Проектирование зоны ТО-1 для автомобилей ВАЗ-2106 и ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.

Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основными средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е.поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепежных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надежность и уменьшить изнашиваемость деталей.

ТО-2 в отличие от ТО-1 более углубленное и трудоемкое. Если ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы, охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла (смазка) в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличие от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако техническая мысль не стоит на месте и постоянно создает все более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и ТР современного оборудования, в том числе и диагностике, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

1. Характеристика объекта проектирования

АТП (автотранспортное предприятие) расположено в городе Сочи Краснодарского края.

Категория эксплуатации подвижного состава - IV.

Природно-климатические условия эксплуатации - жаркий, агрессивная среда.

На предприятии имеется 80 автомобилей марки ЗИЛ - 130 и 150 автомобилей марки ВАЗ - 2106. Среднесуточный пробег автомобилей L_cc составляет:

- для ВАЗ - 2106 - 300 км;

- для ЗИЛ-130 - 202 км.

Режим работы подвижного состава: пятидневная рабочая неделя, восьмичасовой рабочий день в две смены, 302 рабочих дня в году, выход на линию в 8:00, возвращение в парк в 17:00, вторая смена 18:00 - 02:00.

В объекте проектирования необходимо рассчитать и спроектировать зону ТО-1 для автомобилей ВАЗ - 2106 и ЗИЛ-130.

технологический автомобиль ремонт

2. Расчетно-технологический раздел

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта.

1. Тип подвижного состава: автомобили Газ-2705 и Зил-130

2. А - среднесписочное (инвентарное) количество подвижного состава на АТП: А _ЗИЛ-130 = 160 шт, А _ГАЗ-2705 = 60 шт.

3. L_сс - среднесуточный пробег автомобиля: L_{сс ГАЗ-2705} = 130 км,

L_{сс ЗИЛ-130} = 180 км.

4. КУЭ - категория условий эксплуатации: IV.

5. Климатические условия: умеренно-холодный, неагрессивная.

6. L_кр - пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта: L_{кр ГАЗ-2705} (0.25-0.5) = 10 шт; L_{кр ГАЗ-2705} (0.5-0.75) = 50 шт; L_{кр ЗИЛ-130} (1.0-1.25) = 60шт; L_{кр ЗИЛ-130} (1.75-2.0) = 100 шт.

7. Д_рг - количество рабочих дней в году для АТП: 302 дня.

8. Т_п продолжительность работы подвижного состава на линии:

Т_{п ГАЗ-2705} = 8 ч, Т_{п ЗИЛ-130} = 8 ч.

2.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта и их корректирование

Исходные нормативы периодичности ТО и пробега до капитального ремонта принимаются из Положения о ТО и ТР подвижного состава (1).

Определение периодичности ТО-1:

L₁ = L₁^н * К₁ * К_3,

где L₁^н - нормативная периодичность ТО-1, км (принимается по табл. 2.1 (1)),

L₁^н _ГАЗ-2705 = 3000 км, L₁^н _ЗИЛ-130 = 3000 км;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (принимается по табл. 2.8 (1)),

К₁ = 0,7;

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (принимается по табл. 2.10 (1)),

К₃ = 0,9.

L_{1 ГАЗ-2705} = 3000 * 0,7 * 0,9 = 1890 км;

L_{1 ЗИЛ-130} = 3000 * 0,7 * 0,9 = 1890 км.

Определение кратности ТО-1 со среднесуточным пробегом автомобиля (округляется до целого числа):

n₁ = L₁ / L_cc;

n_{1 ГАЗ-2705} = 1890 / 130 = 14.5 округляем до 15;

n_{1 ЗИЛ-130} = 1890 / 180= 10.5 округляем до 11.

Определение скорректированной по кратности величины периодичности ТО-1 (с последующим округлением до целых сотен км):

L₁ = n₁ * L_cc;

L_{1 ГАЗ} = 11 *180 =1980 км округляем до 2000 км.;

L_{1 ЗИЛ} = 15 *130 = 1950 округляем до 2000 км.

Определение периодичности ТО-2:

L₂ = L₂^н * К₁ * К₃,

где L₂^н - нормативная периодичность ТО-2, км (принимается по табл. 2.1 (1)),

L₂^н _ГАЗ-2705 = L₂^н _ЗИЛ-130= 12000 км;

L_{2 ГАЗ-2705} = L_{2 ЗИЛ-130} = 12000 * 0,7 * 0,9 = 7560 км округляем до 7600 км.

Определение кратности периодичности ТО-2 с периодичностью

ТО-1(округляется до целого числа):

n₂ = L₂ / L₁;

n_{2 ВАЗ-2106} = 7560 / 2000 = 3,78 округляем до 4;

n_{2 ЗИЛ-130} = 7560 / 2000 = 3,78 округляем до 4.

Определение скорректированной по кратности величины периодичности ТО-2:

L₂ = n₂ * L₁;

L_{2 ГАЗ-2705} = 2000 * 4 = 8000 км;

L_{2 ЗИЛ-130} = 2000 * 4 = 8000 км.

Определение пробега до капитального ремонта:

L_кр = L_кр^н * К₁ * К₂ * К₃,

где L_кр^н - нормативный пробег до капитального ремонта, км (принимается по табл. 2.3 (1));

L_кр^н _ГАЗ-2705 = 180000 км, L_кр^н _ЗИЛ-130 = 300000 км;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (принимается по табл. 2.8 (1)), К₁ = 0,7;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (принимается по табл. 2.9 (1)), К₂ = 1;

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (принимается по табл. 2.10 (1)), К₃ = 0,9.

L_{кр ГАЗ-2705} = 180000 * 0,7 * 1 * 0,9 = 113400 км;

L_{кр ЗИЛ-130} = 300000 * 0,7 * 1 * 0,9 = 189000км.

Определение кратности пробега до капитального ремонта с периодичностью

ТО-1(округляется до целого числа):

n₃ = L_кр / L₁;

n_{3 ГАЗ-2705} = 113400/ 2000 = 56,7 округляем до 57;

n_{3 ЗИЛ-130} = 189000 / 2000 = 94,5 округляем до 95.

Определение скорректированной по кратности величины пробега до капитального ремонта:

L_кр = n₃ * L₁;

L_{кр ГАЗ-2705} =57*2000 = 114000 км;

L_{кр ЗИЛ-130} = 95*2000 = 190000 км.

2.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО-1

Определение продолжительности простоя подвижного состава:

d_то = d_то^н * К_{4 (ср)},

где d_то^н - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО-1,

d_то^н _ГАЗ-2705 = 0,4 дн / 1000 км, d_то^н _ЗИЛ-130 = 0,5 дн / 1000 км (принимается по таблице 2.6 (1));

К_{4 (ср)} - среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО-1.

К_{4 (ср)} = А₁ * К_{4 (1)} + А₂ * К _{4 (2)} / А₁ + А₂,

где А₁ и А₂ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом,

А_{1 ГАЗ-2705} = 10 шт, А_{2 ГАЗ-2705} = 50 шт;

А_{1 ЗИЛ-130} = 60 шт, А_{2 ЗИЛ-130} = 100 шт;

К_{4 (1)} и К_{4 (2)} - коэффициенты корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО-1 в зависимости от пробега с начала эксплуатации автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом (принимаются по табл. 2.11(1)),

К_{4 (1) ГАЗ-2705} = 0.7, К_{4 (2) ГАЗ-2705} = 1, К_{4 (1) ЗИЛ-130} = 1.3, К_{4 (2) ЗИЛ-130} = 1.3.

К_{4 (ср) ГАЗ-2705} = 0.7 * 10 + 1 * 50 / 10 + 50 =0.95;

К_{4 (ср) ЗИЛ-130} = 1.3 * 60 + 1.3 * 100 / 60 + 100=1.3.

d _{то и тр ГАЗ-2705} = 0.4*0.95 = 0.38 дн; округляем до 0.4;

d _{то и тр ЗИЛ-130} = 05 * 1.3 =0.65 дн; округляем до 0.7

Продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте d_кр принимается по табл. 2.6 (1) без корректирования:

d _{кр ГАЗ} = 15 дн;

d _{кр ЗИЛ} = 22 дн.

2.3 Определение коэффициента технической готовности:

_т = 1 / 1 + L_cc (d_то / 1000 + d_кр / L_кр^ср),

где L_кр^ср - средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

L_кр^ср = L_кр * (1 - (0,2 * А_кр)/А),

где А_кр - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, А_кр = 4;

L_кр^ср _ГАЗ-2705=113400 * (1 - (0.2 * 4) / 10) = 104328 км;

L_кр^ср _ЗИЛ-130 = 189000 * (1 - (0.2 * 4) / 60) = 187110 км;

_{т ГАЗ-2705} = 1 / 1 + 130 (0.4 / 1000 + 15 / 104323) = 0.93;

_{т ЗИЛ-130} = 1 / 1 + 180 (0.5 / 1000 + 22 / 187110) = 0.9.

2.4 Определение коэффициента использования автомобилей:

_и = Д_рг / 365 * _т * К_и,

где К_и - коэффициент снижения использования автомобилей по техническим причинам, К_и = 0,9.

_{и ГАЗ-2705} = 302 / 365 * 0,93 * 0,9 = 0,67;

_{и ЗИЛ-130} = 302 / 365 * 0,93 * 0,93 = 0,7.

2.5 Определение суммарного годового пробега автомобилей:

УL_г = 365 * А * L_cc * _и, км;

УL_{г ГАЗ-2705} = 365 * 60 * 130 * 0.7=1992900 км;

УL_{г ЗИЛ-130} = 365 * 160 * 180 * 0.67 =7043040 км.

2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобиля

Определение количества ежедневных обслуживаний за год:

N_ео^г = УL_г / L_cc;

N_ео^г _ГАЗ-2705 = 1992900 / 130 = 15330 обслуж.;

N_ео^г _ЗИЛ-130 = 7043040 / 180 = 39128 обслуж.

Определение количества УМР (уборочно-моечных работ) за год:

N_умр^г _ГАЗ-2705 = N_ео^г * (1,1…1,15);

N_умр^г _ЗИЛ-130 = N_ео^г * (0,75…0,8);

N_умр^г _ГАЗ-2705 = 0.75 * 15330 =11498обслуж.;

N_умр^г _ЗИЛ-130 = 0.75 * 39128 = 29346 обслуж.

Определение количества ТО-2 за год:

N₂^г = УL_г / L₂;

N₂^г _ГАЗ-2705 = 1992900 / 8000 = 249 обслуж.;

N₂^г _ЗИЛ-130 = 7043040 / 8000 = 880 обслуж.

Определение количества ТО-1 за год:

N₁^г = УL_г / L₁ - N₂^г;

N₁^г _ГАЗ-2705 = 1992900 / 2000 - 249 = 747 обслуж.;

N₁^г _ЗИЛ-130 = 7043040 / 2000 - 880 = 2641 обслуж.

Определение количества общего диагностирования за год:

N_д-1 ^г = 1,1 * N₁^г + N₂^г;

N_д-1 ^г _ГАЗ-2705 = 1,1 * 747 + 249 = 1070 возд.;

N_д-1 ^г _ЗИЛ-130 = 1,1 * 2641 + 880 = 3785 возд.

Определение количества поэлементного диагностирования за год:

N_д-2 ^г = 1,2 * N₂^г;

N_д-2 ^г _ГАЗ-2705 = 1,2 * 249 = 299 возд.;

N_д-2 ^г _ЗИЛ-130 = 1,2 * 880 = 1056 возд.

Определение количества сезонных обслуживаний за год:

N_со^г = 2 * А;

N_со^г _ГАЗ-2705 = 2 * 60 = 120 обслуж.;

N_со^г _ЗИЛ-130 = 2 * 160= 320 обслуж.

2.7 Расчет сменной программы для зоны ТО-1.

Определение сменной программы для всех видов ТО:

N_i^см = N_i^г / (Д_рг * С_см),

где N_i^г - годовая программа по соответствующему виду ТО;

Д_рг - число рабочих дней в году, Д_рг = 302 дня;

С_см - число смен работы, С_см = 2.

N₁^см _ГАЗ-2705 = 2641/250 = 10,6 обслуж.;

N₁^см _ЗИЛ-130 = (880+249)/250 = 4,5 обслуж.;

По результатам расчетов сменной программы принимаем тупиковый метод производства ТО.

2.8 Определение трудоемкости технических воздействий

Определение трудоемкости ежедневного обслуживания:

t_ео = t_ео^н * К₂ * К₅ * К_м(ео), чел *час,

где t_ео^н - нормативная трудоемкость (принимается по табл. 2.2 (1)),

t_ео^н _ГАЗ-2705 = 0,3 чел*час, t_ео^н _ЗИЛ-130 = 0,45 чел*час;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава, К_{2 ГАЗ-2705} = К_{2 ЗИЛ-130} = 1 (принимается по табл. 2.9 (1));

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от ремонтируемых и обслуживаемых автомобилей, К_{5 ГАЗ-2705} = 1,15, К_{5 ЗИЛ-130} = 1,05(принимается по табл. 2,12 (1));

К_м(ео) = (100 - (С_см + С_о)) / 100;

К_м(ео) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ежедневного обслуживания;

С_см = 55% - процент снижения трудоемкости за счет применения моечной установки;

С_о = 15% - процент снижения трудоемкости за счет воздушной обдувки агрегатов;

К_м(ео) = (100 - (55 + 15)) / 100 = 0,7;

t_{ео ГАЗ-2705} = 0,45 * 1 *1,15 * 0,7 = 0,4 чел* час;

t_{ео ЗИЛ-130} = 0,40 * 1 * 1,05 * 0,7 = 0,3 чел* час.

Определение трудоемкости ТО-1:

t₁ = t₁^н * К₂ * К₅ * К_м(1), чел* час,

где t₁^н - нормативная трудоемкость ТО-1 (принимается по табл. 2.2 (1)),

t₁^н _ГАЗ-2705 = 2,1 чел*час, t₁^н _ЗИЛ-130 = 2,7 чел*час;

К_м(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 (для тупикового метода К_м(1) = 1, принимается по табл. 2.9 (1));

t_{1 ГАЗ-2705} = 2,1 * 1 * 1,15 * 1 = 2,4 чел *час;

t_{1 ЗИЛ-130} = 2,7 * 1 * 1,05 * 1 = 2,8чел *час.

Определение трудоемкости ТО-2:

t₂ = t₂^н * К₂ * К₅ * К_м(2), чел *час,

где t₂^н - нормативная трудоемкость ТО-2 (принимается по табл. 2.2 (1)),

t₂^н _ГАЗ-2705= 10,8 чел/час, t₂^н _ЗИЛ-130 = 9 чел/час;

К_м(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 (для тупикового метода К_м(2) = 1, принимается по табл. 2.9 (1));

t_{2 ГАЗ-2705}= 10,8 * 1 * 1,15 * 1 = 12,4 чел *час;

t_{2 ЗИЛ-130} = 9 * 1 * 1,05 * 1 = 9,5 чел *час.

Определение трудоемкости сезонного обслуживания:

t_со = С_со * t₂,

где С_со - доля трудоемкости сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2, С_со = 0,3 для жаркого климата (принимается по Положению 1 (2));

t_{со ГАЗ-2705}= 12,4 * 0,2 = 2,5 чел* час;

t_{со ЗИЛ-130} = 9,5 * 0,2 = 1,9 чел *час.

Определение трудоемкости общего диагностирования:

t_д-1 = t₁ * С_д-1 / 100,

где С_д-1 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1, (принимается по Положению 1 (2));

t_{д-1 ГАЗ-2705}= 2,8* 12 / 100 = 0,3 чел *час;

t_{д-1 ЗИЛ-130} = 2,4 * 12 / 100 = 0,23 чел *час.

Определение трудоемкости поэлементного диагностирования:

t_д-2 = t₂ * С_д-2 / 100,

где С_д-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2, (принимается по Положению 1 (2));

t_{д-2 ГАЗ-2705}= 12,4 * 10 / 100 = 1,24 чел*час;

t_{д-2 ЗИЛ-130} = 9,5 * 10 / 100 = 0,95 чел*час.

Определение удельной трудоемкости текущего ремонта:

t_тр = t_тр^н * К₁ * К₂ * К₃ * К_4(ср) * К₅, чел*час/1000 км,

где t_тр^н - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, t_тр^н _ГАЗ-2705 = 3,6 чел*час/1000 км, t_тр^н _ЗИЛ-130 = 4 чел*час/1000 км (принимается по табл. 2.2(1));

t_{тр ГАЗ-2705}= 3,6 * 1,4 * 1 *1,1 * 0,95 * 1,15 = 6 чел*час;

t_{тр ЗИЛ -130}= 4,0 * 1,4 * 1 *1,1 * 1,7 * 1,05 = 11 чел*час.

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ТР составляется таблица 1.

Таблица 1.

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректирован-ные нормативы
	Обозначение (размерность)	Величина	К1	К2	К3	К4	К5	Км	Крез	Обозначение (размерность)	Величина
ВАЗ-2106	L1н, (км)	4000	0,7		0,9				0.63	L1, (км)	2400
	L2н, (км)	12000	0,7		0,9				0.63	L2, (км)	7600
	tеон, (км)	0,3		1			1,15	0,3	0.345	tео, (км)	0,1
	t1н, (чел*час)	2,3		1			1,15	1	1.15	t1, (чел*час)	2,6
	t2н, (чел*час)	9,2		1			1,15	1	1.15	t2, (чел*час)	11
	tтрн, (чел*час)	2,8	0,7	1	0,9	1,25	1,15		0.9	tтр, (чел*час)	2,53
	Lкрн, (км)	125000	0,7	1,1	0,9				0.693	Lкр, (км)	86400
	dтон, (дн /1000 км)	0,4				1,25			1.25	dто, (дн /1000 км)	0,4
	dкрн, (дн)	18								dкр, (дн)	18
ЗИЛ-130	L1н, (км)	3000	0,7		0,9				0.63	L1, (км)	1800
	L2н, (км)	12000	0,7		0,9				0.63	L2, (км)	7600
	tеон, (км)	0,45		1			1,05	0,3	0.315	tео, (км)	0,14
	t1н, (чел*час)	2,5		1			1,05	1	1.05	t1, (чел*час)	2,6
	t2н, (чел*час)	10,6		1			1,05	1	1.05	t2, (чел*час)	11,1
	tтрн, (чел*час)	4	0,7	1	0,9	1,1	1,05		0.72	tтр, (чел*час)	2,91
	Lкрн, (км)	300000	0,7	1,1	0,9				0.693	Lкр, (км)	208800
	dтон, (дн /1000 км)	0,5				1,1			1.1	dто, (дн /1000 км)	0,5
	dкрн, (дн)	15								dкр, (дн)	15

2.9 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

Определение годовой трудоемкости ежедневного обслуживания:

Т_ео^г = t_ео * N_умр^г;

Т_ео^г_ГАЗ-2705 = 0,4 * 11498 = 4599чел*час;

Т_ео^г_ЗИЛ-130 = 0,3 * 29346 = 4599 чел*час.

Определение годовой трудоемкости ТО-1:

Т₁ ^г = t₁ * N₁ ^г + Т _{сп. р. (1)}^г,

где Т _{сп. р. (1)}^г - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;

Т _{сп. р. (1)}^г = С_тр * t₁ * N₁ ^г чел*час,

где С_тр - регламентируемая доля сопутствующего ремонта (принимается равной 0,15…0,2);

Т _{сп. р. (1)}^г _ГАЗ-2705 = 0,17 * 2,4 * 747 = 305 чел*час;

Т _{сп. р. (1)}^г _ЗИЛ-130 = 0,17 * 2,8 * 2641 = 1257 чел*час;

Т₁ ^г _ГАЗ-2705 = 2,4 * 747 + 305 = 2098 чел*час;

Т₁ ^г _ЗИЛ-130 = 2,8 * 2641 + 1257 = 8652 чел*час.

Определение годовой трудоемкости ТО-2:

Т₂ ^г = t₂ * N₂ ^г + Т _{сп. р. (2)}^г,

где Т _{сп. р. (2)}^г - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Т _{сп. р. (2)}^г = С_тр * t₂ * N₂ ^г чел*час;

Т _{сп. р. (2)}^г _ГАЗ-2705 = 0,17 * 12,4 * 249 = 525 чел*час;

Т _{сп. р. (2)}^г _ЗИЛ-130 = 0,17 * 9,5 * 880 = 1421 чел*час;

Т₂ ^г _ГАЗ-2705 = 12,4 * 249 + 525 = 3613 чел*час;

Т₂ ^г _ЗИЛ-130 = 9,5 * 880 + 1421 = 9781 чел*час.

Определение годовой трудоемкости общего и поэлементного диагностирования:

Т_д-1 ^г = t_д-1 * N_д-1 ^г;

Т_д-2 ^г = t_д-2 * N_д-2 ^г;

Т_д-1 ^г _ГАЗ-2705 = 0,3 * 1070 = 321 чел*час;

Т_д-1 ^г _ЗИЛ-130 = 0,3 * 3785 = 1136 чел*час;

Т_д-2 ^г _ГАЗ-2705 = 1,24 * 299 =371 чел*час;

Т_д-2 ^г _ЗИЛ-2106 = 0,95 * 1056 = 1003 чел*час.

Определение годовой трудоемкости сезонного обслуживания:

Т_со^г = t_со * 2А;

Т_со^г _ГАЗ-2705 = 2,5 * 2 * 60 = 300 чел*час;

Т_со^г _ЗИЛ-130 = 1,9 * 2 * 160 = 608 чел*час.

Определение общей годовой трудоемкости для всех видов ТО:

УТ_то^г = Т_ео^г + Т₁^г + Т₂^г + Т_со^г;

УТ_то^г _ГАЗ-2705 = 4599 + 2448 + 3613 + 300 = 10960 чел*час;

УТ_то^г _ЗИЛ-130 = 8804 + 7416 + 9781 + 608 = 26609 чел*час.

Определение годовой трудоемкости ТР по АТП:

Т_тр^г = УL^г * t_тр / 1000;

Т_тр^г _ГАЗ-2705 = 1992900 * 6 / 1000 = 11957 чел*час;

Т_тр^г _ЗИЛ-130 = 7043040 * 11 / 1000 = 77473 чел*час.

Определение годовой трудоемкости постовых работ:

Т_тр^г* = Т_тр^г - (Т _{сп. р. (1)}^г + Т _{сп. р. (2)}^г);

Т_тр^г* _ГАЗ-2705 = 11957 - (305 + 525) = 11127 чел*час;

Т_тр^г* _ЗИЛ-130 = 77473 - (1257 + 1421) =74795 чел*час.

2.10 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Определение числа производственных рабочих мест и рабочего персонала:

Р_я = Т₁^г / Ф_рм;

Р_ш = Т₁^г / Ф_рв,

где Р_я - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел.;

Р_ш - штатное число рабочих, чел.;

Т₁^г - годовая трудоемкость ТО-1, чел*час;

Ф_рм - годовой производственный фонд времен рабочего места (номинальный) (принимается по прил. 2 (1)), чел.;

Ф_рв - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т. е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам (принимается по прил. 2 (1)), чел.;

Р_{я ГАЗ-2705} = 701/ 2010 = 0,3 принимаем 0 чел.;

Р_{я ЗИЛ-130} = 4712 / 2010 = 2,3принимаем 2 чел.;

Р_{ш ГАЗ-2705} = 701 / 1780 = 0,4 принимаем 0 чел,;

Р_{ш ЗИЛ-130} = 4712 / 1780 = 2,6 принимаем 3 чел.

Расчетные показатели по объекту проектирования для ГАЗ-2705 представлены в таблице 2.

Таблица 2

№п\п	Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1	Годовая производственная программа
	-по ЕО	Nеог	обслуж.	34493	34493
	-по ТО-1	N1г	обслуж.	2950	2950
	-по ТО-2	N2г	обслуж.	1362	1362
	-по СО	Nсог	обслуж.	300	300
	-по Д-1	Nд-1г	воздейств.	4607	4607
	-по Д-2	Nд-2г	воздейств.	1634	1634
2	Сменная производственная программа
	-по ЕО	Nеосм	обслуж.	57	57
	-по ТО-1	N1см	обслуж.	5	5
	-по ТО-2	N2см	обслуж.	2	2
3	Общая годовая трудоемкость работ по ТР	Ттрг	чел-ч	26180	26180
4	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования
	В зонах ТО	Теог	чел-ч	3794,2	3794
		Т1г	чел-ч	9204	9204
		Т2г	чел-ч	17976	17976
	В зоне диагностики	Тд-1г	чел-ч	1659	1659
		Тд-2г	чел-ч	1797	1797
	На постах	Ттрг*	чел-ч	21650	21650
5	Количество производственных рабочих на объекте проектирования
	- явочное	Ря	чел	4,579	5
	- штатное	Рш	чел	5,17	5

Расчетные показатели по объекту проектирования для ЗИЛ-130 представлены в таблице 3.

Таблица 3

№п\п	Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1	Годовая производственная программа
	-по ЕО	Nеог	обслуж.	18688	18688
	-по ТО-1	N1г	обслуж.	1600	1600
	-по ТО-2	N2г	обслуж.	497	497
	-по СО	Nсог	обслуж.	160	160
	-по Д-1	Nд-1г	воздейств.	2257	2257
	-по Д-2	Nд-2г	воздейств.	596	596
2	Сменная производственная программа
	-по ЕО	Nеосм	обслуж.	31	31
	-по ТО-1	N1см	обслуж.	3	3
	-по ТО-2	N2см	обслуж.	1	1
3	Общая годовая трудоемкость работ по ТР	Ттрг	чел-ч	10985	10985
4	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования
	В зонах ТО	Теог	чел-ч	2093	2093
		Т1г	чел-ч	4992	4992
		Т2г	чел-ч	6619,7	6620
	В зоне диагностики	Тд-1г	чел-ч	519	519
		Тд-2г	чел-ч	524	524
	На постах	Ттрг*	чел-ч	9050	9050
5	Количество производственных рабочих на объекте проектирования
	- явочное	Ря	чел	2,48	3
	- штатное	Рш	чел	2,8	3

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства

В настоящее время наиболее прогрессивным методом организации производства ТО и ремонта является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1 Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляются централизовано отделом (центром) управления производством.

2 Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3 Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяют в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

- комплекс текущего ремонта (ТР);

- комплекс ремонтных участков (РУ).

4 Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизовано комплексом подготовки производства (ПП).

5 Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Структурная схема системы централизованного управления зоной ТО-1 на АТП представлена на рисунке 1.

- операционное подчинение

- административное подчинение

Рисунок 1

3.2 Выбор метода организации технологического процесса зоны ТО-1

Выбор метода организации технологического процесса определяется по сменной программе зоны ТО-1 для автомобилей ВАЗ и автомобилей ЗИЛ-130 в зависимости то ее величины:

N_то-1^см _ВАЗ-2106 = 1 обслуж.;

N_то-1^см _ЗИЛ-130 = 2 обслуж.

В связи с малой загруженностью постов принимаем метод универсальных постов.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования зоны ТО-1

При ТО-1 производятся следующие виды работ:

- диагностические (диагностика двигателя, тормозной системы и т. д.);

- крепежные (проверка закрепления всех агрегатов и узлов);

- регулировочные (мелкая регулировка узлов и агрегатов);

- электротехнические (обслуживание аккумуляторов и световых приборов);

- шинные (прверка давления в шинах, замена изношенных);

- по системе питания (наличие подтеканий топлива, работа топливных насосов и т. п.);

- смазочные (смазка узлов автомобиля согласно карте смазки);

Схема технологического процесса зоны ТО - 1 представлена на рисунке 2.



Рисунок 2

3.4 Выбор режима работы зоны ТО-1

Устанавливаем для каждого подразделения:

- количество рабочих дней в году = 302 дня;

- число смен работы в сутки = ЗИЛ - 2 смены, ВАЗ - 2 смены;

- продолжительность смены = 8 час.;

- время начала и окончания работы = с 8:00 до 17:00 ч, с 18:00 до 02:00ч.

А_{вых ЗИЛ-130} = А * _{и ЗИЛ-130} = 80* 0,64 = 51 ед.

А_{вых ВАЗ-2106} = А * _{и ВАЗ-2106} = 150* 0,63 = 95 ед.

На рисунке 3 представлен совмещенный суточный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений АТП.

Iсм= 60% = 87 ед.

IIсм= 40% = 59 ед.



Рабочие смены	Смена III	Смена I	Смена II
Зона ТО-1
Автомобили на линии

3.5 Определение количества постов зон ТО-1:

n _то = ф_п / R,

где ф_п - такт поста;

R - ритм производства;

Такт поста рассчитывается по формуле

ф_п=(T₂^Г*60*К_Н/N₂^Г)+t_П, мин,

где К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по приложению 21, Л -2);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по приложению 22, Л - 2);

N₂^г - годовая программа по ТО-1,

К_и - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по приложению 23 Л -2);

t_п - время постановки автомобиля на пост и съезда с него (принимается равным 1…3 мин),

ф_{п ЗИЛ-130} = ((18222 * 60 * 1,09 ) / ( 1368 * 4 * 0,97 )) + 3 = 227.5 мин;

ф_{п ВАЗ-2106} = ((3251 * 60 * 1,1 ) / ( 258 * 2 * 0,98 )) + 2 = 426 мин;

R = (t_см * С_см * 60) / N₂^см,

где t_см - продолжительность работы смены;

С_см - число смен;

N₂^см - сменная программа,

R _ЗИЛ-130 = (8 * 2 * 60) / 2 = 480 мин;

R _ВАЗ-2106 = (8 * 1 * 60) / 1 = 480 мин.

Рассчитываем количество постов

ЗИЛ-130

n _то=227.5/480 =0.47=1,

ВАЗ-2106

n _то=426/480=0.88=1.

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации в зоне ТО-1

Распределение исполнителей по специальностям и квалификации для автомобилей ЗИЛ-130 представлено в таблице 4.

Таблица 4

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей	Квалификация (разряд)
		расчетное	принятое
1. Крепежные	38	1.14	1	4
2. Шинные	9	0.27	1	3
3. Регулировочные	12	0.36		4
4. Электротехнические	13	0.39		4
5. Диагностические	10	0.3	1	4
6. По системе питания	6	0.18		3
7. Смазочные, заправочно-очистительные	22	0.66		3
ИТОГО:	100

Распределение исполнителей по специальностям и квалификации для автомобилей ВАЗ - 2106 представлено в таблице 5.

Таблица 5

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей	Квалификация (разряд)
		расчетное	принятое
1. Шинные	10	0.5	1	4
2. Регулировочные	10	0.5		3
3. Крепежные	48	2.4	3	4
4. Электротехнические	6	0.3		4
5. Диагностические	3	0.15		4
6. По системе питания	4	0.2	1	3
7. Смазочные, заправочно-очистительные	19	0.95		3
ИТОГО:	100

3.7 Технологическое оборудование

Перечень технологического оборудования представлен таблице 6.

Таблица 6

№ п/п	Наименование оборудования	Тип или модель	Кол- во (шт)	Размеры в плане (мм)	Общая площадь (м2)
1	Тележка для сбора фильтров	__	1	400*400	0,16
2	Ванна для промывки фильтров	__	1	500*1000	0,5
3	Стол-ванна для чистого масла	__	1	500*1000	0,5
4	Ларь для чистой ветоши	__	1	500*1000	0,5
5	Воздухораздаточный шланг	__	2	__
6	Компрессор стационарный	155-2В5	1	1200*600	0,72
7	Подставка для работ в яме	__	1	__	__
8	Переносной ящик для инструм.	ЯПУ-5	1	200*400	0,08
9	Бак маслораздаточный	МРБ-10	1	500*500	0,25
10	Солидолонагнетатель	3454М	1	510*485	0,247
11	Маслораздаточная колонка	КПМ-10	1	1390*235	0,326
12	Стеллаж-вертушка для крепежа	__	1	1000*1000	1
13	Верстак	__	3	1000*2000	6
14	Яма осмотровая	__	1	__	__
15	Щит электрический	__	1	__	__
16	Шкаф для спецодежды	__	1	__	__
17	Умывальник	__	1	__	__
18	Передвижной стол	__	1	__	__
19	Пожарный щит	__	1	__	__
20	Ящик для песка	__	1	1500*1000	1,5
21	Подъёмник передвижной канавный	П-114	1	390*800	0.31
22	Установка с питьевой водой	__	1	400*400	0,16
23	Силовой шкаф	__	1	1500*500	0.75
	ИТОГО:	__	__	__	12,7

Технологическая оснастка представлена в таблице 7.

Таблица 7

Наименование	Модель (ГОСТ)	Количество
Комплект ключей рожково-накидных	166-14М	2
Линейка 0-300 мм	ГОСТ 427-75	2
Газоанализатор с тахометром	«Инфракар»	1
Комплект инструмента	2445	1
Стробоскоп	ГОСТ 1784-79	1
Набор для обслуживания электросистем	Э-401	1
Пуско-зарядное устройство	ПЗУ-М	1
Вилка нагрузочная	Э-107	1
Прибор для регулировки фар	К-303	1

Расчет производственной площади участка ТО-1:

F₃ = (f_a * n + F_об) * К_п,

где f_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля = 6265*2500=15.6 м²;

n - число постов зоне в ТО-1;

F_об - суммарная площадь оборудования, м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования (принимается по таблице 4.6, Л - 4).

F₃ = (15.6*3+ 12.7) * 4,5 = 267.75м².

Исходя из условий задания принимаем площадь зоны ТО-1 равной 268 м².

4. Операционная карта

Операционная карта на замену шаровой опоры и рулевых тяг представлена в таблице 8.

Таблица 8

№ операции	Содержание перехода	Технологический режим	Инструмент	Приспособления
1	Очистить от грязи и ржавчины.		Металлическая щётка.
2	Отвернуть гайки, которыми шаровые пальцы крепятся к поворотным рычагам.		Рожковый ключ 22 мм.
3	Вынуть шаровые пальцы из гнёзд на рычагах.		Съёмник А.47052.
4	Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления шаровых пальцев средней и боковых тяг к сошке и к маятниковому рычагу.		Рожковый ключ 22 мм.
5	Вынуть пальцы из гнёзд на рычагах и снять тяги.		Съёмник А.47052.
6	Установить новые детали в обратном порядке, затянуть все гайки с определённым усилием и затем зашплинтовать гайки.		Динамометрический ключ.
7	Провести регулировку схождения передних колёс.		Специальный Стенд.

5. Расчет охвата рабочих механизированным трудом

Уровень механизации производственных процессов определяется по двум показателям:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

- количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТО (ТР);

- перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизировано-ручном способе выполнения работ;

- числовые значения коэффициентов механизации оборудования и механизированного инструмента.

Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования, применяемого при механизированным способе выполнения работ, используется коэффициент механизации <K>, для оборудования, применяемого при механизировано-ручном способе, применяется коэффициент простейшей механизации <И>.

Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом.

Определение общей степени охвата:

С = С_м + С_мр,

где С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, %,

С_мр - степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %,

С_м = Р_м / (Р_м + Р_мр + Р_р) *100,

С_мр = Р_мр / (Р_м + Р_мр + Р_р) *100,

где Pм - количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированным способом, Pм ВАЗ = 1чел, Pм ЗИЛ =4 чел;

Рмр- количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированно-ручным с способом, Pмр ВАЗ = 1 чел, Pмр ЗИЛ =4 чел;

Рр - количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу ручным способом, Pр ВАЗ =0 чел., Pр ЗИЛ = 2 чел.

С_{м ВАЗ} = 1 / (1+ 1 ) * 100 = 50 %;

С_{м ЗИЛ} = 4 / (4 + 4+ 2 ) * 100 = 40 %;

С_{мр ВАЗ} = 1 / (1 + 1 ) * 100 = 50 %;

С_{мр ЗИЛ} = 4 / (4 + 4 +2 ) * 100 = 40 %.

С _ВАЗ = 50 + 50 = 100 %;

С _ЗИЛ = 40 + 40 = 80 %.

Расчет показателей уровня механизации производственных процессов на участке ТО-1 показан в таблице 9

Таблица 9

Наименование подразделения ТО(ТР)	Наименование оборудования	Кол-во оборудования	Время работы единицы оборудования, ч	Распределение рабочих по рабочим местам	Коэффициент механизации	Степень охвата рабочих механизированным трудом, %
				Р	Рм	Рмр	Рр	<К>	<И>	См	Смр	С
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Зона ТО-2	Газоанализатор	1	2	1	1	1	1	0,166		40	40	80
	Стробоскоп	1	2
	Прибор для чистки свечей	1	4	1	1			0,25
	ПЗУ	1	6	1	1			0,33
	Нагрузочная вилка	1	2
	Прибор для проверки фар	1	3	1		1			0,112
	Компрессор	1	2	1		1			0,15
	Подъемник	1	6
	ИТОГО			5	3	2

6. Охрана труда и окружающей среды

К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию машин и оборудования допускаются лица, прошедшие:

- вводный инструктаж;

- инструктаж по пожарной безопасности;

- первичный инструктаж на рабочем месте;

- обучение безопасным методам и приемам труда не менее чем по 10 часовой программе (для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности по 20 часовой программе);

- инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.

Для выполнения обязанностей персонал по ремонту и техническому обслуживанию машин и оборудования допускаются лица, прошедшие обучение по специальной программе и имеющие удостоверение о присвоении им квалификации, не имеющие медицинских противопоказаний для данной профессии.

Персонал при обслуживании и проведении ремонта машин и оборудования должен проходить:

- повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

- внеплановый инструктаж: при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней (для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности - 30 календарных дней);

Персонал должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенны

В соответствии с "Нормами бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты рабочим и служащим" персоналу при ремонте и обслуживании машин и оборудования выдаются сроком на 12 месяцев костюм хлопчатобумажный, на 3 месяца рукавицы комбинированные, при работе с этилированным бензином дополнительно: на 6 месяцев фартук прорезиненный, на 6 месяцев перчатки резиновые; на наружных работах зимой дополнительно: куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке, брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс зоны ТО-1 для автомобилей ВАЗ-2106 и ЗИЛ-130 на участке автотранспортного предприятия. Был выполнен технологический расчет производственных подразделений на объекте проектирования, был выбран метод организации управления производством, произведен подбор технологического оборудования и оснастки, составлена операционная карта на проведение мероприятия ТО-1. Также был разработан план участка зоны ТО-1.

В процессе разработки была рассчитана примерная площадь, что помогло мне в проектировании моего участка, рассчитано количество постов и работающих необходимых для нормального функционирования ремонтного участка.

Эти проведенные мной мероприятия смогут максимально повысить техническую готовность подвижного состава на АТП, увеличить эффективность и качество работ.

Список литературы

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

Климатов Е.Е., Крылов А. Д. Методические указания по выполнению курсового проекта. Н.Новгород, Ротапринт РЗАТТ, 2004.

Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Часть 2. Организация и хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта. М., ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 2005.

Напольский Г.М. Техническое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания М., Транспорт, 1986.

Размещено на Allbest.ru