Восстановление выпускного клапана автомобиля "Волга"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Задание на курсовой проект

Вариант 4. Дефект 3 и 4



Содержание

выпускной клапан дефект

Введение

1. Анализ исходных данных

1.1 Обоснование необходимости восстановления детали

1.2 Техническая характеристика детали

1.3 Анализ состояния изношенной детали

2. Выбор рационального способа устранения дефектов детали

2.1 Оценка критериев устранения дефектов детали различными способами

2.2 Описание выбранного способа восстановления детали

3. Разработка ремонтного чертежа детали

4. Расчет необходимой толщины покрытия

5. Схема технологического процесса восстановления детали

6. Содержание операций

6.1 Выбор средств технологического оснащения процесса

6.2 Выбор материала для восстановления и последующей обработки детали

6.3 Расчет режимов, в том числе предварительной и финишной механической обработки поверхностей

7. Нормирование технологического процесса и определение квалификации работ

8. Техника безопасности работ при восстановлении детали

Список использованной литературы



Введение

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 12-15млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц. Каждые 4 из 5 автомобилей - легковые и на их долю приходится 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.

Помимо тех удобств, которые создают легковые автомобили в жизни человека, очевидно общественное значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость, сообщения при поездках; облегчается доставка городского населения в места отдыха, на работу; сокращается число штатных водителей.

Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и материальные затраты. Основными из них являются: строительство дорог, организация стоянок и гаражей, охрана окружающей среды, строительство СТО, складов, АЗС, АТП и других предприятий.

Для обеспечения безопасности движения и охраны труда необходимо содержание автомобилей в исправном состоянии, для этого предусмотрены: техническое обслуживание, диагностика и ремонт, которые существенно увеличивают техническую готовность подвижного состава и срок его службы.

Целью курсового проекта является закрепление и систематизация знаний и умений, полученных при изучении специальных дисциплин, развитие навыков самостоятельной работы, практическое применение теоретических знаний при организации ремонта подвижного состава.

Темой курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления выпускного клапана автомобиля ГАЗ-21 «Волга».



1. Анализ исходных данных

1.1 Обоснование необходимости восстановления детали

Техническое перевооружение лесопромышленных предприятий требует значительного обновления парка машин и увеличения поставок запасных частей к ним. Однако в условиях ограничения финансовых и материальных ресурсов предприятий эта проблема может быть решена не только за счет поступления новой техники, но и ее модернизации, ремонта и восстановления изношенных деталей. На запасные части к автомобилям расходуется свыше 40 %, а к тракторам - около 50 % металла, идущего на изготовление этих машин.

Исследованиями установлено, что 85 % деталей машин становятся не работоспособными при износах поверхностей не более 0,2...0,3 мм, а себестоимость восстановления составляет 50...60 % от стоимости новой детали. К тому же в последние годы разработаны и применяются технологии, которые позволяют получить ресурс восстановленной детали на уровне серийной и даже выше. Поэтому восстановление многих деталей является целесообразным и экономически выгодным. Об этом свидетельствует опыт восстановления деталей в различных отраслях экономики как в Российской Федерации, так и за рубежом.

1.2 Техническая характеристика детали

Рис. 1 Выпускной клапан автомобиля



Таблица 1 - Технические характеристики выпускного клапана

Наименование и обозначение детали	Материал	Твердость	Габаритные размеры, мм
Клапан выпускной 21-1007015-A2	ЭП-303-С-0,50; Mn-9,2; Si=0,49; Р=0,05; S=0,014; Cr=20,5; Ni=4,17; N=0,3-0,5 (в %)	HRC 30, не менее	Длина - 112 Диаметр: головки-36; стержня-9

Характеристика детали:

- клапан относится к круглым стержням;

-шероховатость рабочих поверхностей: стержень =0,8; рабочая фаска =0,4;

торец стержня =0,8;

1.3 Анализ состояния изношенной детали

Выпускной клапан устанавливается в направляющую втулку, которая в свою очередь установлена в головке блока цилиндров.

Условия работы клапанов:

- большие динамические нагрузки;

- высокие скорости перемещения;

- неравномерный нагрев отдельных участков;

- повышенная коррозионно-активная среда;

Наиболее распространенные дефекты:



Таблица 2 Дефекты клапана



2. Выбор рационального способа устранения дефектов детали

2.1 Оценка критериев устранения дефектов детали различными способами

По заданию произошел изгиб стержня клапана и износ его поверхности.

Для устранения изгиба стержня клапана применим его правку на прессе, а изношенную поверхность восстановим железнением. После обеих операций произведём шлифование под ремонтный размер. Эти способы восстановления являются наиболее рациональными и дешёвыми.

2.2 Описание выбранного способа восстановления детали

Правка деталей на гидравлическом прессе.

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400X400 мм до 1500 Х3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150--200 мм.

Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком.

При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.

Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы -- лекальной линейкой или на проверочной плите.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если-пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Железнение.

Технологические операции при ремонте (восстановлении) деталей железнением выполняют в следующей последовательности: механическая обработка восстанавливаемых поверхностей; промывка органическими растворителями; промывка в воде; изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию; монтаж деталей на подвеску; электрохимическое обезжиривание; промывка в горячей и холодной воде; анодная обработка; железнение, промывка в горячей воде после железнения. Нанесение электролитических (гальванических) покрытий основано на электролизе металлов. При прохождении электрического тока через электролит (раствор солей, кислот и щелочей) в нем образуются положительно заряженные ионы электролита (катионы) и отрицательно заряженные (анионы). Катионы металлов и водорода движутся к катоду и образуют на нем металлический осадок (отложение) или выделяются в виде газа. Металлический осадок называется электролитическим (гальваническим) покрытием. Анионы движутся к аноду и растворяют его, если анод растворим. В связи с тем, что на катоде, кроме металла, выделяется водород и протекают другие процессы, количество фактически осажденного металла меньше теоретически возможного. Отношение количества фактически осажденного металла к теоретически возможному называют выходом металла по току или к.п.д. процесса (ванны).

Рисунок 2 - Схема электролитического осаждения металла

1 -- ванна; 2 -- анодная штанга; 3 -- подвеска для анодных пластин; 4 -- катодная штанга; 5 -- подвеска для детали; 6 -- анод; 7 -- деталь (катод).

При заданной толщине слоя металла по формуле можно определить продолжительность процесса. Восстановление деталей электролитическими покрытиями имеет ряд преимуществ перед наплавкой: простота оборудования;

в металле детали не происходят структурные изменения; возможность одновременно восстанавливать несколько деталей. Процесс позволяет восстанавливать детали с малыми износами и получать износостойкие покрытия. Недостаток процесса -- большая трудоемкость, что ограничивает его применение при восстановлении деталей с большими износами. Наиболее широко применяют хромирование и железнение, реже -- никелирование, меднение и цинкование.



3. Разработка ремонтного чертежа детали

Рисунок 3 - Ремонтный чертеж детали



4. Расчет необходимой толщины покрытия при железнении

Толщина покрытия, наносимого на наружную цилиндрическую поверхность:

(1)

где: - толщина покрытия, мм;

- износ детали, мм;

- припуск на обработку перед покрытием, мм; (0,1 ...0,3 мм на сторону);

- припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм (на сторону), по табл. 6 [1] = 0,1 - 0,2 мм.



5. Схема технологического процесса восстановления детали

Рисунок 4 - Схема технологического процесса восстановления



6. Содержание операций

6.1 Выбор средств технологического оснащения процесса

Очистка и мойка

Виды загрязнений: остатки масел и смазок, отложения смол, аморфные и структурированные осадки, продукты коррозии и механического изнашивания. Способ очистки: в растворах синтетических моющих средств (МЛ-51, МЛ-52, Лабомид-101, Лабомид - 203, МС-8, Темп-100), в растворяюще-эмульгирующих средствах, доочистка механизированными инструментами в барабанах (АМ-15, ДВП-1, Термос, Ритм), ручным механизированным инструментом, обработка растворами кислот (Каустик). Оборудование: струйная камерная машина ОМ-4610, струйная конвейерная машина ОМ-5343, погружная моечная машина ОМ-12190, ультразвуковая ванна УЗВ-16М, комбинированная моечная машина ОМ-9318, моечная машина для очистки мелких деталей ОМ-6068А.

Контроль детали

Контролируемые показатели: измерение размеров деталей (линейные размеры, углы между плоскостями, осями), контроль отклонения формы (отклонение от цилиндричности, прямолинейности, плоскостности), контроль отклонения расположения поверхностей (радиальное и торцевое биение, расположение осей, поверхностей), контроль параметров шероховатости, контроль твердости поверхности, контроль целостности детали.

Используемые средства дефектации: штангенциркуль, микрометрические инструменты и рычажно-зубчатые приборы, угломер, индикаторные приспособления, проверочные линейки и плиты, струбцина с индикатором, твердомеры ТШ и ТК, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой дефектоскопы.

Стол для дефектации ОРГ-14-68-01-090А.

Правка стержня клапана

Правку стержня клапана производим на гидравлическом прессе П-6326.

Для повышения качества холодной правки применяют в основном следующие способы. Первый способ - это выдерживание детали под прессом в течение длительного времени. Второй - это двойная правка детали, заключающаяся в первоначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону. Третий - это стабилизация правки детали последующей термообработкой. Наилучшие результаты дает третий способ. Но надо помнить, что при нагреве возникает опасность нарушения термической обработки детали. Применяем первый способ правки.

Усилие холодной правки можно определить по формуле:

, где (2)

Железнение

Производим железнение в электролите, содержащем: двухлористого железа -- 200... 250, хлористого марганца -- 30... 50, соляной кислоты--1... 1,5 г/л. Режим железнения: температура электролита -- 65...80°С, плотность тока -- 15...20 А/дм2. Продолжительность электролиза определяют из расчета скорости осаждения железа (0,1 ...0,2 мм/ч). Погруженный в ванну стержень клапана прогревают в течение 0,5... 1 мин без электрического тока, затем подают ток из расчета 2... 3 А/дм2 и покрытие осаждается в течение 5...10 мин. Затем постепенно на протяжении 15...20 мин повышают плотность тока до необходимого значения и осаждают покрытие до требуемой толщины.

Шлифование

Шлифование выполняют на круглошлифовальном станке 3М152МВФ.

Предназначен для наружнего шлифования гладких и прерывистых цилиндрических и пологих конических поверхностей методами продольного и врезного шлифования.

Рекомендуемые режимы шлифования (табл. 16 [1]):

- глубина чистового шлифования принимается 0,01...0,02 мм/проход,

- продольная подача 1,0…1,5 м/мин;

- окружная скорость круга 25…35 м/с;

- окружная скорость детали 20…25 м/мин.

6.2 Выбор материала для восстановления и последующей обработки детали

Железнение производим в электролите, содержащем: двухлористого железа -- 200... 250, хлористого марганца -- 30... 50, соляной кислоты--1... 1,5 г/л. Режим железнения: температура электролита -- 65...80°С, плотность тока -- 15...20 А/дм2.

Для шлифования детали после правки и железнения выбираем по табл. 16 [1]:

- Синтетический алмаз АСП10К6, АСП15К8, АСП25К6-50, АСП30К6-50.



6.3 Расчет режимов, в том числе предварительной и финишной механической обработки поверхностей

Процесс восстановления деталей может быть условно разделен на два этапа. На первом этапе восстанавливают геометрические размеры детали выбранным способом нанесения на изношенную поверхность покрытия.

На втором этапе проводят последующую механическую обработку нанесения покрытий.

Расчет параметров режимов нанесения покрытий

Для восстановления изношенного стержня клапана наибольшее применение получило осталивание (железнение) ванным методом. Сущность процесса состоит в том, что в качестве ванны используется сама деталь. Электролит удерживается в изношенном отверстии при помощи приспособлений с уплотнениями. В качестве источника питания для наносимого покрытия используется растворимые аноды из стали 10, 20.

В настоящее время в производстве широко используется железнение в холодном электролите на асимметричном токе с катодно-анодным соотношением 810. Для железнения применяется электролит с концентрацией хлористого железа FeCl24H2O - 200 г/л, йодистый калий KI - 20 г/л, HCl - 15 г/л.

Температура электролита поддерживается в пределах 50 С, а плотность тока 5060 А/дм.

Технологический процесс железнения включает операции: электрохимическое обезжиривание, анодное травление, железнение, нейтрализацию с последующими промывками после каждой операции. Далее шатуны отправляют в сушку.

Расчет параметров механической обработки.

Механическую обработку восстановленных поверхностей деталей выполняют резанием резцами и шлифованием.

Частота вращения детали:

(3)

где: - скорость вращения обрабатываемой детали

(4)

где: - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

d - диаметр обрабатываемой поверхности;

Т - стойкость шлифовального круга, мин;

- глубина шлифования, мм;

коэффициент продольной подачи.

Значения коэффициента и показателей степени k, m, , приводятся в табл. IV.3.92-IV.3.94 стр. 369 [6]

Частоту вращения по станку примем 1600 оборотов в минуту.

Число проходов при шлифовании:

i =h/t (5)

где: h - припуск на шлифование (на сторону), h = 0.5;

- глубина шлифования принимается 0,005...0,015 мм/проход для чистовой и 0,010...0,025 мм/проход для черновой обработки. стр. 20 [1]

для черновой обработки:

для чистовой обработки:

Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали:

(6)

где: B - ширина шлифовального круга, мм;

- коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга, принимается из табл. IV.3.90-IV.3.91 стр. 368[6]

Скорость продольного перемещения стола:

(7)



7. Нормирование технологического процесса и определение квалификации работ

Норма времени при восстановлении деталей железнением:

Продолжительность осаждения покрытия определяют по формуле

, мин (8)

где b	- толщина слоя покрытия (на сторону), мм;
	14
	- плотность осаждаемого металла (для хромирования - 6.9, железнения -7.8 г/ см3)
	- катодная плотность тока (для осталивания - 30-50 А/дм2);
	- электрохимический эквивалент, т.е. количество металла, выделяющегося в процессе электролиза, г/А ч
	- выход металла по току. При хромировании =12-15%; при железнении = 80-92%.

- вспомогательное время, время выполнения комплекса подготовительных и заключительных (вспомогательных) переходов (операций);

=5 (мин), - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5-7,2%) от оперативного времени

мин (9)

мин

Норма времени на шлифование

, мин (10)

где L - длина рабочего хода стола (или шлифовального круга), мм;

K - коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга для предварительного шлифования К=1,2-1,45; для окончательного - К=1,3-1,75

nД - частота вращения обрабатываемой детали, об./мин.;

S. - продольная подача на один оборот обрабатываемой детали, мм;

i - число проходов.

мин

=0,6 (мин), - вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам;

=0,2 (мин), - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5-7,2%) от оперативного времени

мин

мин



8. Техника безопасности работ при восстановлении детали

Техника безопасности при работе в гальванических цехах

Требования безопасности при работе в гальванических ваннах:

К работе на гальванических ваннах следует приступать только после прохождения инструктажа на рабочем месте и освоения безопасных способов и приемов ее выполнения. Все работающие в гальваническом цехе должны соблюдать следующие правила безопасности:

выполнять только порученную работу; работать на исправном оборудовании, пользуясь исправными инструментами и приспособлениями;

использовать инструмент только по его прямому назначению;

обо всех неисправностях и возникшей во время работы опасности для окружающих (отсутствие ограждений, неизолированные электропровода и токоведущие части оборудования, инструментов и т. д.) немедленно сообщать мастеру.

Перед началом работы следует:

надевать рабочую одежду (халат, фартук, нарукавники, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки) в зависимости от характера выполняемой работы; внимательно осмотреть рабочее место и привести его в порядок:

убрать все лишние предметы; разложить инструменты, приспособления, необходимые для работы материалы и детали в удобном и безопасном порядке; подготовить индивидуальные средства защиты и проверить их исправность.

Во время работы необходимо:

содержать рабочее место в чистоте и порядке; своевременно очищать его от пролитого электролита и других загрязнений; не загромождать проходы и проезды, аккуратно складывать материалы и изделия, чтобы они не разваливались; следить за исправностью оборудования, не допускать утечки электролитов; заполнять ванны электролитами только при включенной приточно-вытяжной вентиляции под наблюдением мастера;

при составлении электролита кислоту добавлять к холодной воде и ни в коем случае не наоборот, так как это может привести к выбросу кислоты из сосуда; кислоту лить в воду тонкой струей, все время тщательно перемешивая раствор (добавлять кислоту к нагретой воде не допускается);

при приготовлении смесей кислот последней следует наливать серную кислоту; пролитые кислоты и щелочи должны быть немедленно нейтрализованы и убраны: концентрированные кислоты обильно разбавляют водой, засыпают мелом до полной нейтрализации, затем полученную соль сметают и убирают; переносить бутыли с кислотами разрешается только в исключительных случаях и на близкие расстояния, при этом бутыли переносят два человека на специальных носилках, переносить бутыль с кислотой на спине, плечах или прижатой к груди запрещается;

попавшие на открытые части тела брызги кислого электролита нужно смыть обильной струей воды, а затем 2 %-ным раствором соды и снова водой, брызги хромового электролита -- 5 %-ным раствором гипосульфата, а электролита для оксидирования -- водой; во всех случаях при попадании на тело кислоты или щелочи необходимо немедленно обработать пораженный участок водой (в течение 10 мин); для промывки глаз должны использоваться фонтанчики, установленные на рабочих местах;

необходимо помнить, что всякое предварительное протирание облитых кислотой или щелочью участков кожи только усугубляет ожог;

во избежание падения деталей в ванну с электролитом осмотр, чистка и закрепление их в приспособлении над поверхностью ванны запрещается;

при извлечении деталей из ванны необходимо сделать выдержку для стекания электролита в ванну;

штанги, подвески и аноды нужно чистить только мокрым способом, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление;

для извлечения деталей из ванны следует пользоваться специальными

приспособлениями или инструментами -- магнитами, щипцами, совками;

кислоты и щелочи, хранящиеся в бутылях, бидонах, канистрах или бочках на складах, цеховых или заводских площадках, должны иметь бирки или этикетки с четким обозначением наименования продукта; если надпись стерлась или бирки и этикетки отсутствуют, то их нужно восстановить, для этого отбирают пробы и проводят анализ продуктов в химических лабораториях; случайные повреждения кожи рук необходимо немедленно защитить водонепроницаемым бинтом или обратиться в медпункт;

спецодежду, загрязненную кислотами, щелочами и другими химическими веществами, следует немедленно снять и сдать в стирку.

После окончания работы нужно:

Обесточить ванны, перекрыть воду и пар; убрать рабочее место, почистить шланги, вынуть из ванны аноды и промыть трапы и пол;

убрать детали, приспособления и инструменты в отведенные места;

снять спецодежду и защитные средства, почистить и сложить их;

вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Техника безопасности при механической обработке

Постоянно работающие металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прочных фундаментах или общем основании пола, тщательно выверены и закреплены. Все станки - (постоянные или переносные) - обслуживаются только закрепленными за ними лицами. Выключение станка обязательно при смене инструмента, установке, закреплении и снятии заготовки, ремонте, чистке, смазке и уборке станка.

При обработке на станках тяжелых деталей, например, блоков цилиндров двигателей, необходимо пользоваться подъемными средствами.

Станки, работа на которых приводит к образованию осколков, стружки или искры, оборудуют удобными в эксплуатации предохранительными устройствами с достаточно прочным стеклом или другим прозрачным материалом для наблюдения за процессом обработки. Если по техническим условиям предохранительные щитки поставить невозможно, то на станках работают в защитных очках.

Металлообрабатывающие станки и другое оборудование устанавливают в помещениях таким образом, чтобы они не загромождали главные проходы и двери. Расстояние между отдельными станками должно быть не менее 0,8 м, этого достаточно для прохода рабочих при обслуживании и ремонте станков.

Необходимо ограждать: ременные и зубчатые передачи; все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2 м от пола; обрабатываемые движущиеся предметы, выходящие за габариты станка.

Стружку со станка нельзя убирать руками, для этого используют щетки и крючки.

Высоту укладки изделий в штабеля определяют исходя из устойчивости штабеля и удобства пользования. Максимальная высота штабелей -- 1,5 м.

При приемке из ремонта в акте необходимо оговорить наличие на станке всех оградительных устройств и их исправность. Работа на неисправных станках и с неисправными ограждениями запрещается.

Станочники должны работать в хорошо застегнутой одежде, без развевающихся рукавов, поясов и лент. Волосы, особенно у женщин, должны быть закрыты головным убором - фуражкой, косынкой, беретом, сеткой и др.

Правку шлифовальных кругов производят алмазами, алмазно-металлическими карандашами или алмазозаменителями - металлическими звездочками, кругами, бруски из карбида кремния или диски. Правка кругов зубилом или каким-либо другим слесарным инструментом недопустима. Запрещается также при обработке деталей шлифовальными кругами применять рычаги для увеличения давления на круг. При установке на шпинделе шлифовального станка двух кругов их диаметры не должны отличаться более чем на 10 %. Для работы можно использовать только испытанные на прочность круги.



Список литературы

Быков В.В., Голубев И.Г., Каменский В.В. Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин. Методическое пособие, 2-е изд., перераб. и доп. - М.: МГУЛ, 2004. - 64с.

Быков В.В., Воскобойников И.В.. Дружков Г.Ф. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления и упрочнения деталей машин лесного комплекса: Учебное пособие. - М.: МЛТИ, 1989. - 87 с.

Дружков Г.Ф. Ремонт и восстановление деталей и сопряжений технологического оборудования лесного комплекса: Текст лекций. - М.: МГУЛ,1997. -79 с.

Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин.- М.: Машиностроение, 1989. - 478 с.

Справочник по технологическим и транспортным машинам лесопромышленных предприятий и техническому сервису. Под ред. В.В.Быкова, А.Ю.Тесовского.- М.: МГУЛ, 2000. -564 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г.Косиловой,- М.: Машиностроение, 1985

Размещено на Allbest.ru