Организация работ в зоне технического обслуживания-2 г. Комсомольска на Амуре
Выбор оптимального способа восстановления детали в слесарно-механическом цехе. Разработка маршрутных карт детали на сборку и восстановление, выбор необходимого оборудования. Обоснование экономической эффективности предлагаемой технологии ремонта.
Рубрика | Транспорт |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 21.10.2015 |
Размер файла | 387,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
12
Организация работ в зоне технического обслуживания-2 г. Комсомольска на Амуре
Содержание
- Введение
- 1. Расчетно пояснительная часть
- 1.1 Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям
- 1.2 Приведение парка автомобилей к двум моделям.
- Toyota Mark
- 1.3 Исходные нормативы выбираем из таблиц 2.1-2.12 (1) и сводим в таблицу 1.1
- 1.4 Корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2
- 1.5 Приведение периодичности ТО-1 и ТО-2 к кратности
- 1.6 Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания
- 1.7 Корректирование нормы межремонтного пробега
- 1.8 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега автомобиля
- 1.9 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей
- 1.10 Определение проектных величин коэффициентов технической готовности и использования автомобилей
- 1.11 Коэффициент технической готовности
- 1.12 Коэффициент использования автомобилей
- 1.13 Годовой пробег подвижного состава автопарка
- 1.14 Годовая производственная программа подразделений ИП
- 1.15 Годовая программа ежедневных обслуживаний автомобилей
- 1.16 Годовая программа уборочно-моечных работ для легковых автомобилей и автобусов
- 1.17 Годовая программа в зоне ТО-2
- 1.18 Годовая программа в зоне ТО-1
- 1.19 Годовая программа общей диагностики автомобилей (Д-1)
- 1.20 Годовая программа поэлементной диагностики
- 1.21 Сменная программа технического обслуживания и диагностики автомобилей
- 1.22 Сменная программа ЕО
- 1.24 Сменная программа ТО-2
- 1.25 Сменная программа общей диагностики автомобилей
- 1.26 Сменная программа поэлементной диагностики автомобилей
- 1.27 Годовая трудоемкость подразделений ИП
- 1.28 Годовая трудоемкость уборочно-моечных работ на ИП
- 1.29 Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-1
- 1.30 Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-2
- 1.31 Годовая трудоемкость общей диагностики автомобилей
- 1.32 Годовая трудоемкость поэлементной диагностики автомобилей
- 1.33 Общая годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей
- 1.34 Определение количества исполнителей в Зоне ТО-2
- 2. Организационная часть
- 2.1 Схема управления предприятием
- 2.2 Схема управления зоной ТО-2
- 2.3 Схема технологического процесса в Зоне ТО-2 на ИП
- 2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
- 2.5 Подбор технологической оснастки
- 2.6 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки
- 2.7 Площадь участка
- 2.8 Выбор режима работы в производственных подразделениях
- 2.9 Техника безопасности
- 3. Экономическая часть
- 3.1 Анализ существующей организации работы в производственном подразделении
- 3.2 Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих
- 4. Ремонтно-технологическая часть
- 4.1 Назначение собираемого агрегата
- 4.2 Возможные неисправности, причины их возникновения, способы устранения
- 4.3 Разработка маршрута замены изделия
- 4.4 Выбор оборудования и технологической оснастки
- 4.5 Расчет партии заменяемых изделий
- 4.6 Расчет такта замены
- 4.7 Расчёт норм времени по операциям
- 4.8 Экономическая эффективность работ по замене
- 5. Конструкторская часть
- 5.1 Назначение разработанного приспособления
- 5.2 Описание условий работы и конструкции приспособления
- 5.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления
- 5.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления
- 5.5 Краткая инструкция по применению приспособления
- Заключение
- Список использованных источников
Введение
Ремонт - комплекс мероприятий по замене работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта или восстановление его ресурса. Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесо образно заменять их на аналогичные новые. Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше - в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении.
В течение эксплуатационного цикла работоспособность машин поддерживается проведением текущих ремонтов с целью замены внезапно отказывающих или износившихся деталей.
Ремонтное производство в промышленном потенциале нашей страны всегда занимало значительное место. В Советском Союзе создана ремонтная промышленность, выполняющая задачу поддержания работоспособности отечественной техники, отличительными особенностями которой были низкая стоимость и вследствие этого невысокий уровень надежности.
Должна произойти замена старого низкорентабельного оборудования на новое высокотехнологическое оборудование, которое ускорит процесс обслуживания и ремонт автотранспорта.
Современные рыночные отношения между производителем и потребителем техники вызвали необходимость формирования новой концепции обеспечения качества ремонта машин в условиях минимума затрат на обеспечение ресурса, запланированного заводом-изготовителем.
Интенсивное поступление в Россию в последние годы импортной строительной техники также вынуждает специалистов пересмотреть ранее сложившиеся подходы к организации и технологии ремонта машин. Новые материалы (синтетические, полимерные, композиционные), постоянно совершенствующееся диагностическое и техническое оборудование обеспечивают возможности постоянного развития существующих и разработки новых методов контроля состояния и восстановления работоспособности машин.
Таким образом, несмотря на огромные достижения в области ремонта машин в нашей стране, открываются новые перспективы ее развития, для реализации которых необходимо привлечение молодых специалистов.
Современное и качественное проведение ремонтов позволяет использовать конструктивно заложенный ресурс машины. Ресурс деталей современных машин 55…450 тыс. км, а агрегатов 190…350 тыс. км. Как правило, при эксплуатации машин в ее деталях, даже сложных, изнашивается лишь 2…4% рабочих поверхностей. Это позволяет восстановить детали расходованием небольшого объема трудовых и материальных ресурсов по сравнению с изготовлением новой детали. Потенциально возможно восстановление до 60..70% деталей машин, практически при капитальном ремонте восстанавливается лишь 40…50%. Таким образом, существует значительный резерв повышения эффективности восстановления как машин в целом, так и отдельных деталей.
Слесарно-механический участок предназначен для восстановления составных частей механической обработкой методами ремонтных объемов и дополнительных ремонтных составных частей, подготовки плоскостей составных частей к восстановлению составных частей и дальнейшей их обработки.
Цель курсового проекта заключается в приобретении навыков в выборе оптимального способа восстановления детали в слесарно-механическом цехе, разработки маршрутных карт детали на сборку и восстановление, выбор необходимого оборудование и техоснастки, обоснованием экономической эффективности предлагаемой технологии ремонта
1. Расчетно пояснительная часть
ИП - легковые.
Подвижной состав:
1. Автомобиль Toyota Mark - 345 единиц;
2. Автомобиль Toyota Carina - 390 единиц;
Место расположения ИП - г. Комсомольск-на-Амуре Путейская 90.
Категория условий эксплуатации: 3
Климатические условия эксплуатации: зона холодного климата.
Характеристика объекта проектирования.
Индивидуальный предприниматель расположен в городе Комсомольске на Амуре по адресу Путейская 90. Предприятие занимается заправкой, заменой масла, мойкой и техническим обслуживанием, как собственного автопарка, так и другим физическим лицам.
1.1 Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям
ремонт деталь маршрутный сборка
1.2 Приведение парка автомобилей к двум моделям.
Таблица 1 - Приведение парка автомобилей к двум моделям.
Марка а/м |
чел-ч/1000км |
чел-ч/1000км |
||||
Toyota Mark |
3.0 |
3.0 |
1 |
62 |
62 |
|
Toyota Mark 2 |
3.1 |
3.0 |
1.03 |
50 |
51.5 |
|
Toyota Mark 2 ToureS |
3.2 |
3.0 |
1.06 |
29 |
30.74 |
|
Toyota Mark 2 Qualis |
3.1 |
3.0 |
1.03 |
40 |
41.2 |
|
Toyota Windom |
3.2 |
3.0 |
1.06 |
29 |
30.74 |
|
Toyota Camry |
3.1 |
3.0 |
1.03 |
58 |
59.74 |
|
Nissan Almera |
3.1 |
3.0 |
1.03 |
48 |
49.44 |
|
Nissan Sentra |
3.2 |
3.0 |
1.06 |
19 |
20.14 |
|
Всего |
25 |
24 |
8.3 |
345 |
345.4=345 |
|
Toyota Carina |
2.8 |
2.8 |
1 |
89 |
89 |
|
Nissan Teana |
2.8 |
2.8 |
1 |
22 |
22 |
|
ToyotaRav |
3.3 |
2.8 |
1.17 |
38 |
44.46 |
|
ToyotaVenza |
3.4 |
2.8 |
1.21 |
35 |
42.35 |
|
Toyota Land Cruiser Prado |
3.6 |
2.8 |
1.28 |
45 |
57.6 |
|
ToyotaPrius |
3.9 |
2.8 |
1.39 |
49 |
68.11 |
|
ToyotaSpacio |
3.1 |
2.8 |
1.1 |
61 |
67.1 |
|
Всего |
22.9 |
19.6 |
8.15 |
390 |
390.4=390 |
Марка автомобиля. Toyota Mark Toyota Carina
Списочное количество 345 390
Среднесуточный пробег, км 90км. 85км.
Категория условий эксплуатации III
Количество рабочих дней в году 365
Степень изношенности подвижного состава
Марка автомобиля |
Пробег с начала эксплуатации в долях КР |
||||
до 0,5 |
0,5-1 |
1-1.5 |
свыше 1.5 |
||
Toyota Mark |
40 |
105 |
165 |
35 |
|
Toyota Carina |
45 |
133 |
180 |
32 |
Характеристика подвижного состава
Наименование характеристик |
Toyota Carina |
Toyota Mark |
|
Вместимость, посадочных мест |
5 |
5 |
|
Снаряженная масса, кг |
1130 |
1380 |
|
Габаритные размеры, мм |
4495Ч1195Ч1410 |
4735Ч1760Ч1460 |
|
Двигатель |
|||
Мощность, кВт (л.с.) |
100 |
160 |
|
Число цилиндров |
4 |
6 |
|
Степень сжатия |
9 |
10 |
|
Применяемое топливо |
АИ-95 |
АИ-95 |
|
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм |
78Ч77 |
75Ч75 |
|
Крутящий момент, Н*м |
137 при 4400 |
200 при 4400 |
|
Турбонаддув |
Нет |
Нет |
|
Коробка передач |
механическая |
Автомат |
|
Система питания |
Распр. впрыск |
Распр. впрыск |
|
Газораспределительный механизм |
D0HC |
D0HC |
|
Расположение цилиндров |
Рядный |
Рядный |
|
Количество оборотов |
5600 |
6200 |
|
Максимальная скорость, км\ч |
180 |
190 |
|
Расход топлива на 100 км, л |
15.4 |
20.6 |
|
Объём двигателя см3 |
1498 |
1998 |
Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов.
Условные обозначения, принятые для технологического расчета
списочное количество автомобилей
среднесуточный пробег автомобиля
нормативная периодичность технического обслуживания №1 табл. 2.1
расчетная периодичность технического обслуживания №1
нормативная периодичность технического обслуживания №2 табл. 2.1 (1)
расчетная периодичность технического обслуживания №2
нормативная трудоемкость ежедневного технического обслуживания
расчетная трудоемкость ежедневного технического обслуживания
- нормативная трудоемкость технического обслуживания №1 табл. 2.2 (1)
- расчетная трудоемкость технического обслуживания №1
нормативная трудоемкость технического обслуживания №2 табл. 2.2 (1)
расчетная трудоемкость технического обслуживания №2
исходная норма межремонтного пробега табл.2.3 (1)
расчетная норма межремонтного пробега.
-норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км, табл.2.6 (1)
дни простоя автомобиля в капитальном ремонте табл.2.6 (1)
исходная удельная трудоемкость текущего ремонта табл.2.2 (1)
расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта
коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации табл.2.8 (1)
коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава табл.2.9 (1)
коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия табл.2.10 (1)
коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начало эксплуатации табл.2.11 (1)
коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП. табл.2.11 (1)
коэффициент технической готовности автомобилей
количество дней работы в году.
коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам
годовой пробег автомобилей в АТП.
общая годовая трудоемкость работ ТР
технологически необходимое количество исполнителей
1.3 Исходные нормативы выбираем из таблиц 2.1-2.12 (1) и сводим в таблицу 1.1
Таблица 1.1 Исходные нормативы
Марка а/м |
ед. |
км |
км |
км |
км |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч 1000 км |
дн 10080 км |
дн |
|
Toyota Mark |
345 |
90 |
4000 |
16000 |
300000 |
0,35 |
2,5 |
10,5 |
3,0 |
0,32 |
18 |
|
Toyota Carina |
390 |
85 |
4000 |
16000 |
300000 |
0,30 |
2,3 |
9,2 |
7,8 |
0,31 |
18 |
1.4 Корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2
= Ч Ч К3 ,
= 0,8 - табл.2.8 (1)- учтено, что КУЭ
К3= 0,9 - табл.2.10 (1) - учтено, что г. Комсомольск на амуре холодная - зона климата.
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
L1= 4000 Ч 0.8 Ч 0.9=2880 |
L1= 4000 Ч 0.8 Ч 0.9=2880 |
|
L2=16000 Ч 0.8 Ч 0.9=11520 |
L2=16000 Ч 0.8 Ч 0.9=11520 |
1.5 Приведение периодичности ТО-1 и ТО-2 к кратности
L1ф= Ч lсс,где = L1/ lсс
L2ф= n2Ч L1ф ,где n2= L2/ L1
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
n1=2880/90=32 |
n2=2880/85=34 |
|
L1ф=32 Ч 90=2880 |
L2ф=34 Ч 85=2890 |
|
n2=11520/2880=4 |
n2=11520/2880=4 |
|
L2ф=4 Ч 2880=11520 |
L2ф=4 Ч 2890=11560 |
Полученные расчетные величины сводим в таблицу 1.2
Таблица 1.2 Расчетные данные
Марка а/м |
lсс км |
м |
км |
км |
км |
n2 |
L1ф км |
L2ф км |
||||
Toyota Mark |
90 |
4000 |
16000 |
0,8 |
0,9 |
2880 |
11520 |
32 |
4 |
2880 |
11520 |
|
Toyota Carina |
85 |
4000 |
16000 |
0,8 |
0,9 |
2880 |
11520 |
34 |
4 |
2890 |
11560 |
1.6 Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания
Корректирование величины трудоемкости ежедневного технического обслуживания.
- нормативная трудоемкость ежедневного технического обслуживания табл. 2.2 (1)
1,00 табл. 2.9 (1)
0,80 табл. 2.12 (1)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
0,35 Ч 1,00 Ч 0,80 = 0,28 чел-ч |
0,30 Ч 1,00 Ч 0,80 = 0,24 чел-ч |
Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания №1.
- нормативная трудоемкость технического обслуживания №1 табл. 2.2 (1)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
2,5 Ч 1,00 Ч 0,80 = 2,0 чел-ч |
2,3 Ч 1,00 Ч 0,80 = 1,8 чел-ч |
Корректирование величины трудоемкости общей диагностики Д-1
=12-16% процент распределения общей трудоемкости технического обслуживания №1 принимается для соответствующего вида диагностики и типа автомобилей, смотри приложению 4.
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
2,0 Ч 12,5 / 100 = 0,25 чел-ч |
1,8 Ч 12,4 / 100= 0,22 чел-ч |
Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания №2.
- нормативная трудоемкость технического обслуживания №2 табл. 2.2 (1)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
10,5 Ч 1,00 Ч 0,80 = 8,4 чел-ч |
9,2 Ч 1,00 Ч 0,80 = 7,4 чел-ч |
Корректирование величины трудоемкости поэлементной диагностики Д-2
=10-12% процент распределения общей трудоемкости технического обслуживания №2 принимается для соответствующего вида диагностики и типа автомобилей, смотри приложению 4.
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
8,4 Ч 11 / 100 = 0,88 чел-ч |
7,4 Ч 11,2 / 100= 0,82 чел-ч |
1.7 Корректирование нормы межремонтного пробега
LрКР= LнКР Ч Ч К2 Ч К3
LрКР- скорректированный пробег до КР
LнКР - нормативный пробег до КР табл. 1 (1)
-0,8 табл. 2.8 (1)
К2-1,00табл. 2.9(1)
К3-0,8 табл. 2.10 (1)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
LрКР=300000 Ч 0,8 Ч 1,00 Ч 0,8 = 192000 км. |
LрКР=300000 Ч 0,8 Ч 1,00 Ч 0,8 = 192000 км. |
1.7 Определение средневзвешенной величины межремонтного пробега.
- количество автомобилей, не прошедших КР
- количество автомобилей, прошедших КР
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
LсрКР=310 Ч 192000 + 0,8 Ч 35 Ч192000 / 310 + 35 =188104 км. |
LсрКР=358 Ч 192000 + 0,8 Ч 32 Ч192000 / 368 + 32 =188849 км. |
1.8 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега автомобиля
dрТОиТР= dнТОиТР Ч К4(ср)
- норма дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега (табл. 1)
К?4(ср)=
средний коэффициент, учитывающий пробег автомобилей с начала эксплуатации.
Табл. 2.11 (1) коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начало эксплуатации
=0,7
К4(2)=1,3
К4(3)=1,4
К4(4)=1,4
, А2, А3 , А4- количество автомобилей, имеющих одинаковый пробег в долях до LрКР
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
К4(ср)=0,7Ч40+1,3Ч105+1,4Ч165+1,4Ч35/40+105+165+35 = 444,5/345=1,28 dрТОиТР= 0,32Ч1,28= 0,40 дн/1000 км |
К4(ср)=0,7Ч45+1,3Ч133+1,4Ч180+1,4Ч32/45+133+180+32 = 501,2/390=1,28 dрТОиТР= 0,31Ч1,28= 0,39 дн/1000 км |
1.9 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей
= Ч Ч К2 Ч К3 Ч К4(ср) Ч К5
- нормативная трудоемкость текущего ремонта (табл. 1)
=1,2 - табл.2.8 (1)
К2=1,0 - табл.2.9 (1)
К3=1,2 - табл.2.10 (1)
К5=0,80 - табл.2.12 (1)
К4(ср)=
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
К4(ср)=0,7Ч40+1,4Ч105+1,6Ч165+2,0Ч35/40+105+165+35=509/345=1,47 К4(1)=0,7 К4(2)=1,4 К4(3)=1,6 К4(4)=2,0 |
К4(ср)=0,7Ч45+1,4Ч133+1,6Ч180+2,0Ч32/45+133+180+32=569,7/390=1,46 К4(1)=0,7 К4(2)=1,4 К4(3)=1,6 К4(4)=2,0 |
|
Табл. 2.11 (1) коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начало эксплуатации |
||
= 3,0Ч1,2Ч1,0Ч1,2Ч1,47Ч0,80=5,1 чел-ч/1000 км |
=2,8Ч1,2Ч1,0Ч1,2Ч1,46Ч0,80=4,7 чел-ч/1000 км |
Полученные расчетные величины сводим в таблицу
Таблица 1.3 Расчетные данные
Марка а/м |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч |
чел-ч 1000 км |
км |
дн 1000 км |
дн |
|
Toyota Mark |
0,35 |
2,0 |
8,4 |
0,25 |
0,88 |
5,1 |
192000 |
0,32 |
18 |
|
Toyota Carina |
0,30 |
1,8 |
7,4 |
0,22 |
0,82 |
4,7 |
192000 |
0,31 |
18 |
1.10 Определение проектных величин коэффициентов технической готовности и использования автомобилей
1.11 Коэффициент технической готовности
Количество дней эксплуатации автомобиля за цикловой пробег
Количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл
Дни простоя в КР
DКР=dКР+dтранс
Дни транспортировки автомобиля до авторемонтного завода.
dтранс=(0,15Ч0,20)dКР
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
dтранс=0,15ЧdКР =0,15Ч18=2,7 |
dтранс=0,15ЧdКР =0,15Ч18=2,7 |
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
DЭ= 188104/90=2090 дн. DТОиТР= 0,4*192000/100=76 дн. DКР=18+2,7=21 дн. Т=2090/2090+77+21=0,95 |
DЭ=188849/85=2222 дн. DТОиТР= 0,39*192000/1000=75 дн. DКР=18+2,7=21дн. Т=2222/2222+75+21=0,95 |
1.12 Коэффициент использования автомобилей
Dрг= 299 дн. - число рабочих дней в году
Ки=0,93ч0,97 коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам, принимаем.
Ки=0,96
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=299/299Ч0,95Ч0,94=0,89 |
=299/299Ч0,95Ч0,94=0,90 |
1.13 Годовой пробег подвижного состава автопарка
?LГ=365 Ч Чlсс Ч
- количество используемых автомобилей (табл. 1)
lсс - среднесуточный пробег (табл. 1)
- коэффициент использования автомобилей
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
?LГ =365Ч345Ч90Ч0,89=10086592км |
?LГ =365Ч390Ч85Ч0,90=10889775км |
1.14 Годовая производственная программа подразделений ИП
1.15 Годовая программа ежедневных обслуживаний автомобилей
NЕО=
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
NЕО=10086592/90=112073 |
NЕО=10889775/85=128115 |
1.16 Годовая программа уборочно-моечных работ для легковых автомобилей и автобусов
NУМР=(1,101,15) NЕО
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
NУМР=1,12Ч112073=125522 |
NУМР=1,11Ч128115=142208 |
1.17 Годовая программа в зоне ТО-2
N2=
- годовой пробег автомобиля
L2ф - периодичность ТО-2 (табл. 2)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
N2=10086592/11520=876 |
N2=10889775/11560=942 |
1.18 Годовая программа в зоне ТО-1
=
?LГ - годовой пробег автомобиля
L1ф - периодичность ТО-1 (табл. 2)
N2 - годовое число ТО-2)
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=10086592/2880-876=2626 |
=10889775/2890-942=2826 |
1.19 Годовая программа общей диагностики автомобилей (Д-1)
= +N2+0,1=1,1Ч +N2
Выполнение общих диагностических работ проводится при выполнении ТО-1, ТО-2 и выборочно при проведении ТР.
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=1,1Ч2626+876=3765 |
=1,1Ч2826+942=4051 |
1.20 Годовая программа поэлементной диагностики
NД-2=N2+0,2N2=1,2N2
Учтено, что поэлементная диагностика кроме постов Д-2 выборочно выполняется при ТР.
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
NД-2=1,2Ч876=1051 |
NД-2=1,2Ч942=1130 |
1.21 Сменная программа технического обслуживания и диагностики автомобилей
1.22 Сменная программа ЕО
NЕО- годовая программа ежедневных обслуживаний автомобилей
Dрг= 299- годовое число дней работы зоны ЕО
Ссм=1- количество смен в сутки, смотри приложение 3
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=112073/299*1=374 |
=128115/299=428 |
1.23 Сменная программа ТО-1
- годовая программа ТО-1
Dрг= 299 дн. - годовое число дней работы зоны ТО-1
Ссм=1 - количество смен в сутки, смотри приложение 3
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
2626/299=8,8 а/м |
2826/299=9,4 а/м |
1.24 Сменная программа ТО-2
Nсм2=
N2 - годовая программа ТО-2
Dрг=299 дн. - годовое число дней работы зоны ТО-2
Ссм=1 - количество смен в сутки, смотри приложение 3
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
Nсм2=876/299=2,9а/м |
Nсм2=942/299=3,1 а/м |
1.25 Сменная программа общей диагностики автомобилей
N=
N - годовая программа Д-1
Dрг=299 дн. - годовое число дней работы Д-1
Ссм=1 - количество смен в сутки, смотри приложение 3
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
N =3765/299=12,5 а/м |
N =4051/299=13,5 а/м |
1.26 Сменная программа поэлементной диагностики автомобилей
NсмД-2=
NД-2 - годовая программа Д-2
Dрг=299 дн. - годовое число дней работы Д-2
Ссм=1 - количество смен в сутки, смотри приложение 3,
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
NсмД-2=1051/299=3,5 а/м |
NсмД-2=1130/299=3,7 а/м |
1.27 Годовая трудоемкость подразделений ИП
1.28 Годовая трудоемкость уборочно-моечных работ на ИП
ТУМР=
tрЕО - трудоемкость ежедневных обслуживаний автомобилей (табл. 3)
NУМР - годовое число УМР
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
ТУМР=0,35Ч125522=43933 чел-ч |
ТУМР=0,30Ч142208=42662 чел-ч |
1.29 Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-1
Т.к. сменная программа в зоне ТО-1( более 12-15 обслуживаний) высока, то рационально использовать поточный метод организации работы:
- трудоемкость ТО-1 (табл. 3)
- трудоемкость Д-1 (табл. 3)
- годовая программа ТО-1
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=0,77Ч(1,17Ч2,0-0,25) Ч2626=5488 чел-ч |
=0,76Ч(1,16Ч1,8-0,22) Ч2826=5279 чел-ч |
1.30 Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-2
0,2 для зоны умеренного климата
0,3 для зоны холодного климата
0,5 для зоны Крайнего Севера
tр2 - трудоемкость ТО-2 (табл. 3)
tрД-2 - трудоемкость Д-2 (табл. 3)
N2 - годовая программа ТО-2
Т.к. сменная программа в зоне ТО-2 составляет 5-6 автомобилей и более, то для организации работ приемлем метод специализированных постов, и тогда:
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
?Т2=0,77Ч(1,17Ч8,4-0,88) Ч876+2Ч0,3Ч8,4Ч345= 7774 чел-ч |
?Т2=0,76Ч(1,16Ч7,4-0,82) Ч942+2Ч0,3Ч7,4Ч390= 7290 чел-ч |
1.31 Годовая трудоемкость общей диагностики автомобилей
- трудоемкость Д-1 (табл. 3)
N- годовая программа Д-1
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
=0,25Ч3765= 941 чел-ч |
= 0,22Ч4051=891 чел-ч |
1.32 Годовая трудоемкость поэлементной диагностики автомобилей
tрД-2 - трудоемкость поэлементной диагностики (табл. 3)
NД-2 - годовая число Д-2
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
ТД-2= 0,88Ч1051=943 чел-ч |
ТД-2= 0,82Ч1130=927 чел-ч |
1.33 Общая годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей
удельная трудоемкость ТР
?LГ - годовой пробег автомобиля
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
?ТТР=5,1Ч10086592/1000=51442чел-ч |
?ТТР=4,7Ч10889775=51182 чел-ч |
1.34 Определение количества исполнителей в Зоне ТО-2
Тцех.р - годовая трудоемкость цеха
2386 ч - годовой фонд рабочего времени слесарей-авторемонтников, смотри приложение 5
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
7774/2386=3,2 чел |
7290/2386= 3 чел |
+3,2+3=6,2=6
Всего в зоне ТО-2 работает 6 человек.
2. Организационная часть
Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.
Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируется определенное число рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР.) способствует повышению производительности труда рабочих в результате применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей, на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.
При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощает учет и контроль над выполнением тех или иных видов технологических воздействий.
Существенным недостатком данного метода организации производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполнение работ. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Сложность анализа причин и выявления конкретных виновников низкой надежности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа отказов и простоя автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.
2.1 Схема управления предприятием
Рис. 1.1 Схема управления предприятием
2.2 Схема управления зоной ТО-2
Рис. 1.2 Схема управления зоной ТО-2
Метод специализированных бригад. Это форма организации производства заключается в том, на автотранспортном предприятии создаются цеха или участки, на которые возлагается производство всех видов работ по текущему ремонту агрегатов, узлов системы автомобиля. Это создает условия для повышение качества ремонта, ответственности и материальной заинтересованности рабочих за качество проведенного ремонта.
Описание его организационных принципов.
Производственный участок производит ремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобиля. Таким образом, при методе специализированных бригад организация производства делиться на ряд производственных участков, которые специализируется на выполнение всех работ по конкретным агрегат и узлам системы автомобиля.
В состав каждого производственного участка входят рабочие требуемых специальностей и разрядов, который необходимы для обслуживания и ремонта закрепленных на участках агрегатов.
Руководство производственным участком в зависимости от объема работ и численности рабочих возлагается на начальника, механика или бригадира.
При этой форме организации труда от качества работы коллектива участка полностью зависят затраты и простои автомобилей из-за неисправности обслуживаемых участком агрегатов. Это позволяет объективно оценивать результаты работы каждого производственного участка по тем же показателям, что и производство в целом: по количеству затрат и времени простоев автомобилей из-за неисправности обслуживаемого участком агрегата, т.е. по конечным результатам работы производства.
Это позволяет эффективно стимулировать рабочих за проделанную работу, снижение времени простоев автомобилей, выплатами премии в зависимости от действительных результатов работы всего коллектива.
Однако при этой форме организации труда сложно осуществлять оперативное руководство производством и затруднительно равномерно загружать рабочих производственного участка.
Под управлением производством понимается совокупность действий и распоряжений, направленных на поддержание и улучшение работы производства.
Управление производства обеспечивает необходимые условия для эффективного использования производственного времени, персонала, затрат на запасные части и материалы.
Организация управления базируется на принципах полного единоначалия и на четком разграничении функцией между руководителями, производственными подразделениями и исполнителями.
Управление производством при агрегатно-участковом методе.
Управление и общее руководство производством осуществляется главным инженером через начальника производства.
Руководство производства всех работ по ТО и ТР подвижного состава осуществляется начальником производства через подчиненных ему диспетчера производства и руководителей производственных участков.
Диспетчер осуществляет оперативное руководством всех работ, выполняемых на постах обслуживания и ремонта автомобилей. При отсутствии на работе начальника производства он осуществляет оперативное руководство всем производством.
2.3 Схема технологического процесса в Зоне ТО-2 на ИП
Рис. 1.3 Схема технологического процесса в Зоне ТО-2 на ИП
ТО-2 оборудования совмещается с ТО-2 базового автомобиля или проводится после 200--300 циклов работы технологического оборудования. При ТО-2 дополнительно проверяется: состояние карданного вала привода насоса (компрессора), крепление датчиков тахометра; состояние покрытия внутренней поверхности резервуара и крепление узлов внутри его; регулировка предохранительных и дыхательных клапанов, работа пневматической системы, подача насоса (компрессора), работа и регулировка ограничителей наполнения резервуаров и указателей уровня; полнота слива жидкости из насоса и коммуникаций, световая и звуковая сигнализация при наполнении резервуара и т. д. Кроме того, промывается (очищается) внутренняя поверхность резервуара, коммуникаций и арматуры. В объем работ СО, кроме работ по ТО-2, входят: проверка герметичности резервуара и обвязки; прочистка и продувка всех сливных и наливных трубопроводов, штуцеров и пробок; проверка состояния электро-и пневмооборудования, заземляющих устройств.
2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
Товаром сервисной службы является работа механиков. Этот товар характеризуется определенным количеством и качеством, зависящим от квалификации, темпов и качества труда сотрудников и возможностей оборудования.
Необходимая численность персонала может быть определена следующим образом:
Toyota Mark |
Toyota Carina |
|
7774/2386=3,2 чел |
7290/2386= 3 чел |
Где:
?Т2- годовая трудоемкость слесарно-механического цеха
2386 ч - годовой фонд рабочего времени слесарей-авторемонтников.
Таким образом, необходимое количество исполнителей для данного предприятия = 5. Присвоенные разряды-3,4.
Характеристика работ по 3 разряду: Ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней. Слесарная обработка деталей по 3-4 классу точности с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря - авторемонтника более высокой квалификации.
Характеристика работ по 4 разряду: Ремонт и изготовление деталей по 7 - 10-му квалитетам. Разборка и сборка основных узлов с различными типами посадок. Определение качества деталей и необходимый их ремонт.Притирка деталей. Соединение узлов и групп в условиях различных посадок, за исключением напряженной и плотной. Регулировка и испытание собранных узлов. Составление дефектных ведомостей.
2.5 Подбор технологической оснастки
Таблица 1.4 Подбор технологической оснастки.
Наименование |
Модель или тип |
Количество |
|
Набор профессионального инструмента |
К1380Р |
5 |
|
Верстак |
BC-1 |
3 |
|
Ящик для инструментов |
519SGR |
3 |
|
Слив отработанного масла |
Force 4200 |
1 |
|
Мойка узлов автомобилей |
L-90 |
1 |
|
Установка и снятие колёс |
A-906 |
1 |
2.6 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки
Таблица 1.5 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки.
Технологическое оборудование |
||||
Наименование |
Модель или тип |
Габаритные размеры |
Количество |
|
Верстак с тисками |
BC-1 |
1500 Ч 500 |
3 |
|
Ящик для инструментов |
519SGR |
320 Ч 320 |
3 |
|
Слив отработанного масла |
Force 4200 |
580 Ч 580 |
1 |
|
Ванна для промывки деталей и узлов автомобилей |
L-90 |
1150 Ч 920 |
1 |
|
Тележка для установки и снятии колёс |
A-906 |
800 Ч 500 |
1 |
|
Набор профессионального инструмента |
К1380Р |
255 Ч 185 |
5 |
|
Гайковерт пневматический |
СР776 |
70 Ч 50 |
5 |
|
Подъемник электрический |
T-4 |
3125 Ч 500 |
3 |
|
Стеллаж вертушка |
ММ097.26.26.-01 |
1950 Ч 580 |
1 |
|
Воздухораздаточная колонна |
С 413.6 |
500 Ч 500 |
3 |
|
Секционный шкаф |
- |
2000 Ч 700 |
1 |
|
Стол тележка электрика |
СПМ-01-05 |
1300 Ч 750 |
1 |
|
Тележка для перевозки аккумуляторов |
05.Т.034.02-1.001 |
800 Ч 500 |
1 |
|
Ларь для обтирочных материалов |
- |
800 Ч 500 |
1 |
|
Ящик с негодными инструментами |
519SGR |
1000 Ч 750 |
1 |
|
Компрессор |
Bravo 92-2M |
1100 Ч 480 |
1 |
|
Установка для заправки масел |
Force 37670 |
420 Ч 560 |
3 |
2.7 Площадь участка
Площади участка рассчитываются по площади помещений, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки.
фn=?тЧ60 / NЧPn+ tn=15064 Ч 60 / 1818 Ч 2 +1,5 = 250
R=TсмЧСсмЧ60/Nсм = 8Ч1Ч60 / 6=80
фn / R = 250 / 80 = 3 - Поста
2.8 Выбор режима работы в производственных подразделениях
1.Количество рабочих дней в году 299 дня
2.Сменость работы 1 смены
3. Время: начало и конец работы с 9 до 18 часов, обед с 12 до13 часов
Смена |
1 |
2 |
|||
Слесарно-механическая |
|||||
Зона ТР |
|||||
Зона ТО-2 |
|||||
Зона Д-1, Д-2 |
|||||
Зона ЕО |
|||||
Авто. На линий |
8 9 10 12 13 15 16 18 19 20 22 24
Рис 1.4 Выбор режима работы в производственных подразделениях
2.9 Техника безопасности
Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно - полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.
В данном разделе “Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной среды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.
Анализ условия труда.
По мере усложнения системы «Человек-техника» все более ощутимо становится экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда на механосборочном участке, приводит к заключению о потенциальной опасности производства. Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий.
На участке имеются следующие вредные и опасные факторы:
а) механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация.
б) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов и поверхностей.
в) электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.
При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда.
Защита от шума и вибрации.
Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда.
Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:
а) утомление слуха;
б) шумовая травма;
в) посредственная тугоухость.
Для снижения шума, возникающего в цехе, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.
Электробезопасность.
Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическоевоздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:
- случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;
- появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;
- шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.
Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.
Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3 5 м. Также применяют стальные прутки диаметром 10 20 мм и длиной 10 м.
В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками.
Освещение производственного помещения.
Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.
Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное.
Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.
Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников, т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2 0.4 МПа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.
Оздоровление воздушной среды.
Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда - обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным, из которых относятся:
1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.
2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.
3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды.
4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки статора двигателя сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел (при смазке подшипников и деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).
Таблица 1.6 «Оптимальные условия труда»
Период |
холодный* |
теплый |
|
Температура t |
1820 |
2123 |
|
Относительная влажность |
6040 |
6040 |
|
Скорость движения воздуха мс |
0.2 |
0.3 |
· холодный и переходной период.
Допустимыми являются
t = 1723С, влажность - 75%, u=0.3 мс.
t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.
Мероприятия по противопожарной безопасности.
Пожары на машиноремонтных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.
Техника безопасности в цехе.
Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции.
Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования.
Соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места.
В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий иситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.
Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов.
Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых расстояний.
3. Экономическая часть
Таблица 3.1 - Исходные данные
Наименование показателей |
Условные обозначения |
Значение |
||
Списочное количество машин по маркам |
TOYOTAMark |
TOYOTACarina |
||
345 |
390 |
|||
Коэффициент выпуска на линию |
0,89 |
0,85 |
||
Общий пробег автомобиля км в год |
10086592 |
10889775 |
||
Годовая трудоемкость работы подразделения, чел-час |
43933 |
42662 |
||
Процент(%) трудоемкости работ подразделения от общей трудоемкости ТР |
8,8 |
8,2 |
||
Площадь здания подразделения |
112,5 м2 |
|||
Режим труда и отдыха |
- |
1 смена |
||
Перечень и стоимость оборудования |
- |
Таблица 2 (из технологической части) |
||
Рост производственного труда |
8% |
|||
Процент экономии запасных частей и ремонтных деталей |
3,5% |
|||
Дополнительные капиталовложения на новую технику от стоимости оборудования |
10-15% |
|||
Формы с системы заработной платы |
Повременно-премиальная |
|||
Процент премирования |
20% к заработной плате |
3.1 Анализ существующей организации работы в производственном подразделении
1.1 Характеристика производственного подразделения.
Предприятие ИП «Урюпина А.А.» подразделение зона ТО-2 площадью 112,5 м2. Основной вид работ-Крепежные, диагностические, смазочно-заправочные и д.р.Годовой объем работы -TOYOTA Mark = 43933 чел. -час и TOYOTA Carina = 42662 чел. -час. Режим работы - 1 смена. Годовой фонд работы оборудования часов 1909.
Перечень необходимого оборудования и его стоимость представлены в таблице 2.
Таблица 3.2 - Стоимость оборудования.
Наименование оборудования |
Количество |
Стоимость |
Мощность, квт |
||
за единицу, Сед (руб/шт) |
общая, Собщ (руб.) |
||||
Верстак с тисками |
3 |
18500 |
55500 |
- |
|
Ящик для инструментов |
3 |
530 |
1590 |
- |
|
Слив отработанного масла |
1 |
11600 |
- |
- |
|
Ванна для промывки деталей и узлов автомобилей |
1 |
65000 |
- |
3,25 |
|
Тележка для установки и снятии колёс |
1 |
60000 |
- |
- |
|
Набор профессионального инструмента |
5 |
11000 |
55000 |
- |
|
Гайковерт пневматический |
5 |
3500 |
17500 |
- |
|
Подъемник электрический |
3 |
300000 |
900000 |
7,0 |
|
Стеллаж вертушка |
1 |
5500 |
- |
- |
|
Секционный шкаф |
1 |
25000 |
- |
- |
|
Стол тележка электрика |
1 |
12500 |
- |
- |
|
Тележка для перевозки аккумуляторов |
1 |
60000 |
- |
- |
|
Ларь для обтирочных материалов |
1 |
200 |
- |
- |
|
Ящик с негодными инструментами |
1 |
1200 |
- |
- |
|
Компрессор |
1 |
180000 |
- |
2,0 |
|
Установка для заправки масел |
3 |
58000 |
174000 |
- |
|
ИТОГО |
32 |
812530 |
1444590 |
12,25 |
3.2 Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих
3.2.1 Выбор режимов труда и отдыха.
- количество рабочих дней в году: 299 дня;
- сменность работы: 1 смена;
- режим работы: 9.00- 18.00, обед 12.00- 13.00.
3.2.2 Организация труда ремонтных рабочих.
Метод специализированных бригад предусматривает формирования производственного подразделения по признаку их технологической специализации.
3.2.3 Обоснование системы заработной платы и показателей премирования.
Для оплаты труда ремонтных рабочих применяют повременно- премиальную форму оплаты труда. Основанием для премирования являются:
- обеспечение досрочного и качественного выполнения плана или нормируемого задания по ТО и ТР;
- выполнение нормируемых заданий в срок;
- выполнение и перевыполнение заданий по коэффициенту выпуска подвижного состава на линию;
-выполнение и перевыполнение плана по производительности труда;
- повышение качества ТО и ТР автомобилей.
3.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости
3.3.1 Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию.
3.3.1.1 Повременный фонд заработной платы
ФЗПпов.=Ссч.ЧФрЧNр=38,85Ч2386Ч6=556176,6руб.- годовой фонд повременной заработной платы
Нвр ==2386/12=198,8 (час)-норма часов работы в месяц;
где:
Фн=((Дк-Дпр-Двых)ЧnЧ1 -ДпрЧm)=(365 - 8-58)Ч8Ч1 - 1Ч6=2386 -
номинальный фонд времени на год, час:
Дк = 365 - число календарных дней в году;
Дпр = 8 - число праздничных дней в году;
Двых = 58 - число выходных дней в г
n = 8 - количество часов в смену;
m = 1 - количество смен;
12 - число месяцев в году.
Ссч1р. = 30 рубля за час - часовая тарифная ставка 1-го разряда
Кр = 1,23- разрядный коэффициент для слесаря 3-го разряда
Кр = 1,36- разрядный коэффициент для слесаря 4-го разряда
где:
Ссч===38,85руб/час -
средняя часовая тарифная ставка.
где:
Фр=2386час. - годовой фонд рабочего времени слесаря.
N3р=3чел. - в зоне ТО-2 слесарь 3-го разряда
N4р=3 чел. - в зоне ТО-2 слесарь 4-го разряда
Cсч3=1,23 Ч 3=36,9руб/час.- часовая тарифная ставка слесаря 3-го разряда
Cсч4=1,36 Ч 3=40,8 руб/час.- часовая тарифная ставка слесаря 4-го разряда
3.3.1.2 Доплата за бригадирство.
Дбр=ПбрЧ СбрЧ ФрЧ Nбр= 0,10 Ч 45,3 Ч 2386 Ч 1 =10808,58руб.
где:
Пбр=10% - процент доплаты за бригадирство
Сбр = Ссч5=45,3 руб/час-часовая тарифная ставка бригадира 5-го разряда
Nбр=1- числобригадиров.
3.3.1.3 Премия ремонтным рабочим.
Прем= К1ЧФЗПпов=0,2Ч556176,6=111235,32руб.
Где:
К1=0,2 (20%)- процент премии от фонда повременной заработной платы
3.3.1.4 Основной фонд заработной платы
ФЗПосн.=ФЗПпов+ Прем+ Дбр = 556176,6 + 111235,32 + 10808,58 = 678220,5 руб.-основной фонд заработной платы.
3.3.1.5 Дополнительный фонд заработной платы
ФЗП доп. == =116993,03 руб. - дополнительный фонд заработной платы
где:
К2=Ч100+1%=Ч100)+1%=17,25% -
процент дополнительной заработной платы
где:
Дк =365 -дни календарные
Доо=28- количество дней основного отпуска
Ддо=16 - количество дней дополнительного отпуска
Подобные документы
Составление годового плана и графика загрузки мастерских. Определение штата мастерских. Подбор, расчет оборудования для участка. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Расчет экономической целесообразности от предлагаемой технологии ремонта.
курсовая работа [154,2 K], добавлен 29.01.2011Дефекты кузова и причины их возникновения. Технические требования к отремонтированному кузову. Выбор размера партии детали. Выбор рационального способа восстановления кузова. Выбор оборудования и технологической оснастки. Расчет режимов обработки.
курсовая работа [463,6 K], добавлен 23.04.2015Разработка технологии процесса восстановления поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления данной детали, с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
курсовая работа [215,9 K], добавлен 03.06.2013Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления. Проектирование приспособления для ремонта и восстановления детали машины и расчет затрат.
курсовая работа [111,5 K], добавлен 14.11.2009Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131. Выбор способов восстановления дефектов. Составление операционных и маршрутных карт. Разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.
курсовая работа [154,8 K], добавлен 29.05.2012Характеристика детали и условий ее работы, выбор и обоснование способов ее восстановления. Схема технологического процесса и описание основных операций. Разработка плана операций по восстановлению детали: их содержание, расчет норм времени, оборудование.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.07.2013Характеристика и устройство автомобиля УАЗ. Исследование вероятности возникновения неисправностей и трудоемкости ежедневного обслуживания. Разработка техпроцесса восстановления кулака шарнира переднего ведущего моста. Выбор способа восстановления детали.
дипломная работа [989,8 K], добавлен 07.07.2015Разработка структурной схемы разборки коленчатого вала 20-04С9. Техническая характеристика узла. Выбор рационального метода и маршрута восстановления детали. Технологические расчёты операций и определение экономической эффективности восстановления вала.
курсовая работа [268,4 K], добавлен 22.10.2014Система технического обслуживания и ремонтов электровоз. Расчет программы ремонта электровозов в железнодорожном депо. Организация ремонта и технического обслуживания выпрямительных установок. Выбор необходимого количества основного оборудования участка.
дипломная работа [760,3 K], добавлен 19.11.2015Описание сборочной единицы, анализ конструкции детали и ее дефектация, выбор и обоснование способа восстановления. Составление маршрутно-технологического процесса. Расчет необходимого оборудования. Охрана окружающей среды и правила безопасности.
контрольная работа [159,5 K], добавлен 23.02.2014