Ремонт гидравлической передачи тепловоза

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Данная работа посвящена изучению важнейших технологических процессов ремонта гидравлической передачи маневрового тепловоза ТГМ-6 .

1.Целью данной работы является качественный анализ организации рабочего места слесаря по ремонту подвижного состава.

2.Основной задачей данной работы является своевременное устранение неисправностей узлов и агрегатов гидравлической передачи на рабочем месте с соблюдением инструкции по охране труда и исполнения должностных обязанностей работника, связанного с ремонтом подвижного состава. тепловоз гидравлический ремонт состав



1. Назначение и принцип действия

Гидравлической передачей называется механизм, в котором передаточным звеном служит жидкость.

Гидравлическая передача необходима на тепловозе для того чтобы разрывать связь между коленчатым валом и движущимися колесными парами при пуске дизеля. При этом в необходимых случаях обеспечивается холостой ход тепловоза и преобразовывается передаваемый вращающий момент так, чтобы независимо от внешней нагрузки на тепловоз нагрузка дизеля, а значит и его заданный режим работы сохранялось постоянными.

Типы гидравлических передач

В зависимости от преобразования жидкости потенциальной или кинетической энергии различают два типа гидравлических передач: гидростатические и гидродинамические.

Гидростатические передачи работают на использовании принципа вытеснения или замещения небольших объемов жидкости при больших рабочих давлениях. Скорость движения жидкости сравнительно невелика, поэтому величина потенциальной энергии в них значительно больше, чем величина потенциальной энергии.

Гидродинамические передачи основаны на принципе использования кинетической энергии потока жидкости, циркулирующей по замкнутому контуру.

2. Система периодических осмотров и ремонта

Текущий ремонт ТР-1

Выполняют все работы, предусмотренные для ТО-3 и дополнительно:

По унифицированной передаче:

· произвести контрольный анализ масла и при необходимости его профильтровать или заменить;

· проверить состояние клапанов опорожнения гидромуфты;

· разобрать и осмотреть блокировочный клапан, проверить четкость его работы;

· проверить состояние клапанов опорожнения гидромуфты;

· разобрать и осмотреть блокировочный клапан, проверить четкость его работы;

· разобрать и осмотреть магнитный фильтр откачивающего насоса

· проверить крепление шкива вала отбора мощности.

По гидродинамической передаче:

· снять крышки воздушных цилиндров приводов механизма реверса и режимов и осмотреть манжеты поршней;

· снять крышку вала гидротрансформатора и проверить затяжку гайки;

· снять крышку люка редуктора привода насосов и проверить состояние конических шестерен;

· отсоединить и очистить трубки подвода масла к редуктору привода насоса питания ГТР и к грузу уплотнения вала фрикционов;

При каждой втором нажимных дисков муфт и утечки масла в них.

Текущий ремонт ТР-2

При этом виде ремонта необходимо выполнить все работы в объеме ТР-1 и кроме того:

По унифицированной передаче:

· заменить масло в гидропередаче;

· вынуть и промыть форсунки системы смазки

· произвести ревизию сервоцилидров реверс- режимного механизма и их фиксаторов, а также механизма реверса с выемкой подвижных муфт, вторичного вала и реверса;

· произвести ревизию откачивающего насоса и его фильтра;

· вынуть и проверить золотники электрогидравлических вентилей;

· вскрыть картер, промыть сетку и проверить крепление насосного колеса питательного насоса;

· проверить состояние воздухопроводов системы управления реверс - режимных механизмов.

По гидромеханической передаче:

· разобрать и произвести ревизию фрикционных муфт и их деталей;

· произвести ревизию привода к насосу питания ГТР;

· снять насос питания ГТР и проверить его производительность;

· снять распределительную коробку и осмотреть воздушные цилиндры, клапаны и пружины.

3. Организация производственного процесса

Производственный процесс ремонта гидропередачи состоит из большого числа различных технологических, контрольными транспортных операций, находящихся между собой в тесной взаимозависимости.

Задачей организации производственного процесса является установление определенного порядка, а также времени и места выполнения всех элементов с учетом их взаимосвязей таким образом, чтобы обеспечить при этом:

· своевременную готовность к монтажу всех деталей, составляющих отдельные узлы, и всех узлов, составляющих машину.

· наименьшую загрузку рабочих, занятых в этом процессе.

· полную загрузку рабочих, занятых в этом процессе.

При разработке планов организации производственного процесса в современном производстве основными являются следующие принципы:

1. Специализация рабочих мест.

2.Пропорциональность производительности, то есть соответствие производительной возможности каждого рабочего места закрепляемого за ним объему работ и соответствие производительной мощности всего участка или цеха установленной программе производства.

3.Максимальная параллельность и непрерывность выполнения элементов процесса в целом.

4.Ритмичная повторяемость основных элементов процесса и процесса в целом в соответствии с установленной программой и расчетным ритмом выпуска продукции.

5.Прямоточное направление движения основных деталей и узлов по рабочим местам в процессе производства.

Основным документом, в котором отражается проектируемая организация производственного процесса, является график организации процесса. Наиболее полно решаются все вопросы организации процесса в графиках, разрабатываемых на ритмичной основе. В них учитывается заданный объем производства и устанавливается состава рабочих бригад, их специализация и загрузка, число рабочих мест или сборочных позиций и их специализация.

По величине планового задания определяется основной ритм производства в ч/ед.

R = Д/Р,

где:

Д- годовой фонд рабочего времени цеха, ч;

Р- годовая программа производства изделий,ед.

Резерв мощности производства равен:

Р = Р_{пр --} Р_з = Д*(1/R_{пр --}1/R_з),

где:

Р_{пр --} принятая программа;

Р_{з --} заданная программа;

R_{пр --} принятый ритм;

R_{з --} заданный ритм работы.

Полная загрузка рабочих достигается в условиях ритмичной организации процесса на основе равенства

T_бр= K*R,

где:

T_{бр --} продолжительность периода, необходимого для выполнения бригадой закрепленных за ней работ, ч

K-- коэффициент кратности в целых числах; указывает на число параллельных бригад и рабочих мест, необходимых для выполнения принятого набора на чередующихся машинах.

Продолжительность периода выполнения бригадой закрепленных за ней работ

T_бр =Јq|d,

где:

Јq -- трудоемкость набора работ, закрепленных за бригадой, в чел-ч;

d -- число рабочих, одновременно занятых в процессе.

4. Основные принципы организации ремонта

Основные принципы организации производства по ремонту гидравлических передач тепловозов учитывают специфику ремонтного процесса и направлены на достижение более высокой его эффективности.

При планировании производства руководящие органы стремятся к повышению уровня специализации предприятий путем ограничения типов машин, изготовляемых на каждом из них, а также концентрации производства и производственного кооперирования.

Постоянная работа в этом направлении ведется и Министерством путей сообщения при организации ремонта подвижного состава, в том числе тепловозов. Она выражается в концентрации ремонта тепловозов с гидропередачей в определенных депо и заводах. Дальнейшее углубление специализации в ремонте тепловозов возможно на основе производственного кооперирования тепловозоремонтных предприятий и в частности, создания на заводах крупных специализированных цехов по ремонту гидропередач, обслуживающих дороги и промышленные предприятия, эксплуатируемые тепловозы данного типа.

В результате этих мероприятий достигается уровень специализации, соответствующий серийному типу производства.

Отделение монтажных работ от ремонтных

Процесс ремонта гидравлической передачи тепловоза, как и всякой другой машины, состоит из трех выполняемых последовательно технологических стадий: разборочной, ремонтной и сборочной. Работы, выполняемые в разборочной и сборочной стадиях при ремонте гидропередач одного типа, постоянно повторяются по всем операциям в установленной последовательности и в полном объеме.

Работы, выполняемые в ремонтной стадии процесса, не имеют постоянной повторяемости. Большим недостатком ремонтной стадии процесса является необходимость применять различные технологические процессы и операции.

Агрегатный метод ремонта. Данный метод ремонта основан на существующей взаимозаменяемости основных агрегатов тепловозов и имеют целью устранить отрицательное влияние непостоянства повторяемости и объема работ в ремонтной стадии процесса на организации процесса ремонта тепловоза в целом и сократить продолжительность его выполнения.

Для осуществления агрегатного метода необходим так называемый оборотный запас идущих на замену агрегатов, узлов и деталей, размеры которого рассчитываются по формуле

N_об = (Т_р-Т_м)*Р/Д;

где:

Т_р - продолжительность ремонта данного агрегата или узла;

Т_м - время от постановки тепловоза в ремонт до начала монтажа; данного узла;

Р- программа ремонта тепловозов на годовой период;

Д- годовой фонд рабочего времени цеха.

5. Основы поточной организации производства

Основу поточной организации представляет поточная линия, состоящая из ряда специализированных рабочих мест, расположенных цепочкой последовательно ходу технологического процесса, производимого на поточной линии и осуществляемого непрерывно с ритмичным повторением всех операций и перемещением изделий по рабочим местам.

Возможность применения поточных форм и методы организации производства обуславливается двумя факторами:

1) Наличием постоянства повторяемости всех основных элементов производственного процесса.

2) Наличием объема работ, достаточного для образования как минимум трех-четырех специализированных рабочих мест или позиций на поточной линии.

3) Необходимое число рабочих мест и их специализация производственного процесса.

Экономическую эффективность поточного производства определяют следующие основные принципы:

1) Дифференциация процесса выражается в расчленении процесса на отдельные составные части каждая из которых выполняется на специализированном рабочем. Она создает условия для применения на каждом рабочем месте высокопроизводительного специального технологического оборудования и оснащения.

2) Механизация и автоматизация. Предполагает широкое использование на специализированных рабочих местах различных средств автоматизации и механизации процесса с полным или максимально возможным высвобождением рабочих и облегчением их труда. Является важнейшим средством достижения высокой эффективности поточной линий.

3) Ритмичность процесса. Предполагает постоянное повторение элементов процесса на всех рабочих местах через установленный интервал времени. Обеспечивает постоянство загрузки оборудования и рабочих, непрерывность процесса и ритмичный выпуск изделий.

4) Рациональная организация рабочих мест. Предусматривает размещение рабочих мест непосредственно у объекта ремонта и на удобном для его выполнения уровне; обеспечение каждого рабочего места необходимым технологическим оснащением, подъемными и поддерживающими устройствами; вывод к рабочим местам к рабочим местам силовой, осветительной и сварочной электроэнергии, подвод сжатого воздуха и газа; правильную планировку рабочих мест с удобным расположением средств и предметов труда, инвентаря, обеспечение нормальных условий внешней среды и освещенности;

5) Организация обслуживания рабочих мест. Имеет свою цель, которой является освобождение рабочих, занятых на поточной линии, от выполнения всех вспомогательных функций путем организации специальной системы обслуживания и поточных линий. Она должна предусматривать организацию своевременной подачи комплектующих изделий непосредственно на рабочие места и контроля обеспеченности поточной линии; создание страхового запаса изделий; создание специальной тары для бесперегрузочной транспортировки и хранения изделий на рабочих местах; организацию профилактического осмотра и ремонта оборудования и технологического оснащения, используемых на поточной линии.

6. Организация производственных участков

В основу организации производственных участков цехов, производящих ремонт тепловозных гидропередач, как и других цехов локомотиворемонтных предприятий, следует принимать их специализацию по технологическому или предметному направлению.

Технологическое направление предполагает специализацию участков по стадиям процесса, или по однородным работам. При этой специализации участки, выполняя однородные по своему характеру работы, не выдают завершенной продукции в виде готовых узлов или агрегатов. Последствием этого может послужить усложнение оперативного планирования производства, но обеспечивается лучшее использование оборудования.

Предметное направление более прогрессивное и выражается в специализации участков по определенным узлам изделия. На каждом таком участке выполняется весь комплекс работ, необходимый для полного ремонта, сборки и испытания соответствующего узла и выдаче его в окончательном виде.

Предметная специализация участков, обеспечивая ремкомплектность и завершенность продукции, повышает ответственность руководителей за ее своевременную выдачу и качество и облегчает оперативное планирование производства.

В цехах локомотивного производства с учетом его специфики обычно существуют параллельно как технологические, так и предметные участки с преобладанием тех или других в зависимости от масштабов производства и уровня его специализации.

Объем производства цеха гидропередач и его каждого производственного участка измеряется трудоемкостью программы в человеко-часах

Q_o=_qp/a_п ,

где

q-нормативная трудоемкость ремонта единицы продукции, чел-ч;

р - программа выпуска данного вида продукции, единиц в год;

a_п- коэффициент переработки действующих норм времени в цехе или на участке.

Необходимые число производственных рабочих цеха рассчитывается по объему производства:

А_пр= Q_o/Д_р ,

где

Q_o - трудоемкость программы цеха, чел-ч.

Д_р-годовой фонд времени одного рабочего.

Потребность в станочном оборудовании определяют по формуле

N_ст= Q_ст/n_об Д_об ,

где

Q_ст-загрузка станочного оборудования, станко-ч;

Д_об- годовой фонд времени оборудования, ч;

n_об - коэффициент загрузки оборудования, принимаемый 0,85.

Вспомогательные рабочие составляют 15-18% производственных рабочих, а административно-технический персонал- 7-8% общего числа рабочих.

Планировку цеха и производственных участков необходимо производить, руководствуясь следующими положениями:

1)производственные участки в цехе, оборудование и рабочие места на участках необходимо расставлять последовательно ходу технологического процесса, не допуская встречных и возвратных движений изделий;

2) размеры транспортных поездов, проходов и разрывы между рабочими местами и оборудованием должны соответствовать нормам охраны труда;

3) участки со специальными условиями производства, такие, как разборочный станок или испытательная станция, следует полностью, или частично изолировать от других участков цеха.

7. Контроль над качеством ремонта

Осуществляют на следующих этапах:

1) после разборки гидропередачи и ее узлов. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, проверка на контрольной плите или стендах;

2)после ремонта и восстановления деталей. При этом производится наружный осмотр, обмер деталей, магнитный и ультразвуковой контроль, испытание на твердость и так далее;

3) после сборки ответственных узлов гидропередачи. При этом проверяется монтажные размеры, проводятся стендовые испытания и регулировка;

4) при монтаже крупных частей и узлов гидропередачи;

5) при обкатке и испытании окончательно собранной гидропередачи;

Качество ремонта и монтажа гидропередачи проверяется на стенде или непосредственно на тепловозе без нагрузки и под нагрузкой.

8. Техника безопасности при ремонте механизма УГП

8.1.Каждый работник, связанный с ремонтом гидропередачи тепловоза ТГМ6-А обязан знать технику безопасности при эксплуатации оборудования, связанных с подъемом, транспортировкой, а также мойкой узлов и деталей УГП машинами высокого давления

8.2.Перед началом работы рабочий обязан привести в порядок спец. одежду и надеть защитную каску.

8.3.При наличии на рабочем месте посторонних предметов и инструментов рабочий обязан приступить к организации своего рабочего места. Проверить и осмотреть рабочий инвентарь на исправность и целостность ручек инструментов. Наличие трещин, задир и заусениц свидетельствует о неисправности данного инструмента.

8.4.Приступать к разборке и сборке гидропередачи производится только на оборудованных позициях.

8.5.При разборке запрещается кидать съемные детали на пол. Каждую деталь положено снимать только спец. оборудованием. Работать напильником и зубилом разрешается только в защитных очках.

8.6.Категорически запрещается хранение запасных частей возле электрощита.

Управлять ремонтными машинами и производить мойку гидропередачи в моечной машине имеют право только работники, обученные и испытанные в знании правил техники безопасности, при эксплуатации данных механизмов.

8.7.Запрещается выполнять слесарные работы на гидропередаче во время производства электросварочных работ.

8.8.При выполнении электросварочных работ на ремонте гидропередач для предупреждения воздействия лучей дуги на слесарей, рабочее место должно быть ограждено переносной ширмой или щитком.

8.9.По окончанию электросварочных работ или во время технологических перерывов сварочное оборудование должно быть выключено.

8.10. По окончанию смены следует выполнить дальнейшие действия:

-отключить ремонтные машины и другие механизмы, включая оборудование

-привести в порядок рабочее место

-убрать инструмент в установленные места

-сообщить обо всех замечаниях и неполадках во время работы руководителю работ.

Требования безопасности аварийных ситуациях

При любой неисправности механизмов, угрожающих безопасности труда работников обрыва заземления, при повреждении подводящих кабелей и других неисправностях произвести выключение механизма, доложив мастеру, и не преступать к работе до устранения неисправности

При возникновении возгорания на участке, работники должны немедленно приступить к тушению очага возгорания первичными средствами пожаротушения. Если же очаг возгорания потушить невозможно, следует вызвать пожарную охрану и поставить в известность администрацию предприятия.

1.Демонтаж с тепловоза и разборка гидропередачи

Демонтаж унифицированной гидропередачи с тепловоза производится на среднем и капитальном ремонтах. При демонтаже гидропередачи УГП750-1200 с тепловоза проводят следующие работы:

1) Спускают масло из верхнего и нижнего картеров. В случаях демонтажа для частичной разборки масло может быть оставлено;

2) Отсоединяют карданные валы от фланцев раздаточного вала. Эта работа производится на смотровых канавках.

3) Для удобства и безопасности валы поддерживаются передвижными домкратами, которые оборудованы специальными головками. Домкраты могут быть винтовыми или гидравлическими;

4) Снимают ограждение упруго- компенсационной муфты, а муфту отсоединяют от фланца приводного вала и фланца дизеля, а затем снимают с тепловоза;

5) Снимают всю электропроводку на гидропередаче, датчик скорости, концевые выключатели механизма привода реверса и режимов, электропневматические вентили и контактные барабаны, так как гидропередачи после снятия с тепловоза поступают в моечную машину;

6) Освобождают откидные болты и снимают три задних люка крышки кузова машинного отделения и две съемные балки крыши. При ремонте ТГМ6 краном снимают все люки крыши кузова.

7) Отсоединяют и снимают трубки воздухопровода пневматических вентилей гидропередачи, блокировочного клапана, цилиндров привода реверса и режимов;

8) Снимают со шкивов гидропередачи клиновые ремни привода вспомогательного генератора и компрессора.

9) Отвертывают гайки шпилек, крепящих фундамент вспомогательного генератора к верхнему корпусу гидропередачи, отсоединяют электропроводку от вспомогательного генератора и последний вместе с фундаментом снимают с гидропередачи мостовым краном или кран- балкой через отверстие люков в крыше тепловоза;

10) Отсоединяют о корпуса гидропередачи обе трубы масляной системы;

11) Отгибают лепестки стопорных шайб шпилек. Далее отвертывают гайки шпилек М16*45 и снимают прижимные планки клиньев. Извлекают боковые и торцовые клинья;

12) Отвертывают гайки шпилек М20*70, крепящих гидропередачу к опорам рамы тепловоза.

2.общая разборка

Гидропередачи наиболее удобно разбивать на кантователях, которые позволяют производить механизированный подъем, опускание и поворот гидропередачи вокруг оси на 180°. При разборке гидропередач используют пневматические переносные гайковерты, а также торцевые, накидные и гаечные ключи. Ключи применяют для того чтобы сдвинуть болт с места, а также для отворачивания болтов и гаек в местах недоступных работе с гайковертом.

Участок разборки должен быть оборудован краном грузоподъемностью не менее 6 тонн. Для снятия отдельных узлов могут использоваться настенные или консольные краны с тельфером грузоподъемностью 300-500 кг. Подъем и транспортировка узлов гидропередачи производятся специальными чалочными приспособлениями, которые должны быть проверены на грузоподъемность и находиться в исправном состоянии. Помимо специальных необходимо иметь и чалочные приспособления общего назначения, которыми ими являются тросы с петлей и цепи с крюками.

Ремонт главного вала гидравлической передачи

1. Основные неисправности

Главный вал предназначен для передачи вращающего момента от двигателя на вторичный вал. Основными элементами главного вала унифицированной гидропередачи являются гидротрансформаторы первой и второй ступеней, гидромуфта, валы, шестерни и подшипники.

Опорожненные гидроаппараты при попадании в них масла в виде масловоздушной эмульсии участвует в передаче значительной доли энергии с низким коэффициентом полезного действия, что приводит к их нагреву до температуры 140° и более.

Насосные колеса гидроаппаратов работают в условиях динамических нагрузок в системе валопровода дизель - гидропередача. Турбинные колеса гидроаппаратов связаны с колесными парами тепловоза и в период боксования работают в условиях динамических нагрузок.

Характерными неисправностями элементов главного вала унифицированной гидропередачи являются: трещины и износ посадочных поверхностей насосного вала, гнезд подшипников, стаканов и ступицы; трещины и отколы в корпусах гидроаппаратов, рабочих колесах и направляющих аппаратах; износ, трещины и выкрашивание шестерен, лабиринтных уплотнений и дефекты подшипников качения.

К дальнейшей эксплуатации не допускается подшипники, имеющие следующие неисправности:

1) Сколы металла, трещины на кольцах, шариках или роликах;

2) Цвет побежалости и следы заклинивания на шариках или роликах и дорожках качения, появляющиеся вследствие перегрева подшипника;

3) Ползуны и продольные задиры на поверхности роликов;

4) Выкрашивание и шелушение металла, раковины, большое количество черных точек на дорожках качения колец, шариках или роликах

5) Коррозия на рабочих поверхностях деталей подшипников с проникновением вглубь металла;

6) Сплошной след ожога электротоком поверхностей качения колец и роликов;

7) Рифленность на дорожках качения;

8) Выработка дорожки качения наружного или внутреннего кольца

9) Обрыв, срез и ослабление заклепок сепаратора;

10) Надломы, трещины и выработка гнезд сепаратора до выпадения роликов;

11) Глубокие впадины и риски на поверхности качения колец и шариках или роликах;

12) Износ рабочих поверхностей стальных штампованных радиальных однорядных сепараторов шарикоподшипников, приводящий к оседанию его на борт внутреннего кольца. При этом подшипников с диаметром отверстия более 30 мм - не менее 0.3мм.

Допускается к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

1) Задиры на торцах, блестящие круговые полосы, рябины на поверхностях качения роликов;

2) Матовая поверхность дорожек качения и шариков или роликов вследствие нормального износа.

2.Дефектоскопия и сортировка деталей

Все снятые детали промывают в осветительном керосине, продувают сухим сжатым воздухом, осматривают и замеряют. Проверяют дефектоскопом валы и шестерни на наличие трещин.

После осмотра, проведения замеров и дефектоскопии все детали подлежат сортировке. Прокладки и уплотнения заменяют независимо от их состояния. Подбор подшипников качения по радиальному зазору производится согласно инструкции завода- изготовителя гидропередачи.

Допускается торцовка шлифованием приставочных колец с уменьшением их ширины до 5% номинального значения.

Мелкие вмятины и риски на поверхности качения, коррозию на посадочных и нерабочих поверхностях деталей подшипников, слабую коррозию на рабочих поверхностях устраняют зачисткой шлифовальной шкуркой с маслом с последующей промывкой подшипника в моечной машине или в бензине.

3.Ремонт деталей

Электродуговая и газовая наплавка стальных деталей выполняется согласно инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов и электроподвижного состава. Сварочные работы на деталях главного вала гидропередачи выполняются сварщиком, имеющим право на производство отдельных работ.

При восстановлении деталей главного вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом по восстановлению шеек валов. При восстановлении поверхностей хромированием или оцинкованием толщина слоя хрома или цинка в обработанной детали должна быть для подвижных соединений не более 0,15 мм, а для неподвижных - не более 0,20 мм.

Способы определения состояния деталей

Состояние деталей гидропередачи определяется наружным осмотром, измерением деталей и зазоров между ними, дефектоскопией, а также испытанием.

Наружный осмотр деталей позволяет определить состояние их рабочих поверхностей на наличие трещин дефектов. Осмотр производится невооруженным глазом или с помощью лупы 5 и 10- кратного увеличения.

Измерение деталей осуществляется универсальным измерительным инструментом, ими являются: микрометры, штангенглубиномеры, штангенциркули, микрометрические глубиномеры и нутромеры.

Износ зубьев цилиндрических колес определяют зубомерными скобами и эвольвенторами. Износ зубьев конических зубчатых непосредственным измерением установить нельзя.

Дефектоскопия деталей

Поверхностные трещины выявляются магнитным, а скрытые дефекты - ультразвуковыми дефектоскопами.

Процесс дефектоскопии деталей связан с их намагничиванием.

Для обнаружения трещины намагниченную дефектоскопом деталь обливают смесью, состоящей из органического масла, керосина и мелкого ферромагнитного порошка. Ферромагнитный порошок при наличии трещин скопляется по ее краям в виде тонкой полоски.

Детали перед дефектоскопией тщательно очищают, а после дефектоскопии размагничивают. Размагничиванию подвергают детали подшипниковых узлов, обладающих большим остаточным магнетизмом.

Размагничивание производится в постепенно убывающем переменном магнитном поле при включенном дефектоскопе. Дефектоскоп при этом удаляют от детали на расстояние 1-1,5 м и выключают. Размагниченная деталь не должна при этом притягивать металлические опилки.

Маркировка и сортировка деталей.

Для маркировки используются цифровые клейма, которые ставят на детали набором номера поступившей в ремонт гидравлической передачи

Комплекты приработанных зубчатых колес клеймят одним порядковым номером.

Сортировка деталей производится в условиях завода.

Детали, используемые без ремонта, укладывают в специальную тару.

Детали, требуемые ремонта, отправляют на соответствующие участки.

Выбракованные детали помечают красной краской в месте дефекта и сдают в металлолом или частично используют для изготовления других.

9. Контроль над качеством ремонта

Контроль над качеством ремонта осуществляют на следующих этапах:

1) после разборки гидропередачи и ее узлов;

2) после ремонта и восстановления деталей;

3) после сборки ответственных узлов гидропередачи

4) при монтаже крупных частей и узлов гидропередачи;

5) при обкатке и испытании окончательно собранной гидропередачи.

Качество ремонта и монтажа гидропередачи проверяется на стенде или непосредственно на тепловозе без нагрузки и под нагрузкой.

5. Монтаж и демонтаж соединений с прессовыми посадками

Разборка деталей. Перед началом разборки на шпиндель надевают упорную шайбу и закрепляют гайкой на расстоянии от торца ступицы втулки.

Впрессовывание масла в зону сопряжения деталей должно производиться медленно в течение 8-10 минут. Давление масла должно обязательно контролироваться по манометру. Масло с большой вязкостью применять не разрешается.

При правильной подготовке и выполнении масло - прессовой конусной посадки сопрягаемые детали можно собирать и разбирать многократно без ухудшения передаточной способности соединения.

Сборка деталей. Перед началом сборки необходимо тщательно проверить шероховатость и форму конусной поверхности, а также наличие сверлений и канавки подвода масла в зону сопряжения. Далее втулка плотно насаживается на конусную поверхность часть вала от руки. Затем монтируют шпиндель с установкой уплотнительной шайбы. Заключительной операцией является демонтаж гидропресса, который производится не ранее чем через 15-20 минут после снятия мультипликатора.

Правила выполнения работ

В процессе подготовки насоса высокого давления, мультипликатора и гидропресса к работе необходимо убедиться в наличии на нем клейм, удостоверяющих, что они выдержали контрольные испытания давлением. Особое внимание следует обращать на состояние резьбы и уплотнительных шайб, которые изготовляют из отожженной меди.

При работе с мультипликатором проверяют состояние шлангов высокого давления и надежность крепления их в наконечниках. Резьба наконечника на расстоянии 10-12 мм от торца должна быть закалена до твердости HRC 30-35.

После заполнения насоса хвостовик его или наконечник шланга мультипликатора вворачивается в резьбовое отверстие маслопроводящего канала.

Медленно увеличивая давление масла в системе, убеждаются в отсутствии течи, которую можно устранять только при отсутствии давления в системе.

Для разборки узла вал желательно устанавливать вертикально, чтобы вес снимаемой детали гасил энергию соскока детали с конусной части вала.

В процессе разборки соединения обязательно контролировать по манометру величину давления масла в зоне сопряжения деталей.

Величина давления масла в момент разборки масло-прессовой конусной посадки в значительной мере зависит от скорости его нарастания.

Давления масла в зоне сопряжения деталей узла при нормальном исполнении масло - прессовой конусной посадки составляет 1200 - 1800 кгс/см².

В процессе монтажа и демонтажа масло - прессовой конусной посадки не допускается стоять по траектории движения снимаемой детали, а также напротив насоса высокого давления масла и мультипликатора.

После разборки соединения втулку снимают с конусной части вала и защищают посадочную поверхность деталей чехлами или другими защитными устройствами от повреждений.

К выполнению работ допускаются только лица, знакомые с правилами монтажа и демонтажа маслопрессовых конусных соединений и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Ремонт валов

Характер неисправностей отдельных деталей и узлов валопровода гидропередачи определяется вращающими моментами, большим количеством пар трения, а также несоосностью валов и расцентровкой валопровода, способствующих появлению дополнительных напряжений в материалах и дополнительных усилий, воспринимаемых подшипниковыми опорами.

При визуальном осмотре валов обнаруживается технические повреждения, трещины, коррозийный износ. В процессе дефектации обязательно осматривают участки валов в местах концентрации напряжений.

Износ рабочих поверхностей валов устраняют механической обработкой, наплавкой, металлизацией и гальваническим наращиванием. Механическая обработка валов заключается в удалении дефектного слоя металла, содержащего поверхностные трещины и коррозийные разрушения, или восстановления правильной геометрической формы.

Валы при наличии трещин и плен любого размера и расположения, а также при обрыве дисков турбинных валов заменяют электродами.

Поврежденную или изношенную наружную резьбу вала колес разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей нарезкой резьбы до чертежных размеров.

При увеличении бокового зазора в шлицевом соединении между валом и рабочим колесами, шестернями, шкивами и т.д. более допустимых значений разрешается производить восстановление щлицев вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой. При незначительном местном повреждении шлицев производится их частичная подварка с последующей зачисткой по профилю.

Ремонт рабочих колес гидроаппаратов.

Рабочие колеса гидроаппаратов в условиях нормальной эксплуатации практически не изнашиваются. При наличии трещин в теле и отколов любого размера и расположения рабочие колеса гидроаппаратов подлежат замене, так как не разрешается наплавка их рабочих поверхностей.

Турбинные колеса гидротрансформаторов и гидромуфты подлежат динамической балансировке вместе с валом насосных колес.

Ремонт корпусов и крышек гидротрансформаторов

При ремонте корпусов и крышек гидротрансформаторов разрешается устранять ослабление лопастей сваркой. Сварка должна производиться электродом марки ЦЧ-4 диаметром 3-4 мм. Шов сварки должен лежать заподлицо с телом корпуса. При этом допускается превышение сварочного шва над корпусом не более 1,5 мм.

Овальность и конусность посадочной поверхности в крышке под наружное кольцо роликоподшипников до 0,04 мм устраняются шабровкой, при большей овальности или конусности отверстия восстанавливают до чертежного размера наплавкой.

Корпус и крышку гидротрансформатора после сварочных и наплавочных работ подвергают обязательному гидравлическому испытанию индустриальным маслом 12(ГОСТ 1707-51) при температуре 50 -70°С. Давлением 6 кгс/см² в течение 5 минут. Течь и потение корпуса гидротрансформатора не допускается.

Ремонт корпуса гидромуфты.

Корпус гидромуфты заменяют при наличии:

-сквозных трещин, несквозных трещин на наружных поверхностях глубиной более ¹/₃ толщины тела, длиной более 20мм в количестве более двух,

- несквозных трещин, расположенных на посадочных поверхностях.

- при короблении, не подлежащем восстановлению до чертежных размеров.

Остальные трещины разрешается заваривать электродами типа Э50(ГОСТ 9467-60) или в среде углекислого газа электродами типа Св08Г2С с последующей зачисткой швов до основного металла.

После ремонта корпус гидромуфты проверяют на плотность опрессовкой индустриальным маслом 12(ГОСТ 1707-51) при температуре 50-70°С и давлении 10 кгс /см² в течение 5 минут. Не допускается течь и потение швов

Вмятины и забоины глубиной 0,5мм на торцевых поверхностях корпуса разрешается устранять наплавкой в среде углекислого газа или электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Вмятины и забоины на внутренней поверхности корпуса, образовавшиеся в результате нарушения насосного или турбинного колеса, разрешается устранять проточкой до 0,5 мм заподлицо с основным металлом.

После ремонта корпус подвергают статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 50 г*см, который устраняется за счет снятия металла с торцевой поверхности сверлением отверстий диаметром 10-20 мм на глубину не более 40 мм.

Сборка рабочих колес гидроаппаратов

1.Сборка насосных колес под динамическую балансировку

Вал насосных колес устанавливают на кантователь в горизонтальное положение и закрепляют хомутом.

Каналы подвода масла вала продуваются сухим сжатым воздухом, а конусные посадочные поверхности обезжиривают и притирают технической салфеткой.

На посадочную поверхность насосного колеса второго гидротрансформатора наносят тонкий слой синьки, колесо надевают на вал, поворачивают несколько раз 15-20°С после чего снимают с вала и укладывают на стол.

Проверяется пятно контакта сопрягаемых поверхностей, которое должно располагаться равномерно по всей поверхности с обязательным сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.

Сопрягаемые поверхности насосного колеса и вала протирают технической салфеткой и обезжиривают растворителем. Насосное колесо надевают на вал и измеряют, осевой натяг с помощью концевых мер длины ГОСТ 9038-59, который в холодном состоянии должен быть 5-8 мм. Колесо снимают с вала и нагревают в электропечи до 200+10°С

С выдержкой 1,5-2ч, насаживают на вал до упора в бурт и по мере остывания допрессовывают крейцмейселем.

После остывания деталей проверяют зазор между обоймой роликоподшипника и насосным колесом, а также между буртом вала и ступицы насосного колеса, который должен быть не более 0,25 мм.

Насадку с гарантированным натягом насосного колеса гидротрансформатора первой ступени допускается производить на вал без нагрева с применением масло-прессовой посадки с помощью мультипликатора и гидропресса осевого давления.

Затем на вал с насосными колесами поворачивают в кантователь на 180° и проверяют пятно контакта сопрягаемых поверхностей вала насосных колес и насосного колеса гидромуфты в холодном состоянии.

Пятно контакта должно располагаться равномерно по всей поверхности с обязательным сплошным кольцевым поясом с обеих сторон маслораспределительной канавки и занимать не менее 75% поверхности сопряжения.

Осевой натяг насосного колеса гидромуфты в холодном состоянии на валу должен быть 5-8 мм.

Насадку насосного колеса гидромуфты на вал производят аналогично насадке насосных колес гидротрансформаторов, взаимное расположение деталей фиксируется рисками. После остывания колес измеряют расстояние между насосным колесом второго гидротрансформатора и лопатками насосного колеса гидромуфты, который должен быть в пределах 376-378,6 мм.

Проверяют также зазор между буртом насосного вала и ступицей насосного колеса гидромуфты, который должен быть не более 0,25 мм

Насадка шестерни на вал выполняется так же, как и насадка насосных колес гидроаппаратов.

Пятно контакта сопрягаемых поверхностей должно удовлетворять тем же требованиям. Осевой натяг шестерни в холодном состоянии на валу должен быть 5-8 мм.

Шестерню насаживают на вал насосных колес до упора в технологическое кольцо толщиной 3 мм. После остывания деталей их взаимное расположение фиксируют рисками и технологическое кольцо

снимают.

Сборка турбинного вала второй ступени под динамическую балансировку

Данную операцию выполняют в следующем порядке:

На стеллаж укладывают турбинное колесо второго гидротрансформатора, на него ставят турбинный вал и привертывают болтами. Болты должны быть пронумерованы относительно их посадочных мест.

Разверткой проверяют 12 отверстий в турбинном вале в сборе с турбинным колесом и фиксируют их взаимное расположение нанесением рисок глубиной 0,5 мм, длинной 5 мм, шириной 0,5мм с помощью крейцмейселя, после чего риски надпиливают надфилем. Вывертывают болты, турбинный вал снимают с турбинного колеса и укладывают на стеллаж. В развернутые отверстия турбинного вала ставят специальные штифты медной выколоткой и нумеруют относительно их посадочных мест

Турбинный вал снова ставят на турбинное колесо гидротрансформатора, совмещают отверстия под штифты и привертывают колесо к валу болтами с постановкой специальных шайб. В турбинное колесо устанавливают 6 штифтов и все болты затягивают. Шайбы раскренивают против выемки болта с двух сторон шлица.

Технической салфеткой протирают посадочные поверхности турбинного вала и шестерни, а затем обезжиривают растворителем. На посадочную поверхность шестерни наносится тонкий слой синьки.

Шестерню насаживают на вал в холодном состоянии и с помощью концевых мер длины определяют величину осевого натяга между шестерней и технологическим кольцом, который должен быть в 8-11 мм. Уступомером измеряют, размер от поверхности турбинного вала до поверхности концевых мер длины, который должен быть 71,8-72 мм.

После этого шестерню снимают с вала, нагревают в электропечи до 200°С с выдержкой 1,5-2 ч и насаживают на вал до упора в технологическое кольцо. После того как шестерня остыла технологическое кольцо снимают и фиксируют взаимное расположение деталей нанесением рисок глубиной 0.4 мм, шириной 0,5мм, длиной 5 мм. Вал в сборе с помощью оправки устанавливают в центры токарного станка и проверяют биение поверхности относительно оси центров, которое должно быть не более 0,01 мм. Вал снимают со станка и протирают технической салфеткой посадочные поверхности турбинного колеса, следя за тем, что бы площадь пятна контакта удовлетворяла тем же требованиям что и для шестерни.

После протирки посадочных поверхностей вала на него устанавливают технологическое резиновое кольцо толщиной 15 мм и измеряют расстояние его от торца шестерни, которое должно быть в пределах 54,8-55 мм. На вал насаживают турбинное колесо и определяют осевой натяг с помощью концевых мер длины, который должен быть в пределах 0.3-0.09 мм.

Турбинное колесо нагревают в электропечи до 200°С с выдержкой в течение 1,5 -2 ч и насаживают на вал до упора в технологическое кольцо. После остывания колеса технологическое кольцо подлежит съему и фиксации взаимного расположения деталей нанесением рисок.

Корпус гидромуфты устанавливают на турбинное колесо и привертывают болтами, которые нумеруют относительно посадочных мест. Собранный турбинный вал устанавливают на станок и протачивают внутреннюю и наружную поверхности корпуса под подшипник. После этого фиксируют взаимное расположение корпуса и турбинного колеса нанесением рисок. Ориентируясь по нанесенным рискам, на турбинное колесо устанавливают уплотнительный диск и привертывают пронумерованными болтами с шайбами. Торцы болтов должны совпадать с поверхностью круга циркуляции. Допускается утопание болтов не более 1мм и выступание не более 0,5 мм.

Собранный турбинный вал балансируют на балансировочном станке. При сборке допускается дисбаланс не более 40 г*см, который устраняется снятием металла с наружной поверхности турбинного колеса второго гидротрансформатора и турбинного колеса гидромуфты на глубину не более 2мм.

Отбалансированный вал клеймят в местах снятого металла или рядом и разбирают. Соединения с гарантийным натягом по конусной поверхности разбирают с помощью масла высокого давления.

Окончательная сборка турбинного вала второй ступени.

Перед окончательной сборкой турбинного вала подбирают детали и подшипники, обеспечивающие получение необходимых зазоров и натягов в сопряжениях

Вал в сборе с турбинным колесом второго гидротрансформатора кладут на стол, ставят на место крышку гидротрансформатора и насаживают на вал отбойное кольцо до упора в диск турбинного вала. В крышку устанавливают проставочное кольцо, совмещая паз его со сливным отверстием крышки, и фиксируют штифтом.

На турбинный вал на место шарикоподшипника ставят технологическое кольцо, привертываемое к крышке болтами, устанавливая его в горизонтальное положение, проверяют совпадение плоскостей колеса и крышки. После проверки и регулировки нажимное и технологическое кольца снимают. Шарикоподшипники нагревают в масляной ванне до 90° и насаживают на турбинный вал и в крышку гидротрансформатора до упора. По мере остывания шарикоподшипник допрессовывают с помощью оправки и молотка.

Сборка корпусов гидротрансформаторов

Перед сборкой все каналы и отверстия в деталях очищают от заусениц, стружки и тщательно продувают сжатым воздухом. Подшипник промывают в чистом бензине или обезвоженном керосине, высушивают и проверяют на свободное проворачивание. Посадочные поверхности корпусов гидротрансформаторов обдувают сжатым воздухом и протирают техническими салфетками.

В корпус второго гидротрансформатора устанавливают направляющий аппарат, проверяют совпадение смежных поверхностей в круге циркуляции и направляющий аппарат вынимают. Допускается несовпадение смежных поверхностей не более 0.5 мм.

Собирают тор направляющий аппарат второго гидротрансформатора и все болты надежно затягивают. Выступание болтов из круга циркуляции не допускается, а утопление допускается не более 1 мм.

Направляющий аппарат с тором привертывают к корпусу второго гидротрансформатора болтами с постановкой пружинных шайб. Выступление болтов в круг циркуляции допускается не более 0,5 мм, а утопание - не более 1мм. Затем устанавливают тор и направляющий аппарат в корпус первого гидротрансформатора.

В выточку корпуса второго гидротрансформатора устанавливают технологическое центрирующее кольцо с помощью медной выколотки и насаживают корпус первого гидротрансформатора так, чтобы плоскости под золотниковую коробку были параллельны.

Корпуса гидротрансформаторов стягивают болтами и проверяют прилегание их по плоскости разъема. Щуп 0,05 мм не должен проходить на глубину 5 мм. Затем корпуса в сборе отправляют на механическую обработку, после которой их разбирают, продувают сжатым сухим воздухом и вынимают технологическое центрирующее кольцо.

В корпус второго гидротрансформатора устанавливают стакан роликоподшипника до упора так, чтобы совпали отверстия масляного канала. Это положение стакана относительно корпуса фиксируется штифтом.

Роликоподшипник подбирают с таким условием, чтобы зазор между стаканом и наружной обоймой роликоподшипника был в пределах 0-0,065 мм. Наружную обойму роликоподшипника устанавливают в стакан до упора, ставят нажимное кольцо, на плоскость разъема корпусов наносят кисточкой тонкий ровный слой герметика ТУ МХП 1112-44 и устанавливают корпус первого гидротрансформатора так, чтобы плоскости под золотниковую коробку были параллельны.

Корпуса гидротрансформаторов стягивают болтами, вновь проверяют прилегание по плоскости разъема щупом 0,05 мм и производят их гидравлическое испытание маслом индустриальным 12 (ГОСТ 1707-51) при температуре 50-60°С и давлением 6кг/см²в течение 5 минут с технологическими крышками. После гидравлического испытания корпусов ставят на место шариковый клапан и корпуса передают на участок сборки главного вала.

10. Сборка главного вала унифицированной гидропередачи

Собранный турбинный вал ступени устанавливают в кантователь и закрепляют прихватами за шестерню.

Проверяют зазор между уплотнительным диском и насосным колесом второго гидротрансформатора путем измерения внутреннего диаметра диска и наружного диаметра колеса. Уплотнения вала смазывают турбинным маслом 22 ГОСТ 32-53.

Вал насосных колес в сборе с насосным колесом второго гидротрансформатора устанавливают в отверстия турбинного вала второй ступени. На турбинное колесо второго гидротрансформатора устанавливают уплотнительный диск, совмещая штифты, поставленные при сборке под статическую балансировку, и закрепляют болтами с шайбами.

Вал насосных колес перемещают до упора в уплотнительный диск второго гидротрансформатора и измеряют разбег вала насосных колес, который должен быть 4,5-7 мм. После проверки болты законтривают шайбами, раскернивая каждую из них против выемки болта с двух сторон шлица, и развальцовывают по пазам уплотнительного диска.

Поворачивают собранный узел на 90°С вокруг горизонтальной оси кантователя в положение насосным колесом вниз. Постепенным поддомкрачиванием насосного вала снизу совмещают поверхности круга циркуляции насосного и турбинного колес второго гидротрансформатора.

Насосное колесо гидромуфты нагревают в электрической печи до 200_-⁺10°С с выдержкой 1,5-2 ч, насаживают на вал насосных колес и совмещая риски взаимного расположения деталей. Проверяют совмещение плоскостей круга циркуляции насосного и турбинного колес второго гидротрансформатора.

Совмещают отверстие в крышке второго гидротрансформатора с отверстием в диске турбинного вала. Проверяют торцевой зазор между насосным и турбинным колесами второго гидротрансформатора путем измерения расстояния от плоскости крышки до плоскости насосного колеса с помощью с помощью специального штангенглубомера и расстояние от плоскости крышки до плоскости турбинного вала. Далее опускают узел с помощью кантователя вниз примерно на 500 мм и измеряют зазор между уплотнением корпуса гидромуфты и ступицей насосного колеса гидромуфты. Проверяют разбег вала насосных колес после выставления поверхностей круга циркуляции второго гидротрансформатора постепенным поддомкрачиванием.

Устанавливают корпус гидромуфты на турбинное колесо, совместив три штифта с отверстием в сопрягаемых деталях; штифты запрессовывают, и корпус привертывают к турбинному колесу болтами с постановкой пластинчатых замков.

Радиальное биение посадочной шейки корпуса гидромуфты под подшипник проверяют при горизонтальном расположении вала в постели корпуса гидропередачи или в постели специальной подставки. Поэтому на насосный вал устанавливают в холодном состоянии технологическую шестерню в сборе со стаканом и закрепляют гайкой.

Поворачивают узел на 180° вокруг горизонтальной оси кантователя и опускают примерно на 500 мм.

Проверяют зазор между уплотнениями насосного колеса второго гидротрансформатора и тора с помощью штангенциркуля. Проверяют размер от привалочной поверхности корпуса первого гидротрансформатора до проточной части круга циркуляции. Уплотнения корпусов гидротрансформаторов смазывают турбинным маслом 22(ГОСТ 32-53). На привалочную поверхность крышки второго гидротрансформатора кисточкой наносят лак «Герметик», корпуса гидротрансформаторов в сборе устанавливают на крышку, ставят на место болты и затягивают.

Вал насосных колес выживают вверх домкратом на величину осевого, после чего обезжиривают растворителем и протирают технической салфеткой.

Насосное колесо гидротрансформаторов нагревают в электропечи до 200_-⁺10°С с выдержкой в течение 1,5-2.0 ч, а турбинное колесо в сборе с уплотнительным диском -90-100°С и устанавливают последнее в корпус первого гидротрансформатора. Нагретое насосное колесо первого гидротрансформатора насаживают на вал насосных колес до упора во внутреннюю обойму роликоподшипника и совмещают риски на валу и колесе, поставленные при динамической балансировке. После остывания деталей проверяется осевой разбег вала насосных колес, который должен быть в пределах 4,5-7.0 мм.

В турбинный вал первого гидротрансформатора ввертывают заглушку и устанавливают его на штифты турбинного колеса трансформатора, совмещая риски, поставленные при сборке вала под динамическую балансировку. Ставят на место болты, шайбы и затягивают болты динамометрическим ключом моментом 6-7кгс*м.