Развитие производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Развитие производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта неразрывно связано со строительство новых, расширением, реконструкцией и техническим перевооружением действующих предприятий. При этом, сокращение трудоемкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием и на этой основе резкое повышение уровня механизации производственных процессов ТО и ремонта подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой повышения эффективности производства, улучшения условий труда, повышение его безопасности, способствует повышению производительности труда.

В процессе эксплуатации автомобиля надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте автомобиля.

Все детали, поступающие в капитальный ремонт автомобилей можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, который полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены на новые. Количество таких сравнительно не высокое 25…30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые пальца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и другие.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%-это детали, ресурс, который позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся детали, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобилей, который достигает 40…45%. Эти детали могут быть использованы повторно только после восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основными источником экономической экономичности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей группы.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-130 №130-3001014-В по следующим дефектам

1. Износ шейки под наружный подшипник

2. Износ кольца под сальник

3. Износ резьбы М36х2-6g под гайку

кулак поворотный деталь ремонт

1. Порядок направления и приёмки автомобилей, агрегатов в капитальный ремонт

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разработку объекта ремонта, дефекация, восстановлению или замена составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в капитальный ремонт производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) с учётом пробега, выполненного сначала эксплуатации или после капитального ремонта, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.

Автобусы и легковые автомобили направляются в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трёх других агрегатов любом их сочетании.

Агрегат направляется в капитальный ремонт, если:

базовая или основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

работоспособность агрегата не может быть восстановлена или её восстановление путём проведения текущего ремонта экономически не целесообразно.

Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приёмка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия. Который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

Для грузовых автомобилей и их агрегатов установлены первая и вторая комплектность; для автобусов и легковых автомобилей - только первая; силовых агрегатов (двигателель с коробкой передач и сцеплением) - первая; дизель-первая; для карбюраторных двигателей-первая и вторая. Все остальные агрегаты автомобиля имеют только одну комплектность.

Автомобили первой комплектности - это автомобиль со всеми составными частями, включая запасное колесо. Автомобили второй комплектности сдают в ремонт без платформы, металлических кузовов и специального оборудования.

Двигатель первой комплектности - это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нём, включая сцепление, компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлаждения и смазочной системы и т.п. Двигателей второй комплектности-это двигатель в сборе со сцеплением, но без других составных частей, установленного на нём.

2. Технологическая часть

2.1 Разработка технологического процесса

2.1.1 Особенности конструкции детали

Восстанавливаемая деталь кулак поворотный относится к классу рычагов. Наиболее точно обработаны шейки под подшипники (внутренний и наружный), отверстия под втулки шкворня и конические отверстия под рычаги, точность обработки данных поверхностей соответствует 6-7-ому квалитету, шероховатость шеек под подшипники Ra1,25 мкм. Отклонение от цилиндричности шеек под подшипники не более 0,01 мм,

Твердость - HRC 241…285.

2.1.2 Условия работы детали и свойства материала детали

Деталь изготовлена из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-80, которая содержит 0,4% углерода, и до 1% хрома. При эксплуатации кулак поворотный испытывает сложные знакопеременные нагрузки, что приводит к появлению деформаций (изгиб, скручивание и т.п.) и износу поверхностей.

Основными дефектами кулака поворотного, возникающими в процессе эксплуатации являются:

- износ шеек под подшипники

- износ отверстий под втулки шкворня

- износ кольца под сальник

- износ проушины под балку

- износ и срывы резьбы под гайку

В связи с большими нагрузками происходит нагрев детали. Продукты износа попадают на трущиеся поверхности, увеличивая их износ.

2.1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

При контроле вала выявлены следующие дефекты

Дефекты

1. Износ шейки под наружный подшипник

2. Износ кольца под сальник

3. Износ резьбы М36х2-6g под гайку

По заданным дефектам возможны следующие способы устранения:

по дефекту 1:

- осталиванис (железнение):

- хромирование:

- накатка

по по дефекту2:

- осталиванис (железнение):

- замена кольца

- наплавка

по дефекту 3:

- наплавка

Рациональный способ выбирается с использованием 3х критериев: применимости, долговечности, технико-экономической эффективности.

Таблица №1

	РН	ВДН	НСФ	НСУ	Х	Ж	ГН	КК	ЭДМА
Х1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Х2	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Х3	1	1	1	1	1	1	0	1	1
Х4	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Х5	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Х6	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Х7	1	1	1	1	0	0	1	0	1
Х8	1	1	1	1	1	1	1	0	1
Х	1	1	1	1	0	0	0	0	1

Выбираем рациональный метод восстановления детали:

Применяемые способы РН, ВДН, НСФ, Ж. Коэффициент технико-экономической эффективности , , .

Принимаем:

· для ремонта резьбы наплавку с последующим нарезанием резьбы,

· для ремонта шеек осталивание с последующим шлифованием в номинальный размер

2.1.4 Разработка схемы технологического процесса и последовательности операций

Для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требования.

Контрольные операции выполняются по необходимости.

Таблица 2. Схемы технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ шейки под наружный подшипники	осталивание	1	Шлифовальная Шлифовать шейку под подшипник «как чисто», до устранения следов износа	Центровые отверстия
		2	Осталивание Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники	Отверстия под рычаги
		3	Шлифовальная Шлифовать шейку под номинальный размер	Центровые отверстия
		4	Мойка Промыть деталь
		5	Конторольная
Износ кольца под сальник	осталивание	1	Шлифовальная Шлифовать кольцо под сальник «как чисто», до устранения следов износа	Центровые отверстия
		2	Осталивание Подготовить деталь и осталивать кольцо под сальник	Отверстия под рычаги
		3	Шлифовальная Шлифовать кольцо под сальник под номинальный размер	Центровые отверстия
		4	Мойка Промыть деталь
		5	Конторольная
Износ резьбы М36 x 2 - 6g	Вибродуговая наплавка	1	Токарная Проточить изношенную резьбу	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавить шейку резьбовую
		3	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу
		4	Мойка Промыть деталь с содовом растворе
		5	Конторольная

Таблица 3. План технологических операций

№ опе- раций	Наименование и: содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
005	Токарная Проточить изношенную резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком. центрами	Проходной резец с пластинкой Т15 К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
010	Наплавка Наплавить шейку под резьбу вибродуговой наплавкой	Переоборудованный токарновинторезный станок 1К62. Выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка УАНЖ-5. Приспособление для крепления поворотного кулака на станке		IIIштангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1
015	Шлифовальная Шлифовать шейку и кольцо под сальник до устранения следов износа	Кругло-шлифовальный станок 3Б153	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40ПСМ25K8A	Скобы 8113-0106
020	Гальваническая Подготовка и осталивание шейки кольца под сальник	Ванны для обезжиривания и осталивания,	Подвеска для осталивания	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
025	Мойка Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
030	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	Токарно-винторезный станок 1K62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6. Прямой резьбовой резец Р18	Штангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1 Предельное резьбовое кольцо М36 х 2-6g
035	Шлифовальная Шлифовать шейку и кольцо под сальник	Кругло-шлифовальный станок 3Б153	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг П600.40.305 24А25ПСМ 25КВА	Скобы 8113-0106
040	Мойка Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки детали
045	Контрольная	Стол контролера			Скобы 8113-0106 Предельное резьбовое кольцо М36 х 2-6g

1 Токарная операция состоит из переходов

- закрепить деталь в центра

- проточить резьбовую поверхность

- снять деталь

- Оборудование - токарно-винторезный станок модели 1К62

Инструмент - Проходной резец с пластинкой Т15 К6

t - глубина резания принимаем t= 2 мм

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при точении (табл. 9). Рекомендуемая подача при данных условиях обработки S_o=0,4 мм/об

По паспорту станка принимаем S_o=0,39 мм/об

Определение скорости резания.

V=110 м/мин (таблица 48; 1)

Определение частоты вращения (об/мин) (3)

d - наибольший диметр обрабатываемой поверхности (мм.)

d =68,5 мм

об/мин

По паспорту станка принимаем n=800 об/мин

Определяем фактическую скорость резания

(м/мин)

(м/мин)

Основное время определяют по формуле

Где

L - длина обработки, мм

L = l + y=34+4=38 мм

где l-длина детали, 34 мм

у - величина врезания и перебега резца, 4 мм ([3], табл. 38)

i - число проходов

S - продольная подача, мм/об

n - число оборотов детали

Определяют вспомогательное время

где - время на установку и снятие детали, (табл. 26)

- время, связанное с проходом (табл. 27)

(6)

=2,5 (мин.) время на установку и снятие детали при установке в приспособлении

= 0,7 (мин.) время связанное с переходом (таблица 52) обработка выполняется за 1 проход

(мин.)

Определяем операционное время

(мин.) (7)

Т_оп = 0,12+3,2=3,32 (мин.)

Определяем дополнительное время

(мин.) (8)

К₁ = 8% (таблица 53)

(мин.)

Определяем штучно-калькуляционное время

(мин.) (9)

Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз =10 (карта 45)

Т_ш =Т_оп+Т_д (10)

Т_ш =3,32+0,27 = 3,59

(11)

N - производственная программа, N=18000 автомашин в год.

n - деталей в автомобиле, n =2 шт.

t - необходимый запас деталей в днях, для обеспечения непрерывности сборки t = 5

Ф_дн - число рабочих дней в году, Ф_дн =253 дня.

(мин.)

2. Операция наплавки состоит из следующих переходов:

- установить деталь;

- наплавить;

- снять деталь.

Оборудование токарно-винторезный станок 1К62

Основное время для наплавки тел вращения

где L - длина наплавки, мм

n - число оборотов детали, об/мин

S - шаг наплавки, мм/об i - количество слоев наплавки

i - количество слоев наплавки.

При наплавке в среде СО₂ принимаем по нормативам следующие режимы

диаметр электродной проволоки d=1,6 мм;

плотность тока Д_a А/ мм² выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки; принимаем Д_a= 80 А/мм²

сила сварочного тока.J = 0,785 d² Д_а;= 0,785* 1,6²* 80=160,77А

коэффициент наплавки - б_n=13

Масса расплавленного металла G_рм определяется по формуле

Объем расплавленного металла Q_рм определяется по формуле

Скорость подачи электродной проволоки V_пр определяется по формуле

Шаг наплавки S = (1,2…2,0) d=1,2*1,6=1, 38 мм/об, по паспорту станка принимаем

S= 1,4 мм/об

Скорость наплавки V_н определяется по формуле

К - коэффициент, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла

Для вибродуговой наплавки принимаем К=0,8

а - коэффициент неполноты наплавленного слоя

Для вибродуговой наплавки принимаем а =0,9

Определяем частоту вращения детали

D-наибольший диаметр шейки 34 мм

По паспорту станка принимаем

n= 16 об/мин

Определяем машинное время на наплавку

Вспомогательное время

Т_в= Т_в1+ Т_в2+ Т_в3

Т_в1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, при установке детали в центрах Т_в1=0,6 мин

Т_в2 - вспомогательное время, связанное с переходом, для вибродуговой наплавки - 0,7 мин на 1 погонный метр шва.

При наплавке тел вращения длина наплавленного валика определяется по формуле

где

Д - диаметр наплавляемой детали, мм

l - длина наплавляемой шейки, мм

S - шаг наплавки, мм/об

Т_в2 = 0,7* L =0,7*2,6 = 1,82 мин

Т_в3 - вспомогательное время на установку сварочной головки, Т_в3=0,46 мин

Т_в=0,6+1,82+0,46 =2,88 мин

Т_доп, - дополнительное время, учитывающее затраты на отдых, обслуживание рабочего места,

К - коэффициент дополнительного времени, для наплавочных работ К = 11-15%

Принимаем К=11%

Т_шт=Т_о+ Т_в+ Т_доп= 1,5+2,88+0,48= 4,86 мин

3. Операция предварительного шлифования под осталивание состоит из:

? установить деталь в центра;

? шлифовать шейку и кольцо под сальник методом врезания до устранения следов износа

? снять деталь.

Оборудование - станок кругло шлифовальный 3Б153

Инструмент шлифовальный круг ПП 600х30.30 524А40П СМ2 5K 8 A

Диаметр обработки ш 112 мм, ш 40 мм,

Шлифование производится до устранения следов износа, припуск под шлифование 0,2 мм

Принимаем ширину круга в зависимости от ширины шлифуемых поверхностей 50 мм.

Определение подачи при шлифовании.

мм/об. (таблица 45)

Определение скорости резания.

V=20 м/мин (таблица 48)

Определение частоты вращения (об/мин) (3)

d - наибольший диметр обрабатываемой поверхности. Наибольший шлифуемый диаметр 112 (мм.)

об/мин

Определяем фактическую частоту вращения (п_ф) по паспортным данным станка Круглошлифовальный станок модели 3Б153 имеет бесступенчатое регулирование скорости вращения поэтому принимаем n=57 об/мин V=20 м/мин

Шлифование производится методом врезания, основное время вычисляется по формуле



Z - припуск на сторону, мм

n - число оборотов детали, об/мин

S_t - радиальная подача

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1,1…1,4 - при черновом шлифовании

(мин.) на 1 шейку, на шлифование 2-ух шеек

Определяем вспомогательное время

(6)

=0,6 (мин.) время на установку и снятие детали при установке в центрах 0,6 мин (таблица 51)

= 1+1*0,55=1,55 (мин.) время связанное с переходом (таблица 52)

(мин.)

Определяем операционное время

(мин.)

(мин.)

Определяем дополнительное время

(мин.) (8)

К₁ = 9% (таблица 53)

(мин.)

Определяем штучно-калькуляционное время

(мин.) (9)

Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз =10 (карта 45)

Т_ш =Т_оп+Т_д (10)

Т_ш =3,13+0,28 = 3,41

N - производственная программа, N=18000 автомашин в год.

n - деталей в автомобиле, n =2 шт.

t - необходимый запас деталей в днях, для обеспечения непрерывности сборки t = 5

Ф_дн - число рабочих дней в году, Ф_дн =253 дня.

4. Операция осталивания состоит из переходов:

? установить деталь;

? осталить;

? снять деталь.

Таблица 4

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Масса детали,	6,5 кг
2	Площадь покрываемых поверхностей	1,34 дм2
3	Площадь изолируемых поверхностей	11,2 дм2
4	Катодная плотность тока, Дк	60 А/ дм2
5	Толщина покрытия на сторону, h	0,6
6	Плотность металла, г	7,8 г/см3
7	Электрохимический эквивалент, б	1,095
8	Выход металла по току, з	90
9	Размер ванны, LЧS	2000Ч850 мм.
10	Объём ванны, V	1300 л
11	Кол-во деталей, одновременно загруженных в ванну	20 шт
12	Время выдерживания детали в ванне до и после покрытия Т2, Т3, мин.	Т2= Т3= 3 мин.

(мин)

(мин)

(мин)

Т_{О осажд} - основное время;

N_д - число деталей за одну загрузку в ванну, N_д =25 шт.

R₁ - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, для железнения принимаем R₁ = 1,18

R_и - коэффициент использования ванны. R_и=0,95

(мин)

5 Операция промывка состоит из переходов:

? погрузить деталь в ванну;

? промыть деталь;

? достать деталь.

 (мин.)

- время мойки= 20 мин.

-кол-во деталей одновременно загруженных в ванну = 5 шт.

мин.

(мин.)

- подготовительно-заключительное время, = 1,1

(мин.)

6 Токарная операция состоит из переходов

- закрепить деталь в центра

- проточить поверхность под резьбу

- нарезать резьбу

- снять деталь

- Оборудование - токарно-винторезный станок модели 1К62

Инструмент - Проходной резец с пластинкой Т15 К6, прямой резьбовой резец Р18

Точение под резьбу

t - глубина резания принимаем t= 0,5

Рекомендуемая подача при данных условиях обработки S_o=0,15-0,25

По паспорту станка принимаем S_o=0,23 м/об

Определение скорости резания.

V=122 мин (таблица 48; 1)

Определение частоты вращения (об/мин) (3)

d - наибольший диметр обрабатываемой поверхности (мм.)

d =36 м

об/мин

По паспорту станка принимаем n=1000 ин

Определяем фактическую скорость резания

(м/мин)

(м/мин)

Основное время определяют по формуле

Где

L - длина обработки, мм

L = l + y=34+4=38 мм

где l-длина детали, 34 мм

у - величина врезания и перебега резца, 4 мм ([3], табл. 38)

i - число проходов

S - продольная подача, мм/об

n - число оборотов детали

Нарезание резьбы

По паспорту станка принимаем S_o=2 мм/об (подача равна шагу резьбы)

Определение скорости резания.

V=7,2 м/мин (таблица 48; 1)

Определение частоты вращения (об/мин) (3)

d - наибольший диметр обрабатываемой поверхности (мм.)

d =36 мм

об/мин

По паспорту станка принимаем n=63 об/мин

Определяем фактическую скорость резания

(м/мин)

(м/мин)

Основное время определяют по формуле

Где

L - длина обработки, мм

L = l + y=34+6=40 мм

где l-длина детали, 34 мм

у - величина врезания и перебега резца, принимается 3 шага резьбы 2*3=6 мм

i - число проходов, обработка производится за 5 проходов

S - продольная подача, мм/об

n - число оборотов детали



Определяем основное время на 2 перехода

Т_О1+Т_О2=0,16+1,34=1,5 мин

Определяют вспомогательное время

где - время на установку и снятие детали, (табл. 26)

- время, связанное с проходом (табл. 27)

(6)

=2,5 (мин.) время на установку и снятие детали при установке в центра

= 0,7+0,06=0,76 (мин.) время связанное с переходом (таблица 52)

Т_вс=2,5+0,76=3,26 (мин.)

Определяем операционное время

(мин.) (7)

Т_оп = 1,5+3,26=4,76 (мин.)

Определяем дополнительное время

(мин.) (8)

К₁ = 8% (таблица 53)

(мин.)

Определяем штучно-калькуляционное время

(мин.) (9)

Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз =10 (карта 45)

Т_ш =Т_оп+Т_д (10)

Т_ш =4,76+0,37= 5,13

(11)

N - производственная программа, N=18000 автомашин в год.

n - деталей в автомобиле, n =2 шт.

t - необходимый запас деталей в днях, для обеспечения непрерывности сборки t = 5

Ф_дн - число рабочих дней в году, Ф_дн =253 дня.

7. Операция шлифования после осталивания состоит из:

? установить деталь в центра;

? шлифовать шейку под подшипник и кольцо под сальник в номинальный размер

? снять деталь.

Оборудование - станок кругло шлифовальный 3Б153

Инструмент Шлифовальный круг ПП 600х50х.305 24А40П СМ2 5K 8 A

Диаметр шеек ш мм, ш мм,

Припуск под шлифование 0,1 мм на сторону

Принимаем ширину круга в зависимости от ширины шлифуемых поверхностей 50 мм.

Определение подачи при шлифовании.

S_o=0.0075 мм/об. (таблица 45)

Определение скорости резания.

V=16 м/мин (таблица 48)

Определение частоты вращения (об/мин) (3)

d - наибольший диметр обрабатываемой поверхности. Наибольший шлифуемый диаметр 112 (мм.)

об/мин

Определяем фактическую частоту вращения (п_ф) по паспортным данным станка Круглошлифовальный станок модели 3Б153 имеет бесступенчатое регулирование скорости вращеня поэтому принимаем n=45 об/мин V=16 м/мин

Шлифование производится методом врезания, основное время вычисляется по формуле

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1.7 - при черновом шлифовании

(мин.) на 1 шейку на шлифование 2-ух шеек

Определяем вспомогательное время



=1 (мин.) время на установку и снятие детали при установке в центрах 1 мин (таблица 51)

= 1+1*0,55=1,55 (мин.), время связанное с переходом (таблица 52)

(мин.)

Определяем операционное время

(мин.)

(мин.)

Определяем дополнительное время

(мин.)

К₁ = 9% (таблица 53)

(мин.)

Определяем штучно-калькуляционное время

(мин.)

Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз =10 (карта 45)

Т_ш =Т_оп+Т_д

Т_ш =3,55+0,32 = 3,87 мин

N - производственная программа, N=18000 автомашин в год.

n - деталей в автомобиле, n =2 шт.

t - необходимый запас деталей в днях, для обеспечения непрерывности сборки t = 5

Ф_дн - число рабочих дней в году, Ф_дн =253 дня.

8. Операция промывка состоит из переходов:

? погрузить деталь в ванну;

? промыть деталь;

? достать деталь.

(мин.)

- время мойки= 20 мин.

-кол-во деталей одновременно загруженных в ванну = 5 шт.

мин.

(мин.)

- подготовительно-заключительное время, = 1,1

(мин.)

9. Операция контроль состоит из переходов:

? установить деталь;

? измерить индикаторной скобой;

? снять деталь.

Принимаем мин

2.2 Технологический расчет участка восстановления детали

2.2.1 Выбор и обоснование исходных данных

Таблица №5. Затраты времени по операциям

№ п\п	Наименование операции	ТШК операции, мин.
1	Токарная	3,6
2	Наплавка	4,86
3	Шлифовальная	3,43
4	Гальваническая	3,5
5	Промывка	4,4
6	Токарная	5,14
7	Шлифовальная	3,89
8	Промывка.	4,4
9	Контроль.	2

2.2.2 Определение годового объема работ и состава работающих

1. Определение годовых фондов времени

Годовой фонд времени устанавливается на рабочего, оборудование и рабочего места. Различают 2 вида фондов:

? номинальный;

? действительный.

Режим работы участка деталей принимаем 8 часов при пятидневной и односменной рабочей неделе.

Номинальный годовой фонд времени рабочего

(ч.)

Д_К - число календарных дней в году, Д_К =365 дней

Д_В - число выходных дней в году

Д_ПР - число праздничных дней в году 112 дней

t_cм - продолжительность смены, ч; t_cм = 8 ч.

n_cм - количество смен, n_cм = 1

(ч.)

Действительный годовой фонд времени рабочего

(ч.)

- дни отпуска, = 24 дня

(ч.)

Годовые фонды времени работы оборудования для целей курсового проектирования можно принять:

Ф_Н.О =2070 (ч.)

Ф_Д.О = 2028 (ч.)

Годовой фонд времени рабочего места

Ф_Р.М = Ф_Н.О =2070 (ч.)

2. Трудоёмкость годовой производственной программы:

- объём годовой программы участка

- трудоёмкости отдельных операций

В качестве трудоемкости принимаем штучно - калькуляционное время.

N - производственная программа АРП, N =18000 авт. в год

п - количество таких деталей в автомобиле, п =2 шт.

К_мр - маршрутный коэффициент ремонта, К_мр =1,07

Q_p=18000*2*1.07=38520

Т_г1=3.6*38520=138672 (мин)

Т_г2=4.86*38520=187207.2 (мин)

Т_г3=3.43*38520=132123.6 (мин)

Т_г4=3.5*38520=134820 (мин)

Т_г5=4.4*38520=168488 (мин)

Т_г6=5.14*38520=197992.8 (мин)

Т_г7=3.89*38520=149842.8 (мин)

Т_г8=4.4*38520=168488 (мин)

Т_г9=2*38520=77040 (мин)

Общая годовая трудоёмкость операции восстановления деталей

(мин.)

(ч.)

3. Определение количества рабочих.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

(чел.) (95)

Принимаем 12 человек.

Явочное количество рабочих определяется по формуле:

(чел.)

Принимаем 11 человека.

Количество вспомогательных рабочих определяется как:

(чел.)

Принимаем 4 человека.

2.2.3 Расчет количества оборудования

Количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

(шт.)

принимаем 2 станка

принимаем 2 станка

принимаем 1 станок

принимаем 1 ванну

принимаем 2 ванны

принимаем 2 станка

принимаем 2 станка

принимаем 2 ванны

принимаем 1 контрольный стол

Расчет площади участка восстановления деталей.

(м²) (86)

- сумма площадей технологического оборудования

- коэффициент, учитывающий проезды, = 4,5

Таблица №6

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество, шт.	Габаритные размеры в плане, м.	Площадь, м2
1	Токарно-винторезный	1К62	4	2,8 х 1,2	13,44
2	Ванна для осталивания		1	2 х 0,85	1,7
3	Ванна для мойки		4	1Ч0,7	2,8
4	Станок круглошлифовальный	3Б153	4	3,1Ч2,1	19,53
5	Стеллаж для инструментов		2	1,4Ч0,5	1,4
6	Стол для измерений		2	1,5Ч0,8	2,4
7	Стеллаж для деталей		2	1,5х0,6	1,8
ИТОГО:	43,07

Площадь участка

F_уч=43,07х4,5=193,8 м²

По строительным нормам принимаем 216 м²(12х18)

3. Конструкторская часть

3.1 Обоснование проектируемого приспособления

Данное приспособление используется для снятия подшипников с вала ведомого

Данное приспособление удобно в использовании, а также уменьшается время проведения ремонта, следовательно увеличивается производительность труда. Съемники различных конструкций применяются для демонтажа сборочных узлов на всех ремонтных предприятиях, что позволяет снимать детали установленные по прессовым посадкам без повреждения деталей гидрогаек и т.д.) и не применяя силового оборудования (прессов,

3.2 Расчет и описание приспособления

Основными элементами съемника являются: траверса 2 с закрепленными на ней захватами 1 и винт 4. Так как захваты могут перемещаться по траверсе и фиксироваться в любом положении с помощью винта 6, то съемник может применяться для демонтажа различных по размеру подшипников.

Захваты съемника подводятся под внутреннее кольцо подшипника а наконечник винта устанавливается в центровое отверстие вала, после чего вращением винта подшипник снимается.

При работе съемника резьба винта и губки захватов испытывают напряжение среза и смятия.

Проверка резьбы винта М24 из стали 45 Н/мм² по напряжениям среза и смятия. Проверка на смятие производится по формуле:

, где (87)

F - осевая сила действующая на винт (Н), F=7500 (Н)

d - номинальный диаметр резьбы (мм), d = 24 (мм)

d₁ - внутренний диаметр резьбы (мм), d₁ = 20,294 (мм)

H - высота гайки (мм), H = 23 (мм)

S - шаг резьбы, S = 2,5

Н/мм²

Проверка на срез производится по формуле:

(88)

k - коэффициент полноты резьбы, k =0,88

Н/мм²

Расчёт поверхности губок на срез производится по формуле:

(89)

S_CP - площадь среза (мм²)

i - количество мест срезания, i=2

S_CP =10*15=150 мм²

Н/мм²

Допустимые напряжения среза и смятия определяются как:

Н/мм²

Н/мм²

Исходя из полученных допустимых напряжений прочность съёмника будет обеспечена.

Заключение

В данном курсовом проекте была произведена разработка технологического процесса восстановления кулака поворотного 130-3001014-В автомобиля ЗИЛ-130

Проектирование участка для восстановления вала, расчет числа основных и вспомогательных рабочих, в конструкторской части спроектировано приспособление - съемник универсальный.

Список литературы

1. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос 1979 г.

2. Пасов В.З., Валькович В.С. Ремонт двигателей ЯМЗ 236 и ЯМЗ 238.М., Транспорт, 1968 г.

3. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М., Транспорт 1988 г.

4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительное время для технического нормирования станочных работ. Москва машиностроение 1974 г.

Размещено на Allbest.ru