующей их расточкой под размеры опорных шеек распределительного вала. Восстановление работоспособности пары: отверстие блока цилиндров - толкатель из -за незначительного износа блока цилиндров сводится к замене толкателей.

Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене.

При обломах на блоке повреждение наплавляют или приваривают, затем обрабатывают на фрезерном станке.

При трещинах на блоке, подлежащих ремонту, их заваривают или заделывают эпоксидной смолой и накладывают заплатку.

В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца (при положении поршня в ВМТ): наименьший - в нижней части (при положении поршня в НМТ).

Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1 мм, можно исправить путем хонингования (без применения расточки) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер выпускаются ремонтные поршни с разбивкой на 5 размерных групп с теми же допусками, что и поршни номинального размера.

При большей некруглости и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по диаметру более чем на 0,1 мм, необходимо произвести их расточку с последующим хонингованием на ремонтный диаметр 100,5 мм под имеющиеся поршни соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в пределах 0,03-0,06 мм.

1.6 Выбор технологических баз

В процессе восстановления появляется необходимость получения достаточно точных размеров поверхности, что прямолинейно влияет на качество сборки и ресурса детали при дальнейшей эксплуатации.

Для обеспечения требуемой точности параметров детали необходим выбор технологических баз и схем базирования.

Погрешности установки детали складываются из погрешностей базирования, закрепления и приспособления, для уменьшения их влияния необходимо соблюдать следующие факторы:

- правильный выбор баз;

- создание правильного силового замыкания;

- уменьшение контактной деформации;

- правильный выбор точек приложения сил.

Правильность выбора баз непосредственно влияет на точность размеров и формы восстанавливаемой поверхности.

Операция 005 Слесарная

Зачищаем заусенцы и выравниваем поверхность под заплату.

Рисунок 2 - Базы для операции 005

Операция 010 Сверлильная

Сверлим отверстия в заплате.

Рисунок 3 - Базы для операции 010

Операция 015 Слесарная

Размечаем блок по отверстиям, просверленным в заплате.



Рисунок 4 - Базы для операции 015

Операция 020 Сверлильная

Сверлим отверстия в блоке.

Рисунок 5 - Базы для операции 020

Операция 025 Слесарная

Нарезаем резьбу в отверстиях.

Рисунок 6 - Базы для операции 025

Операция 030

Обезжиривание поверхности, нанесение эпоксидной смолы на поверхность блока.



Операция 035

Закрепление заплатки

капитальный ремонт цилиндр двигатель

1.7 Разработка маршрута ремонта детали

005. Слесарная

А. Установить.

1. Зачистить края пробоины и выровнять поверхность блока.

010. Сверлильная

А. Установить, закрепить заплату.

1. Сверлить десять отверстий в заплате 07 мм L=4 мм.

Б. Открепить и снять.

015. Слесарная

1. Установить заплату на блок.

2. Разметить блок по отверстиям в заплате по месту.

3. Снять заплату.

020. Сверлильная

1. Засверлить десять отверстий в блоке по разметке 4.8 мм L=10 мм.

025. Слесарная

1. Нарезать резьбу М6 в десяти отверстиях блока.

030. Слесарная

1. Обезжирить поверхность блока и заплаты.

2. Нанести на поверхность блока эпоксидную смолу.

035. Слесарная

1. Установить заплату на блок.

2. Завернуть десять болтов с шайбами и затянуть.

А. Открепить и снять блок.

1.8 Выбор оборудования и технологической оснастки

№ операции и последовательность сборки	Оборудование	Приспособления	Инструмент
005 Слесарная	Стенд для ремонта блока цилиндров	Шлифмашинка ПМ-34-150	-
010 Сверлильная	Верстак слесарный ГОСТ 1465	Дрель ручная Макита НР 1640К, Тиски слесарные ГОСТ 4045-75Е	Сверло диаметр 7 мм ГОСТ 11-87-2314 Калибр-пробка Н-ПР диаметр 7 мм
015 Слесарная	Стенд для ремонта блока цилиндров	Молоток керн
020 Сверильная	Стенд для ремонта блока цилиндров	Дрель ручная Макита НР 1640К	Сверло диаметр 4,8 мм ГОСТ 11-87-2314 Калибр-пробка Н-ПР диаметр 4,8 мм
025 Слесарная	Стенд для ремонта блока цилиндров	Вороток М4-М6	Метчик М6 №1 ГОСТ 3266-81-2620 Метчик М6 №2 ГОСТ 3266-81-2620, Резьбовой калибр
030 Слесарная	Стенд для ремонта блока цилиндров	-	Бензин автомобильный Смола эпоксидная ЭД-16 ГОСТ 10587-84
035 Слесарная	Стенд для ремонта блока цилиндров	-

1.8 Назначение режимов резания и нормирование операций

005 Слесарная

Зачистка заусенцев и выравнивание поверхности

Неполное оперативное время:

Зачистка заусенцев: tнопl = 0.014 мин (стр. 215 /1/).

Зачистка абразивным кругом: tноп2 = 1.08 мин (стр. 225 /1/).

Вспомогательное время на установку и снятие детали (стр. 214/1/):

tв = 4 мин.

Оперативное время:

toп = tнопl + tноп2 + tв = 0.014 + 1.08 + 4 = 5.09 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214 /1/):

tд = 0.08 toп = 0.085.09 = 0.41 мин.

Штучное время:

tш = toп + tд = 5.09 + 0.41 = 5.5 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 5.5 + = 9.5 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

010 Сверлильная

Сверлим отверстия в заплате электродрелью (10 отверстий).

Неполное оперативное время (стр. 217 /1/):

tноп = 0.410 = 4 мин.

Поправка на сквозное отверстие 1.2.

tноп = 41.2 = 4.8 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали (стр. 214/1/):

tв = 0.5мин.

Оперативное время:

toп = tноп + tв = 4.8 + 0.5 = 5.3 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214/1/):

tд =0.08toп =0.085.3 = 0.42 мин.

Штучное время

tш = toп + tд = 5.3 + 0.42 = 5.72 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 5.72 + = 9.72 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

015 Слесарная

Разметка отверстий на блоке (10 отверстий).

Неполное оперативное время (стр. 217 /1/):

tноп = 0.1510 = 1.5 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали (стр. 214/1/):

tв = 0.5мин.

Оперативное время:

toп = tноп + tв = 1.5 + 0.5 = 2 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214/1/):

tд =0.08toп = 0.082 = 0.16 мин.

Штучное время

tш = toп + tд = 2 + 0.16 = 2.16 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 2.16 + = 6.16 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

020 Сверлильная

Сверлим 10 отверстий в блоке по разметке.

Неполное оперативное время (стр. 217 /1/):

tноп = 0.410 = 4 мин.

Поправка на сквозное отверстие 1.2

tноп = 41.2 = 4.8 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали (стр. 214/1/):

tв = 0.5мин.

Оперативное время:

toп = tноп + tв = 4.8 + 0.5 = 5.3 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214/1/):

tд =0.08toп =0.085.3 = 0.42 мин.

Штучное время

tш = toп + tд = 5.3 + 0.42 = 5.72 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 5.72 + = 9.72 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

025 Слесарная

Нарезаем резьбу в 10 отверстиях М6.

Нарезание резьбы в 10 отверстиях двумя метчиками, поправочный
коэффициент 0.7

Неполное оперативное время (стр. 217 /1/):

tноп = 2.2100.7 = 15.4 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали не учитываем, т.к. блок на стенде.

Оперативное время:

toп = tноп = 15.4 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214/1/):

tд =0.08toп =0.0815.4 = 1.23 мин.

Штучное время

tш = toп + tд = 15.4 + 1.23 = 16.63 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 16.63 + = 20.63 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

030 Слесарная

Устанавливаем болты.

Неполное оперативное время (стр. 217 /1/):

tноп = 0.5 мин.

С учетом 10 болтов:

tноп = 0.510 = 5 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали не учитываем, т.к. блок на стенде.

Оперативное время:

toп = tноп = 5 мин.

Дополнительное время 8% от оперативного (стр. 214/1/):

tд =0.08toп =0.085 = 0.4 мин.

Штучное время

tш = toп + tд = 5 + 0.4 = 5.4 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшк = tш + = 5.4 + = 9.4 мин.

где Тпз - предварительно-заключительное время (стр. 215 /1/):

Тпз = 4 мин.

n - размер партии.

Штучно-калькуляционное время по всем операциям 005-035:

tшк = 9.5 + 9.72 + 6.16 + 9.72 + 20.63 + 9.4 = 65.13 мин.

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение разработанного приспособления

Задачей изобретения является обеспечение надежного и быстрого закрепления блока цилиндров и его осевого вращения для эффективного проведения монтажных и демонтажных работ при ремонте, а так же его перемещения по ремонтной мастерской.

2.2 Описание условий работы и конструкции приспособления

Стенд состоит из стоек 5 и 11, на которых установлены корпуса подшипников 10 и редуктор 4. Корпуса подшипников соединены с коромыслами 6 и 8, которые крепятся на кронштейнах 9. Двигатель крепится с помощью кронштейнов 9 и резьбовых пальцев 7. Поворот двигателя осуществляется рукояткой 3. Фиксация его в нужном положении обеспечивается за счет стопорения рукоятки 3 на кронштейне 2.

2.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления

Расчет болтов на смятие

_ср=Р/F_ср

Р=m*g=1200*9,8=11760 Н - усилие напряжения смятия

где: m=1200 кг - масса двигателя

g=9,8 - ускорение свободного падения.

F_ср=r²n=3.14*6²*8=904,3мм²=0.0009043м² - площадь смятия

где: r - радиус болта;

n - количество болтов.

_ср=11760/0.0009043=1,3 МПа

[ф_ср]=175-210МПа - для Ст5.

ф_ср<[ф_ср] - условие прочности выполняется.

2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления

Все детали приспособления изготовлены из стали Ст20 ГОСТ 5781-92, Ст.3 ГОСТ 380-94. Выбор этого материала обусловлен не значительными нагрузками воспринимаемыми деталями приспособления (статистически - действующие от силы тяжести).Прочность стали 20 и стали 3 относительно не высокая, что соответствует условиям работы данного приспособления .

Данный материал легко обрабатывается при изготовлении, позволяет использовать обычные сварочные электроды. Материал швеллер, лист, являються доступными и относительно дешевыми. Класс чистоты Ra=6.3

Предельные отклонения отверстий H14, валов h14, и остальныхразмеров ± IT 14/2.

2.5 Краткая инструкция по применению приспособления

Данный стенд облегчает работу с двигателем. Двигатель крепиться кронштейнами (9) рукоятью двигатель можно вращать для удобства разборки сборки, редуктор на данном стенде предназначен для перемешивания кронштейнов (9).

3. Экономическая эффективность работ по замене

3.1 Определение себестоимости замены торцевых накладок

С_об = ?ОЗП + ДЗП + Н_с + Н + М =37,43 + 3,74 + 2,19 + 45,28 + 3920 = 4008,64

где: ОЗП - основная заработная плата, руб.

ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

Нс - начисление на социальное страхование, руб.

Н - накладне расходы, руб.

?ОЗП = ОЗП 005+ЗОП010+…..+ОЗП_n

Где: ОЗП - основнаязаработная плата на даннойоперации, руб.

ОЗП = С_ч * t_шк / 60 = 34,48 * 65.13 /60 = 37,43

С_сч=руб./час-средняя часовая тарифная ставка

ЧТС₃= ЧТС_1р.ЧК _3р. =24,90 Ч1,29 =32,12 руб/час - часовая тарифная ставка 3-го разряда

ЧТС₄ = ЧТС_1р.ЧК _4р. =24,90 Ч1,48 =36,85 руб/час - часовая тарифная ставка 4-го разряда

где:

К_р3= 1,26- разрядный коэффициент для слесаря 3-го разряда

К_р4= 1,48- разрядный коэффициент для слесаря4-го разряда

ЧТС_1р = 29,40 руб/час - часовая тарифная ставка 1-го разряда

N_р.= 2 - количество слесарей

где: Сч - часовая тарифная ставка в зависимости от разряда выполняемых работ, руб.

Тшк - время на сборку одного изделия, мин.

Дополнительная заработная плата составляет 10% отосновной заработной платы.

ДЗП= 0,1 * ?ОЗП= 0,1 *37,43 = 3,74

Начисление на социальноестрахование.

Н_с=0,053 * (ДЗП + ?ОЗП)=0,053 * (37,74+3,74) = 2,19

Накладные расходы

Н = 1,2 • ?ОЗП = 1,2 * 37,74 = 45,28

Затраты на материалы

М=М1+М2+М3+….+М_n

Абразивный круг 1000

Набор сверил 220

Керно 100

Набор плашек и метчиков 2600

М=М1+М2+М3+М4 =1000 + 220 + 100 + 2600 =3920

3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ

где K-коэффициент долговечности (принимаем равным 0,8);

- цена нового оборудования;

- себестоимость сборки изделия.

Вывод: Разработанный мной технологический процесс ремонта двигателя является экономически эффективным, так как затраты на восстановление меньше, чем на покупку нового изделия.

Заключение

· В ремонтно - технологической части курсового проекта:

- описано служебное назначение двигателя,

- приведены возможные неисправности, причины их возникновения и способы их устранения;

- технические условия на сборку;

- разработаны схемы общей сборки двигателя

- произведен расчёт такта сборки и партии собираемых изделий;

- подобрано оборудование и технологическая оснастка;

- произведён расчет норм времени по операциям;

· В конструкторской части разработан стенд для закрепления головки блока двигателя и для перемещения его по цеху

Определена себестоимость восстановления головки блока цилиндров

Список использованных источников

1. Гурвич, И.С. Справочник «Методика технического нормирования в ремонтном производстве»: учеб. пособие / И.С. Гурвич. - Ростов-на-Дону: РАДТ, 1981.

2. Косилова, А.Г. Справочник технолога машиностроителя. т.2 / А.Г. Косилова. - М.: «Машиностроение», 1986.

3. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: «Машиностроение», 1972.

4. Скепьян, С.К. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.К. Скепьян. - Минск: «Новое издание», 2011. - 74 с.

5. Васильев, Б.С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов / Б.С. Васильев. - М.: «Мастерство», 2001.

6. Боголюбов, С.К. Инженерная графика / С.К. Боголюбов. - М.: «Машиностроение», 2000.

7. Методические указания по выполнению курсового проекта.

Размещено на Allbest.ru