Проектирование участка по дефектованию деталей автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Многочисленные исследования показывают, что первый КР, как правило, по всем слагаемым экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя важными обстоятельствами: фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышают 30...40 % их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергается первому КР, как правило, до наступления морального износа.

При решении данной проблемы речь должна идти не о полной ликвидации капитальных ремонтов, а о сокращении их числа до рационального минимума в пределах экономически целесообразных сроков службы автомобилей. Перспективная политика обновления и ремонта орудий труда должна быть такой, чтобы автомобиль (агрегат) за весь срок службы подвергался в основном одному КР. Это потребует значительного повышения его пробега до КР.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до КР, не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобилей.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которые закладываются в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряются в сфере производства, необходимо изыскивать пути и методы для решения той же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобиля в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до КР.

Организации ремонта автомобилей, как одному из источников экономии материальных и трудовых затрат, государство уделяет должное внимание. В 1921 г. в Москве на Миусской площади был построен первый в стране авторемонтный завод, а в 1929 г. создается завод Аремз-1, который и в настоящее время является одним из наиболее крупных авторемонтных заводов. В дальнейшем развитие авторемонтного производства тесно связано с развитием автомобилестроения. В 1932--1933 гг. построены первые заводы массового производства автомобилей: Горьковский, Московский, Ярославский. Одновременно (в 1932 г.) был построен Московский авторемонтный завод (МАРЗ-1), а в последующие годы такие же заводы были созданы в Харькове, Киеве, Иркутске, Хабаровске и других городах.

Значительное развитие авторемонтное производство получило в годы Великой Отечественной войны. В послевоенные годы стала бурно развиваться автомобильная промышленность. Одновременно с этим дальнейшее развитие получило и авторемонтное производство. В настоящее время это производство по объему выпуска продукции, отвлечению материальных и трудовых ресурсов является по существу одной из самостоятельных отраслей народного хозяйства.

1. Общая часть

1.1 Характеристика АРП

Предприятие, находящееся в городе Владимире, занимается ремонтом автомобилей ЗИЛ-431410. Ремонтируемые автомобили эксплуатируются во второй категории эксплуатации, которая характеризуется умеренно-тёплым, влажным климатом. Авторемонтное предприятие работает в одну смену, 365 дней в году. Ежегодно предприятие выполняет 3 000 капитальных ремонтов и ремонтов, связанных с дефектованием деталей. В курсовом проекте дана задача спроектировать участок по дефектованию деталей. Участок по дефектованию деталей работает в одну смену продолжительность рабочей недели 48 ч, при этом рабочие получают ежегодно пятнадцатидневный отпуск. Начало работы участка в 9.00, обеденный перерыв с 12.00 до 13.00, рабочий день заканчивается в 18.00.

1.2 Характеристика проектируемого участка

Участок по дефектованию деталей на 3 000 автомобилей ЗИЛ-431410 характеризуется следующими данными:

Номенклатура выполняемых работ:

- сортировка и дефектование при помощи дефектовочного рольганга.

2. Расчётно-технологическая часть

Исходные данные

- номенклатура рекомендуемой продукции - автомобили ЗИЛ-431410;

- количество - 3000 количество капитальных ремонтов в год, шт.;

- режим работы участка - односменная шестидневная рабочая неделя.

2.1 Режим работы АРП и годовые фонды времени рабочих и оборудования

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн. р. определяется числом рабочих дней в году и продолжительностью рабочей недели. Действительный годовой фонд времени рабочего Фд. р. определяется вычитанием из номинального годового фонда неизбежных потерь рабочего времени, учитывающих продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни и на выполнение государственных обязанностей, а также пропусков рабочего времени по другим уважительным причинам.

2.1.1 Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фд. о. = [365 - (104 + 11)] tс. м. Ч y Ч з 0 (1)

где 365 - календарные дни в году;

104 - выходные дни за год;

11 - праздничные дни за год;

tс. м. - количество смен по заданию;

з 0 - коэффициент использования оборудования, учитывая простой.

Фд. о. = [365 - (104 + 11)] 1 Ч 7 Ч 0,95 = 1 663, ч

2.1.2 Определение действительного годового фонда времени рабочего

Фд. р. = [365 - (104 + 11 + 24 + 15 + 7)] tс. м. Ч y (2)

где: 24 - количество дней в отпуске за год;

15 - количество дней на больничных за год.

Фд. р. = [365 - (104 + 11 + 24 + 15 + 7)] 1 Ч 7 = 1 428, ч

2.1.3 Определение нормативного годового фонда времени рабочего

Фн. р. = [365 - (104 + 11)] tс. м. Ч y (3)

Фн. р. = [365 - (104 + 11)] 1 Ч 7 = 1 750, ч

2.1.4 Расчёт годовой производственной программы в приведённых капитальных ремонтах

Nпр. = Ni Ч Ka. (4)

где: Ni - количество автомобилей (см. задание);

Ka. - коэффициент приведения капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей к основной модели (Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» - М; Транспорт, 1995, приложение 5).

Nпр. = 3 000 Ч 1,15 = 3 450, пр. ед.

2.2 Годовой объём работ АРП

Тг. = ta Ч Nпр. (5)

Тг. = 252 Ч 3 450 = 869 400, чел. ч

2.3 Годовой объём работ по участку

Тг. уч. = Тг. Ч ni / 100 (6)

где: ni - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости ремонта, %.

Тг. уч. = 869 400 Ч 3,1 / 100 = 26 951,4, чел. ч

2.4 Состав работающих на участке

Состав работающих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а также инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов и автомобилей, станочники, кузнецы и др.). Различают списочный и явочный состав рабочих.

2.4.1 Списочное число работников

Списочный -- это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

mсп. = Тг. уч. / Фд. р. (7)

mсп. = 26 951,4 / 1 428 = 18,87, принимаем 19 чел.

2.4.2 Явочное число работников

Явочный - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

mяв. = Тг. уч. / Фн. р. (8)

mяв. = 26 951,4 / 1 750 = 15,4, принимаем 15 чел.

Таблица 1 Профессионально-квалифицированный состав рабочих по участку

Наименование профессии	Общая численность рабочих	в том числе по разрядам
		Й	ЙЙ	ЙЙЙ	ЙV	V	VЙ	VЙЙ
Дефектовщик	15			9	6

Таблица 2 Карта расстановки рабочих по рабочим местам

Наименование рабочего места	Кол-во	Номер рабочего места	Профессия	Разряд	Численность на рабочем месте	Наименования обсл-го оборудования	Форма организации труда	Смены
У подвесного конвейера	9	1	Дефектовщик	ЙЙЙ	9	Подвесной конвейер	бригадная	1
У дефектовочного рольганга	6	2	Дефектовщик	ЙV	6	Дефектовочный рольганг	бригадная	1

2.4.3 Норматив трудоёмкости

ta = tо.м. Ч КN Ч Кс. Ч Ка. (9)

где: tо.м. - трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля с новой модели при эталонной годовой программе, чел. ч;

КN - коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий трудовую производственную программу;

Кс. - коэффициент коррекции трудоспособности, учитывающий структуру производственной программы предприятия.

ta = 195 Ч 1,7 Ч 1,0 Ч 0,76 = 252, чел. ч

2.5 Расчёт количества оборудования

По трудоёмкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинно-ручных способах работы.

X0 расч. = Тг. уч. / Фд. о. (10)

X0 расч. = 26 951,4 / 1 663 = 15,85, принимаем 16 шт.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

зи. = X0 расч. / X0 прин. (11)

где: X0 прин. - принятое количество необходимого, основного оборудования.

зи. = 15,85 / 16 = 0,98

2.6 Подбор оборудования

Таблица 3 Состав применяемого оборудования

№	Наименование	Тип, модель, марка	Габариты, размеры, мм	Краткая техническая характеристика
1	Конвейер подвесной	9772	46200Ч3900Ч3900	Мощность 1,5 кВт
2	Рольганг дефектовочный	9869	4020Ч1320Ч1185	_______

Рольганг дефектовочный, модель 9869

Рольганг дефектовочный предназначен для приема с подвесного конвейера тары с деталями, перемещения этой тары к рабочему месту дефектовщика и после дефектовки деталей возврата тары с деталями на конвейер.

Рольганг дефектовочный комплектуется из верстака дефектовщика, подъемника, двух стульев и двух подвесных светильников. Верстак дефектовщика состоит из сварной станины, нижнего рольганга, верхнего рольганга и двух столов с выдвижными инструментальными ящиками.

Для направления тары по рольгангу и исключения выпадения роликов на рольгангах установлены направляющие Планки.

Подъемник состоит из телескопического двухступенчатого пневмоцилиндра, платформы и трехходового крана управления пневмоцилиндром. При одном положении крана осуществляется подъем платформы на первую ступень, при втором -- подъем на вторую ступень и при третьем -- опускание платформы в нижнее положение. Подъемник крепится к фундаменту опорной плитой.

Загрузку тары с деталями, подлежащими дефектовки, на рольганг производят следующим образом.

Устанавливают платформу подъемника в нижнее положение. При доставке конвейером тары с деталями с подъемника ее перекатывают на верхний рольганг верстака, а затем опускают подъемник.

Детали для дефектовки берут из тары, установленной на верхнем рольганге я после дефектовки укладывают в пустую тару, установленную на нижнем рольганге. Тару, заполненную деталями, прошедшими дефектовку, подвешивают на конвейер следующим образом.

Платформу подъемника опускают в нижнее положение. Тару с деталями перекатывают с нижнего рольганга на платформу подъемника и при приближении свободной подвески платформа подъемника подымается в верхнее, положение. В момент прохода подвески над серединой тары, платформа подъемника опускается, а тара зависает на подвеске.

Техническая характеристика

Тип - стационарный

Грузоподъемность, кг - 200

Число рабочих мест - 2

Габаритные размеры тары, мм - 700X340X240

Грузовместимость тары, кг - 20

Привод подъемника - пневматический

Давление воздуха в сети, кгс/см^І - 4--6

Габаритные размеры, мм - 4020x1320x1185

Масса, кг - 500

Рольганг разработан ЦОКТБ ГОСНИТИ.

2.7 Расчёт поточной линии

В условиях авторемонтных предприятиях наибольшее распространение получили поточные линии с периодическим перемещением ремонтируемого объекта с одного рабочего места на последующие. Интервал времени, через который периодически выпускаются изделия определённого наименования, называются тактом поточной линии Тn.

Тn = Фд. о. / Ni (12)

Тn = 1 663 / 3 000 = 0,55, ч, принимаем 33 мин

2.8 Площади и планировка производственного участка

Расчёт площади производственного участка авторемонтного предприятия определяется по укрупнённым нормативам, исходя из удельной площади на одного производственного рабочего.

Fуч. = f Ч mсп. (13)

где: f - удельная площадь на одного производственного рабочего, мІ (см. методическое указание).

Fуч. = 26 Ч 19 = 494, мІ

Принимаем 480 мІ , т. к. соотношение длинны с шириной 24 м Ч 20 м (Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» - М; Транспорт, 1995, приложение 5).

2.9 Расчёт потребности в энергоресурсах

В зависимости от назначения участка рассчитывают силовую и осветительную электрическую энергию, энергию сжатого воздуха, пара и воды.

2.9.1 Расчёт силовой энергии

Wс. = ?Руст. Ч Фд. о. Ч зз. Ч Ксп. (14)

где: ?Руст. - суммарная мощность всех силовых электроприёмников на оборудовании, кВт;

зз. - коэффициент загрузки оборудования, 0,7 - 0,75;

Ксп. - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, 0,3 - 0,5.

Wс. = 1,5 Ч 1 663 Ч 0,7 Ч 0,5 = 873, кВт ч

2.9.2 Годовой расход осветительной электроэнергии, кВт ч

Wо. = R Ч Q Ч F (15)

где R - норма расхода электроэнергии на 1 мІ площади участка, кВт / мІ, 0,018 - 0,025;

Q - годовое количество часов электрического освещения в часах, при односменной работе - 800 ч, при двусменной - 2250 ч;

F - площадь пола освещаемых помещений в мІ, F = Fуч..

Wо. = 0,02 Ч 800 Ч 480 = 7 680, кВт ч

2.10 Технологический процесс

В авторемонтных предприятиях находят применение подефектная и маршрутная организационные формы восстановления деталей. При подефектной технологии на каждый дефект разрабатывают отдельный технологический процесс и детали подбирают партиями для устранения какого-либо одного дефекта. Комплектуют детали в партии только по наименованиям. На каждую партию выписывают наряд. Недостатком подефектной технологии является то, что детали с несколькими дефектами могут включаться в различные партии деталей по несколько раз. При этом последовательность устранения дефектов является случайной. Кроме того, при подефектной технологии затруднены планирование объемов работ, операционный контроль, создаются предпосылки для нарушений технологической дисциплины и пр.

Наиболее прогрессивной является маршрутная технология восстановления деталей. Сущность ее заключается в том, что для сложных деталей, имеющих множество дефектов, разрабатывают несколько технологических маршрутов, в основе которых лежит определенное (естественное) сочетание дефектов. Маршруты определяют путем специальных исследований. Каждым маршрутом предусматривается определенная последовательность устранения дефектов, кратчайший путь движения детали, оптимальная технология ее восстановления. Вместо нарядов на каждый технологический маршрут разрабатывается маршрутная карта, которая сопровождает партию деталей по всем операциям и рабочим местам маршрута. При дефектации деталей контролер определяет действительное сочетание дефектов по каждой из деталей и сортирует их по маршрутам. Результаты сортировки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер маршрута).

Маршрутная технология восстановления деталей имеет существенные преимущества по сравнению с подефектной технологией: обеспечивается рациональная последовательность выполнения технологических операций, что способствует улучшению качества восстановления деталей и повышению производительности труда; облегчается планирование работы цехов и участков за счет своевременного определения объема работ; уменьшается количество технологической документации (маршрутных карт требуется значительно меньше, чем нарядов); создаются более благоприятные условия для организации механизированных поточных линий восстановления деталей и рациональной расстановки оборудования.

Маршрутную технологию целесообразно применять прежде всего на крупных ремонтных предприятиях по восстановлению деталей узкой номенклатуры с большими программами.

2.11 Особенности проектирования основных производственных участков

ремонт участок производственная программа деталь

2.11.1 Работа по охране труда

Работа по охране труда на предприятии строится на основании «Временного положения об организации работ по охране труда , на предприятиях и организациях АПК в Российской Федерации» год 1996 и согласно этому положению назначения ответственных лиц осуществляется приказом №1 и №2 по предприятию.

Данные приказы создаются каждый год. Утверждаются печатью и подписью работодателя, предприятия. Общее руководство по охране труда возлагается на работодателя, предприятие. Ответственность по отраслям возлагается на главных специалистов. Координация и контроль за деятельностью, организацией обучения и стажировки возлагается на инженера по охране труда. В конце приказов излагается, что необходимо создать комиссию по охране труда, состоящую из 5-6 человек, председатель комиссии - руководитель, а также указываются обязанности комиссии.

Руководители предприятий, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей обязаны: обеспечивать здоровье и безопасные условия труда на рабочих местах, соблюдение внутреннего распорядка, трудового законодательства, действующих стандартов, правил и норм, паспортизации санитарно-гигиенического состояния предприятия в целом, улучшение условий труда, перевозку людей, расследование несчастных случаев, своевременно составлять заявки на индивидуальные средства защиты, спецодежду, спецобувь, организовывать хранение, чистку, стирку и обезвреживание средств индивидуальной защиты.

Главные специалисты, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. В основные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществление мероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозы здоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты, спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающие вещества и контроль правильности их использования, проведение вводного инструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного, повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие в обучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственного травматизма, участие в расследовании несчастных случаев.

Руководители производственных участков руководствуются нормативными документами, приказами и распоряжениями руководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые и безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда, принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий безопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм и инструкций, своевременность проведения технического освидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числу обязанностей руководителей участков относятся: обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками, плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала инструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщение вышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первую помощь пострадавшему.

2.11.2 Обучение по охране труда

Обучение безопасным методам работы работающих в сельскохозяйственных предприятиях организуют в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и ОСТ-46.0.126-82. Оно предусматривает следующие виды инструктажей (вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой и курсовое обучение).

Курсовое обучение по охране труда проводят ежегодно по специальной программе с руководящими работниками, специалистами и рабочими. Руководят обучением главные специалисты хозяйства. В свою очередь повышение квалификации главные специалисты хозяйства проходят раз в 6 лет согласно ОСТ 16.0.126-82.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику или в командировку. Его проводит главный специалист той отрасли производства, куда поступает работник, при обязательном участии инженера по охране труда. Проводят его по типовой форме с занесением в карточку вводного инструктажа для поступающих на постоянную работу и в журнале учета инструктажей для временно поступающих.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь прибывшими, а также с переведенными из другого подразделения или теми, кому поручена новая работа. Проводит его по типовой форме руководитель производственного участка. Он отмечается в журнале учета инструктажей. В течение 2-14 смен новый работник работает под наблюдением руководителя производственного участка. После того как руководитель убедился, что его подчиненный научился безопасным методам работы, на него оформляется допуск к самостоятельной работе. Повторный инструктаж проводит главный специалист или руководитель хозяйства, но не реже 1 раза в 6 месяцев. Он регистрируется в учетном журнале инструктажей.

Внеплановый инструктаж проводят по программе инструктажа на рабочем месте при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, инструментов, сырья, а также в перерывах в работе более чем на 60 дней (30 дней для работ с повышенными требованиями безопасности труда).

Целевой инструктаж проводят перед проведением разовых работ, на которые оформляется наряд допуск. При регистрации указывают дату инструктажа, его вид, ставят свои подписи лица проводившие и лица прослушивающие инструктаж.

2.11.3 Состояние производственной санитарии на участке по деффектовке деталей

Вентиляция помещений естественная, для использования ветрового напора установлены дефлекторы ЦАГИ, что соответствует требованиям ГОСТ 12.1.05-88.

Освещение совместное: естественно боковое - через окна в наружных стенах здания, искусственное - общее равномерное, с распределением светового потока с учетом расположения рабочих мест СНиП 23-05-95.

Вода, поступающая из водопровода по требованиям к качеству соответствует ГОСТ 28.741-82:

Мутность -не более 1,5 мг/л;

Минерализация - не выше 1,5 мг/л;

Хлоридов - не более 350 мг/л;

Сульфатов -не более 500 мг/л

СниП 2.24.548-96.

Параметры микроклимата.

Температура воздуха в помещении (t⁰ С) от 16 до 24.

Относительная влажность воздуха (%) от 40 до 60.

Скорость движения воздуха (V) от 0,2 до 0,5 м/с.

2.11.4 Общие требования безопасности

1. К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующее удостоверение.

2. К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет не допускаются.

3. Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.

4. Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

5. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.

7. При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на работающего.

- у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;

- пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих. Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;

- при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт. Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальной защиты:

- при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; при работе с этилированным бензином дополнительно: фартуком прорезиненным, перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной прокладке;

- при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированным бензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогами резиновыми, перчатками резиновыми.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, не загроможденными деталями другими предметами.

Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.

Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживания или ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание (перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключения передач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должна быть повешена табличка «Двигатель не пускать - работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Ремонт нижней части автомобилей вне смотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака. Работать без лежаков на полу (земле) запрещается.

В помещения технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.

Техническое обслуживание, диагностика и ремонт автомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одном помещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что эти помещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласно Перечню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.

При этом в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1м³ свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженного нефтяного газа - 1,45г на 1 м³.

Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительно оборудовано:

- системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией в соответствии с МУ-200-РСФСР-13-0199-87;

- системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении.

Газобаллонные автомобили могут выезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на жидкое топливо.

Перед выездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещение с негерметичной газовой системой питания запрещается.

2.11.5 Требования безопасности перед началом работы

Подготовить средства индивидуальной защиты.

Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).

Убедиться в отсутствии подтекания бензина из бензобака и бензопроводов.

Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний).

Проверить исправность пневмоинструмента (его работу на различных режимах, прочность и правильность крепления воздушного шланга).

Проверить электроинструмент:

- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;

- исправность редуктора путем проворачивания рукой шпинделя (при отключен ном двигателе);

- состояние проводов, изоляции;

- наличие заземления;

- работу на холостом ходу;

- четкость работы выключателя.

- Проверить наличие и исправность слесарного инструмента и приспособлений.

Перед ремонтом и техническим обслуживанием автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами подготовить лестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставные лестницы запрещается.

Присоединение электроинструмента должно производиться с помощью штепсельных соединений. При этом они должны иметь контакты принудительного и опережающего включения заземляющего провода (для электроинструмента, работающего при напряжении свыше 42В).

При работе с переносным электроинструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки, коврики, галоши, подставки.

Переносная электролампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.

При проведении работ на газобаллонном автомобиле на посту технического обслуживания и ремонта должно быть выключено зажигание и поднят капот.

Газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен быть предварительно полностью слит (выпущен) на специальном месте (посту), а баллоны продуты сжатым воздухом или инертными газами.

Пользоваться грузоподъемными механизмами (тельфером, кран-балкой, подъемником и др.) разрешается рабочим после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

2.11.6 Требования безопасности во время работы

Перемещение подвижного состава с поста на пост необходимо производить после включения сигнала (звукового, светового). Посты должны иметь сигналы аварийной остановки.

Перед проведением работ, связанные с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом. Запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и др.), кроме стационарных, необходимо сначала подставить под не поднимаемые колеса специальные упоры, затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

Снятие деталей и агрегатов с автомобилей, а также их транспортировку следует производить с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами).

Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали только на горизонтальные стеллажи.

Запрещается:

- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы;

- проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов регулировочных и испытательных работ;

- работать под автомобилем, находящимся на наклонной площадке;

- подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- подталкивать и поднимать груз при косом натяжении грузового каната грузоподъемного механизма;

- удалять стружку во время работы инструмента до полной его остановки;

- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаясь руками ремня или движущихся частей станка, работать в рукавицах или с повязками на пальцах рук;

- устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа;

- оставлять инструмент и детали на подножке, крыле, капоте автомобиля, на краю осмотровой канавы.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долива в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

Запрещается:

- работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

- использовать случайны подставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслоналивную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системой питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допускается их проливания.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Рабочий, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу работающего внутри резервуара должна быть прикреплена прочная веревка, свободный конец которой выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся сверху должен наблюдать за работой, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

Замену рессор следует производить после из разгрузки и установки специальных подставок под раму автомобиля или прицепа. Проверку совпадения ушка рессоры и серьги производить с помощью бородка или оправки. При разборке и сборке рессор пользоваться специальными приспособлениями (зажимами, струбцинами и т.п.).

Выполнять разборку и сборку агрегатов следует только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.

При разборке двигателя, работавшего на этилированном бензине, все детали после разборки промыть нейтрализующими пожаробезопасными растворами и препаратами.

Влезать под автомобиль и вылезать из-под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работая под автомобилем, размещаться между колесами вдоль автомобиля.

Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее - специальными лестницами.

Труднодоступные точки смазки необходимо смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами или наконечников с шарнирами.

Производить накачку шин сжатым воздухом следует только в специальном ограждении (клетке), при этом убедиться в том, что запорное кольцо полностью легло в замковый паз диска.

При рубке, чеканке и подобных работах следует надевать защитные очки. Для защиты окружающих людей от отлетающих частиц металла на верстаке должны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не менее 0,75 м.

При работе на заточном станке необходимо пользоваться защитным экраном или надевать очки. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть не более 3мм, а подручник надежно закреплен.

При работе вблизи крыльчатки вентилятора во избежание несчастного случая необходимо снять с него приводной ремень.

При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается только после отключения подачи воздуха.

При запуске двигателя держать заводную ручку так, чтобы все пальцы рук обхватывали ее с одной стороны.

При обкатке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.

Испытания и опробования тормозов на ходу должны производиться на площадках, размеры которых должны исключать возможности наезда автомобиля на людей и т.д. в случае отказа тормозов. Для испытания и опробования на стенде необходимо принять меры, исключающие самопроизвольное скатывание автомобиля с валиков стенда.

При замене и доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отвертывать и завертывать только предназначенным для этой цели инструментом.

При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей

Запрещается;

- мыть агрегаты и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

- хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция и т.д.;

- заправлять автомобили топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

2.11.7 Требования безопасности по окончании работы

При оставлении автомобиля (прицепа) на специальных подставках необходимо проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль (прицеп) висящим на тросе грузоподъемного механизма.

Слесарь по окончании работ обязан:

- отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом;

- привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления;

- сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению;

- снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты;

- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, а если работа была с этилированным бензином - прополоскать рот и принять душ.

Заключение

В представленном курсовом проекте был спроектирован участок дефектования деталей.

Установлено, что на существующем предприятии, и в частности на участке дефектования деталей не обеспечивается рациональная технология выполнения работ снижающих качество ремонта.

В проекте рассчитана оптимальная программа предприятия, потребность в оборудовании, производственных площадях участка и разработана рациональная технологическая планировка.

Решен комплекс вопросов организации, определены организационные параметры производства и метод ремонта, выполнены соответствующие расчеты и составлены таблицы показателей.

Предложена конструкция рольганга дефектовочного, модели 9869, который позволяет повысить производительность труда на участке.

В соответствии с заданием выполнены разработки по охране труда и окружающей среды.

Литература

1. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975.

2. Григорченко П.С., Гуревич Ю.Д., Кац А.М. и др. Справочник для ремонта автомобилей. - М.:Транспорт,1978.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М. Транспорт, 1995.

4. Дехтеринский Л.В. и др. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1992.

5. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебное пособие для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М: Мастерство; Высшая школа, 2001.

6. Клейнер Б.С. Тарасов В.В. Ремонт автомобилей. Организация, планирование и управление авторемонтными предприятиями. - М.: Транспорт, 1986.

7. Суханов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому, дипломному проектированию). - М.: Транспорт, 1990

8. Юфин В.К., Анисимов А.П., Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта, - М.: Транспорт,1988.

Размещено на Allbest.ru