Разработка технологического процесса ремонта корпуса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования и молодежной политики Ханты-Мансийского автономного округа - Югры

Автономное учреждение среднего профессионального образования

Ханты-Мансийского автономного округа - Югры

«Ханты-Мансийский Технолого-педагогичесий колледж

Курсовой проект

По дисциплине: «Ремонт автомобилей»

Разработка технологического процесса ремонта корпуса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130

Выполнил:

студент гр. 919

Зарипов Э.И.

Проверил преподаватель:

Петренко Г.В.

г. Ханты-Мансийск 2012

Содержание

Введение

1. Обоснование размера производственной партии деталей

2. Технологический процесс восстановления детали

2.1 Ремонтный чертеж детали

2.2 Характеристика детали и условий её работы

2.3 Выбор способов восстановления детали

2.4 Схема технологического процесса восстановления детали

2.5 План технологических операций восстановления детали

3. Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции приспособления для ремонта детали

3.2 Инструкция по применению приспособления

4. Организация рабочего места, техника безопасности, охрана труда на участках по восстановлению детали

Заключение

Список литературы

Введение

автомобиль деталь ремонт корпус восстановление

Автомобильный транспорт - важнейшая отрасль народного хозяйства.

Наряду с другими видами транспорта он, обеспечивает нормальное производство и обращение продукции в промышленности и сельском хозяйстве, нужды капитального строительства, удовлетворяет потребности населения в перевозках и способствует укреплению мощи вооруженных сил.

Автомобильный транспорт перевозит более 3/4 (около 80%)всех грузов. Основные преимущества автомобильного транспорта: меньшие капиталовложение в организацию перевозок, большая маневренность транспортных средств и возможность перевозок непосредственно от пункта отправления в пункт назначения без дополнительных перегрузок, значительная скорость доставки грузов и пассажиров, сравнительно невысокая стоимость перевозок.

Себестоимость деталей автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60...70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда за нимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их со ставных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта стакана роликовых подшипников ведущей цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля КамАЗ-5320 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

1. Обоснование размера производственной партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной потребности в ремонтируемых деталях.

В стадии проектирования технологических процессов величину(Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

X =N Kp m / 12

где: N - производственная программа ремонта автомобилей в год (указано в задании);

Кр - коэффициент ремонта детали (принять равным 0,2-0,6);

m - число одноимённых деталей в автомобиле.

Пример: Определить размер партии (месячную потребность «Х» в штуках) на ремонт корпуса насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 на ремонтном предприятии с производственной программой 1250 полнокомплектных КР в год:

Х= N Kp m / 12 =1250Ч0,2Ч1 / 12= 20

Окончательный размер партии обосновывается с учётом габаритов деталей и экономической целесообразности.

Разультат полученных вычислений (X) следует использовать для определения нормы времени (Тн) при нормирова нии ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).

Тн = Тшт +

где: Тшт - штучное время (мин);

ТП-З - подготовительно-заключительное время (мин).

2. Технологический процесс восстановления детали

2.1 Ремонтный чертеж детали

Неплосткостность поверхности А не более 0,010мм;

Неперпендикулярность поверхности А относительно общей оси поверхностей Б и В должна быть не более 0,050 мм;

Шероховатость поверхности А должна соответствовать 8а классу (Rа=0,63/0,50)

2.2 Характеристика детали и условий ее работы

Корпус насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 установлен в моторном отсеке, закреплен к двигателю. Деталь относится к классу “Корпусные”. Как правило, изготавливают в виде отливки из серого чугуна СЧ-15 HB твердостью 201-241. Корпус предназначен для крепления деталей насоса гидроусилителя, имеет: отверстия, отверстия для установки подшипников, вала и резьбовые отверстия для крепления деталей.

Конструктивно-технологический признак - наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий , используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и восстановлении этой детали.

В процессе эксплуатации корпус насоса подвергается химическому, тепловому, коррозионному воздействию, механическим нагрузкам, вибрации. Это приводит к задирам и рискам на торцевой поверхности, повреждениям баз, трещинам на стенках, поверхностях под подшипники сальники и на опорных поверхностях.

Дефект б - Риски, задиры и износ поверхности 1- является следствием трения торцевой стороны корпуса насоса и ротора.

Дефект 2 - Неравномерный износ поверхности В - является следствием неравномерного давления подшипника под действием осевых сил вала.

Дефект 3 - Износ отверстия под подшипник - является следствием давления обоймы подшипника под действием радиальных сил вала.

Дефект 4 - Износ посадочной шейки - является следствием давления и трения между деталью и корпусом.

2.3 Выбор способов восстановления детали

Возможные дефекты:

1. Риски, задиры, износ.

2. Неравномерный износ поверхности.

3. Износ отверстия под подшипник.

4. Износ посадочной шейки.

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

- железнение

- вибродуговая наплавка

По дефекту 2:

- Железнение

- Вибродуговая наплавка

По дефекту 3:

- Железнение

По дефекту 4:

- Железнение

- Вибродуговая наплавка.

Для выбора рационального способа восстановления воспользуемся критерием долговечности. Для обеспечения работоспособности детали на весь межремонтный пробег агрегата коэффициент долговечности Кд > 0,85. Коэффициент долговечности определяется как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали.

Кд =

При анализе возможных способов устранения каждого из дефектов выявлен самый рациональный, с экономической точки зрения, способ восстановления детали: железнение.

2.4 Схема технологического процесса восстановления детали

2.5 План технологических операций восстановления детали

3. Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции приспособления для ремонта детали

Приспособление предназначено для снятия стакана роликовых подшипников ведущей цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля КамАЗ-5320.

Приспособление состоит из траверсы 2,на которой установлены планка 3 с закрепленным на ней захватом 4 и винт 1 с наконечником 6.

3.2 Инструкция по применению приспособления

Для снятия стакана роликовых подшипников ведущей цилиндрической шестерни зацепите захват 4 за заплечики стакана. Выверните винт 1 до упора наконечника 6, затем вворачивая винт в траверсу 2, снимите стакан.

4. Организация рабочего места, техника безопасности, охрана труда на участках по восстановлению детали

Производственная санитария и техника безопасности при гальванических работах

Требования к гальваническим участкам: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения - не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть 11 сотой 1,5...2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17...22 влажность - не более 75 %.

Для удаления паров, газов, пыли, и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную (бортовые отсосы) вентиляционные системы. Бортовые отсосы соединяют с вентилятором с помощью железных воздуховодов которые покрывают внутри и снаружи бакелитовым или другим кислотоупорным лаком по предварительной rpyнтoвке. Каналы должны быть герметичными.

Разрежение, создаваемое вытяжной вентиляцией, компенсируется в летнее время естественным притоком воздуха через форточки и открытые окна, а в зимнее - приточной вентиляцией, нагнетающей калорифером подогретый воздух (16...18°С). Количество нагнетаемого воздуха должно составлять 85...90 % от отсасываемого.

Сточные воды отводят из ванн промывки и рубашек гальванических ванн газовыми трубами или резиновыми шлангами, по которым вода поступает в ближайший сливной канал. Сливные каналы (трапы) делают в полу под ваннами или рядом с ними.

При промывке деталей вода заrpязняется солями, кислотами щелочами. Поэтому перед спуском в канализацию их необходимо обезвредить.

К работе в гальванических цехах и отделениях допускаются рабочие в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.

Рабочие гальванических цехов обеспечиваются спецодеждой: резиновыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халатами и очками. В обеденный перерыв и после окончания рабочего дня спецодежду нужно хранить в шкафу. Запрещается уносить ее домой.

Кроме того, нельзя хранить пищевые продукты, принимать пищу и курить в рабочем помещении, засасывать растворы ртом через шланги или стеклянные трубки, ремонтировать оборудование при включенной силовой сети, допускать посторонних лиц на рабочие места.

Приточно-вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешают включать не позже чем за 15 мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15 мин после окончания смены. Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончании работы следует закрывать крышками.

Приготовлять, корректировать и фильтровать электролиты нужно при включенной вентиляции. При разбавлении кислот надо обязательно лить кислоту в воду, а не наоборот. Соли и кислоты в электролит необходимо добавлять мелкими порциями. Во всех этих случаях следует пользоваться защитными очками, чтобы в глаза не попали брызги, а при засыпке сухих химикатов в ванны - противо пыльными респираторами.

Случайно пролитую на пол или оборудование кислоту необходимо немедленно смыть водой, а затем остатки ее нейтрализовать сухой кальцинированной содой до прекращения реакции. Пролитую щелочь надо смыть водой.

При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые участки тела или в глаза пораженные места необходимо не медленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места следует промыть 2...3 % - ным раство ром питьевой соды, а пораженные щелочью - 1 %-ным раствором уксусной кислоты и снова промыть водой.

В случае получения травм, ожогов, отравлений пострадавшему необходимо оказать первую помощь и направить его в медицинский пункт.

Бутылки и стеклянные баллоны с кислотами и щелочами следует перевозить в корзинах или деревянной обрешетке. Бутыли надо перевозить на специальных тележках или переносить на носилках. Они должны быть герметически закупорены. Запрещается хранить кислоты и щелочи в открытых емкостях. При вскрытии барабанов с хромовым ангидридом и едкими щелочами кроме спецодежды необходимо надевать защитные очки.

Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.

Нельзя закреплять детали в приспособлениях над поверхностью ванны. Упавшие в ванну детали надо доставать приспособлениями (магнитами, совками и др.). Громоздкие и тяжеловесные детали и подвески надо перемещать электротельфером.

Электротехническое оборудование заземляют. Необходимо предупреждать случаи короткого замыкания в ваннах, что может привести к ожогам работающих и вызвать взрыв газов, выделяющихся при электролизе.

Заключение

В результате разработки технологического процесса ремонта стакана роликовых подшипников ведущей цилиндрической шестерни заднего моста автомобиля КамАЗ-5320 выполнены работы по восстановлению детали в соответствии с современными техническими требованиями. Соблюдена вся технология ремонта детали которая обеспечивает долговечность, износостойкость детали на весь межремонтный пробег агрегата.

Список литературы

1) Ремонт автомобилей и двигателей В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин.

2) Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев.

3) Охрана труда на АТП А.И. Салов.

4) Практика осталивания деталей машин по усовершенствованной технологии. И.И. Неклюдов.

5) ГОСТ 2104-68.

Размещено на Allbest.ru