Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

Автомобільно-дорожній технікум

Одеський національний політехнічний університет

КУРСОВА РОБОТА

з предмету: „Основи технології ремонту автомобілів і двигунів"

Розробив Демченко В.В.

Перевірив Горбатюк А.О.

Одеса 2007р.

ЗМІСТ

Вступ

1. Характеристика деталі та технічні умови на контроль і ремонт

2. Технологічна частина

2.1 Розрахунок річної виробничої програми та чисельності виробничих працівників

2.2 Технологічний процес відновлення

2.2.1 Маршрутна технологія

2.2.2 Номер маршруту та сполучення дефектів

2.2.3 Засоби усунення кожного дефекту

2.2.4 Технологія усунення кожного дефекту

2.2.5 Загальний план усунення всіх дефектів

2.2.6 Розробка кожної операції

2.4 Технологічна документація

2.5 Розрахунок кількості робочих місць та обладнання

3. Охорона праці

4. Конструкторська частина

Література

ВСТУП

Автомобільний транспорт розвивається швидкими темпами. Великі масштаби перевезень потребують зміст автомобільного парку в технічно-справному стані.

При роботі деталі автомобіля зношуються, виникають різні несправності, експлуатаційні якості автомобіля погіршуються. Через визначний час тех. стан автомобіля досягає граничного, при якому порушуються його працездатність. В результаті цього його подальша експлуатація стає неможливою чи економічно недоцільною.

Для відновлення працездатності з збереження експлуатаційних показників за час потребуючого проміжку часу автомобіль капітально ремонтують.

При КР автомобіля повністю розбирають, заміняють чи ремонтують деталі, увімкнуті базові, збирають, іспитують і регулюють.

Зноси багатьох деталей автомобіля, які потрапляють у КР, не достигають граничних значень і вони ще мають значний знос працездатності. Використовування цих деталей дає великий економічний ефект. Ремонт деталей дає можливість економити значну кількість металу і висвобождати виробничі потужності автомобільної промисловості, зайняті виготовленням запасних частин для нових автомобілів. Для виконання КР автомобіля і агрегатів створено авторемонтне виробництво, охоплюючи сіть авторемонтних заводів.

Сучасне авторемонтне виробництво розташовує, механічними поточними лініями разбірки-зборки, сучасними способами ремонту деталей, високої виробності обладнання прогресивними технологічними процесами.

1. Характеристика деталі та технічні умови на контроль і ремонт

Номер деталі 130 -3502070

Гальмівний барабан автомобіля ЗИЛ-130 виробляється з чавуна СЧ 15-32, ГОСТ 1412-54, литтям з послідовною механічною обробкою.

Гальмівний барабан іспитує ударні (властивості) та температурні (нагрівання в процесі гальмування) навантаження.

Технічні умови на контроль і ремонт.

Основними дефектами являється спрацювання поверхонь, кільцеві канавки та задири. Ці дефекти усувають розточенням під ремонтні розміри.

Номінальний розмір гальмівного барабана 420^+0,38 мм. Розмір допустимий для ремонту не меньше 460,38 мм.

Тривала робота, неправильна установка при зборці, підвищене тертя.

1) Тріщіни в барабані.

2) Знос шийки під зовнішній підшипник ступиці.

2. Технологічна частина

2.1 Розрахунок річної виробничої програми та чисельності виробничих працівників

Річна трудомісткість відділення.

К1 = 1,15 К2 = 0,95	tуд = 4,8 Nг = 2700 шт.

Річний об'єм ремонту двигуна визначається за формулою:

- річна програма заводу;

- нормативна трудомісткість робіт;

- коефіцієнт приведення;

- коефіцієнт потужності підприемства

Визначення кількості виробничих робітників.

Кількість виробничих робітників визначається шляхом ділення річної трудомісткості робіт на річний фонд одного робітника.

;

;

де і - списочна та явочна кількість робітників;

- річна трудомісткість робіт;

- дійсний коефіцієнт фонд робочого часу;

- номінальний фонд робочого часу

чол.

чол.

Кількість допоміжних робітників визначається в відносному відношенні від списочної кількості виробничих робітників.

;

ремонт двигун дефект деталь

Кількість інженерно технічних робітників визначається в процентному відношенні від списочної кількості робітників.

;

чол.

Розраховуємо середній розряд робочого

;



Найменування дільниці	Кількість робітників
	За змінами І зміна	За розрядами
	Всього	I	II	III	1	2	3	4	5	6
а) Виробничі робітники	3	3	-	-	-	-	2	-	-	-
б) Допоміжні робітники	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
в) ІТР	1	1	-	-	-	-	-	-	-	-

2.2 Технологічний процес відновлення

2.2.1 Маршрутна технологія

Усунення дефектів передбачається у визначеній послідовності, і називається маршрутом.

Технологія ремонту деталей, розроблена відповідно визначеному маршруту, називається маршрутною, таким чином, маршрутна технологія представляє собою закінчений технологічний процес ремонту деталей, який передбачає найвищу послідовність усунення комплексу дефектів, що входять до даного маршруту.

Маршрутну технологію, в якій кожний маршрут призначений для ремонту деталей одного найменування називають по детальною. Більше заслуговує увагу більш прогресивна система - групова маршрутна технологія.

Для розбори групової маршрутної технології деталі усіх найменувань перед цим розбив на класи і групи з врахуванням перелічених прикмет.

Типовим називається технологічний процес, характеризований єдністю змісту і послідовністю багатьох технологічних операцій і переходом для групи виробів з загальним конструкторськими признаками.

2.2.2 Номер маршруту і сполучення дефектів

Приймаємо, що гальмівний барабан автомобіля ЗИЛ-130 для усунення заданих дефектів рухається по маршруту між ремонтними ділянками заводу по маршруту №1.

На цьому маршруті відновлюється:

1. Знос отворів кріплення гальмівного барабана.

2. Знос робочої поверхні гальмівного барабана.

2.2.3 Засоби усунення кожного дефекту

Гальмівний барабан автомобіля ЗИЛ-130. Дефекти усуваються такими засобами.

1. Знос робочої поверхні - усувається розточенням під робочі розміри.

2. Знос отворів кріплення - усувається заваркою та свердлінням отвору під номінальний розмір.

2.2.4 Технологія усунення кожного дефекту і установочні бази

Гальмівний барабан автомобіля ЗИЛ-130

1. Знос робочої поверхні гальмівного барабана.

1. Наплавка

1.1. Наплавити з O 428 до 418 на L = 65 мм

2. Токарна

2.1. Проточити з O 418 до O 420,38 на L = 65 мм

2. Знос отворів кріплення гальмівного барабана.

1. Зварка.

1.1. Заварити з O 18,870 на L = 1,8 мм

2.Слюсарна

2.1. свердлити отвір з O 18 до 71 на L = 1,8 мм

2.2.5 Загальний план усунення усіх дефектів

Всі задані дефекти гальмівного барабана автомобіля ЗИЛ-130 усуваємо за таким планом.

1. Наплавка

1.1. Наплавити з O428 до 418 на L = 65 мм

1.2. Заварка.

Заварити з O 18,870 на L = 1,8 мм

2. Токарна

Проточити з O 418 до O 420,38 на L = 65 мм

2.1. Слюсарна

свердлити отвір з O 18 до 71 на L = 1,8 мм

2.2.6 Розробка кожної операції

а) Обладнання, пристосування, інструменти.

1. Задири, кільцеві канавки або знос робочої поверхні виявляється зовнішнім оглядом.

2. Знос отворів кріплення виявляється зовнішнім оглядом або пробкою 18 мм. або індикаторним нутроміром 18-35 мм.

б) Технологічне нормування.

Нормування вібродугової зварки.

1) Д = 418 мм.

2) Визначаємо товщину слою наплавки:

мм.

3) Визначаємо кількість проходів:

4) Визначаємо марку та діаметр електродної проволки d = 2,5 мм.

5) Визначаємо за таблицею подачу:

S = 3,1 мм/об, V = 1,2 м/хв.

6) Визначаємо теоретичну частину обертання шпинделя:



об/хв.

Беремо за результатом станка 1615М: n_т = 10,1 об/хв.

7) Визначаємо фактичну швидкість:

м/хв.

8) Визначаємо основний час:

хв.

9) Визначаємо операційний час:

t_on = t_o + t_в

t_on = 3,32+ 1 =4,32 хв.

t_в = 1 хв. (4, табл. 204)

10) Визначаємо допоміжний час:



хв.

К = 15 %.

11) Визначаємо штучний час:

Т_ш = t_on + t_д

Т_ш = 4,32+ 0,648 = 4,968 хв.

12) Визначаємо час партії:

Т_пар = t_n.з + Т_ш х q

Т_пар = 15 + 4,968 х 21,25 = 120,57 хв.

t_n.з = 15

12.1) Визначаємо кількість виробів в партії:

13) Визначаємо калькуляційний час:

хв.

14. Виконавець - токар 3-го розряду.

Тарифна ставка 3-го розряду: Д_к= 1, 689 н.

15. Вартість операції:

грн.

Нормування токарних робіт

1) Визначаємо глибину різання:

мм

2) Визначаємо кількість проходів:

3) Визначаємо подачу

S = 0,5 об/хв. По станку 1615М.

4) Визначаємо швидкість різання

м/хв

V_т = 37 м/хв. (4,т.17)

К_м = 0,6 м/хв. (4,т.13)

К_х = 0,7 м/хв. (4,т.14)

К_мр = 3,45 м/хв. (4,т.15)

К_ох = 1,25 м/хв. (4,т.16)

5) Визначаємо теоретичну частоту обертання шпинделя

об/хв.

6) Визначаємо фактичну швидкість різання:

об/хв.

7) Визначаємо зусилля різання:

К = 81 (4,с.18)

8) Визначаємо потужність різання:

кВт.

9. Визначаємо потужність шпинделя станка:

кВт

N_M = 2,8 кВт - з технічної характеристики станка 1516М.

з = 0,7 - 0,9 (4, с.23)

10. Визначаємо основний час:

хв.

11. Визначаємо операційний час:

t_on = t_o + t_в

t_on = 2,16 + 2,65= 4,81 хв.

12. Визначаємо вспоміжний час:

t_в = t_в1 + t_в2 + t_в3

t_в = 1,4 + 0,85 + 0,4 = 2,65хв.

t_в1 = 3,8 хв. (4, т.22)

t_в2 = 1,1 хв. (4, т.23)

t_в3 = 0,46 хв. (4, т.24)

13. Визначаємо допоміжний час:

хв.

К = 6,5 (4, т.25)

14. Визначаємо штучний час:

Т_ш = t_on + t_д

Т_ш = 4,81+ 0,31= 5,12 хв.

15. Визначаємо час партії:

Т_пар = t_n.з + Т_ш х q

Т_пар = 12 + 5,12 х 21,25 = 120,8 хв.

t_n.з = 17 (4,т.26)

15.1.) Визначаємо кількість виробів в партії:

шт.

16) Визначаємо калькуляційний час:

хв.

17) Виконавець - токар 3-го розряду.

18) Тарифна ставка 3-го розряду: Д_к= 1,689 грн.

19) Вартість операції:

грн.

Нормування токарних робіт

1) Визначаємо основний час:

хв.

1.1) Визначаємо кількість проходів

Q = F ? Z ? j

Q = 0,4 ? 1,88 ? 7,1 = 5,33

2) Визначаємо операційний час:

t_оп = t_о + t_в

t_оп = 2,13 + 2,65 = 4,78 хв.

3) Визначаємо вспоміжний час:

t_в = t_в1 + t_в2 + t_в3

t_в = 1,4 + 0,85 + 0,4 = 2,65

t_в1 - 1,4 хв.

t_в2 - 0,85 хв.

t_в3 - 0,4 хв.

4) Визначаємо допоміжний час:

хв.

К = 15

5) Визначаємо штучний час:

Т_ш = t_on + t_д

Т_ш = 4,78+ 0,731= 5,49 хв.

6) Визначаємо час партії:

Т_пар = t_n.з + Т_ш х q

Т_пар = 15 + 5,49 ? 21,25 =131,66 хв.

5.1) Визначаємо кількість виробів в партії:

7) Визначаємо калькуляційний час:

хв.

8) Виконавець - токар 3-го розряду.

9) Тарифна ставка 3-го розряду: Д_к= 1,689 грн.

10) Вартість операції:

грн.

Нормування слюсарних робіт

1) Визначаємо основний час:

t_оп = 0,6 + 0,8 = 0,48 хв.

2) Визначаємо операційний час:

t_оп = t_о + t_в

t_оп = 0,48 + 2,65 = 3,13хв.

3) Визначаємо вспоміжний час:

t_в = t_в1 + t_в2 + t_в3

t_в = 1,4 + 0,85 + 0,4 = 2,65

4) Визначаємо штучний час:

Т_ш = t_on + t_д

Т_ш = 3,13+ 0,46 = 3,60 хв.

5) Визначаємо допоміжний час:

хв.

6) Визначаємо час партії:

Т_пар = t_n.з + Т_ш х q

Т_пар = 15 + 3,60 ? 21,25 =91,5 хв.

6.1) Визначаємо кількість виробів в партії:

7) Визначаємо калькуляційний час:

хв.

8) Виконавець - токар 3-го розряду.

9) Тарифна ставка 3-го розряду: Д_к= 1,689 грн.

10) Вартість операції:

грн.

2.4 Технологічна документація

а) пристрій на одну з операцій.

Робимо креслення пристрою на одну з операцій для закріплення деталі.

б) ремонтне креслення деталі.

Виконуємо креслення деталі з постановкою розмірів.

в) технологічна карта (маршрутна карта).

Розроблюємо технологічну карту на відновлення деталі.

г) операційна карта.

Розроблюємо операційну карту на відновлення деталі.

2.5 Розрахунок кількості робочих місць та обладнання

Визначаємо кількість робочих місць і основного обладнання по формулі:

;

3. Охорона праці

Охорона праці при зварювальних роботах.

Зварювальні роботи повинні проводитись у спеціально відведеному для цього приміщенні яке оснащене устаткуванням та інструментом згідно з нормативно - технологічною документацією

Зварювальні роботи на стаціонарних постах повинні проводитись при працюючої вентиляції. При ремонті транспортних засобів слід застосовувати переносні або пересувні повітрявідсмоктувачі.

Забороняється проводити зварювання або різання в приміщеннях, в яких знаходяться, або зберігаються легкозаймаючи матеріали, або проводяться з ними роботи.

Особи, які зайняті на виконанні зварювальних робіт, повинні використовувати при роботі засоби індивідуального захисту згідно з установленими нормами.

Під час виконання зварювальних робіт на висоті більше 1 м. від рівня землі (підлоги) слід користуватися драбинами-стремянками або спеціальними помостами.

Охорона праці при роботі на токарних верстатах.

Перед початком роботи необхідно перевірити справність станка, перевірити щоб на станку не було зайвих предметів, щоб під ногами лежала дерев'яна або гумова підставка.

При початку роботи робочий повинен бути одягненим у спецодяг, який повинен бути заправлений, підсучені або застебнуті рукава. Також він повинен одягнути захисні окуляри, накинути захисне віконце на станкові. Добре затягнута деталь в патроні.

При закінчені роботи забороняється гальмувати патрон руками, з струшувати зі станка чимось стружку крім щітки.

Якщо вимикають світло, необхідно виключити станок, відвести інструмент від деталі. Між станками повинні стояти захисні перегородки.

Забороняється доторкатися руками за оголені дроти , працювати без засобів індивідуального захисту. Робітники, які не досягли 18 років і не мають посвідчення або дозволу на роботу не можуть бути допущені к праці на верстаті.

4. Конструкторська частина

Ремонтна деталь встановлюється стаціонарна на токарно-гвинторізному станку у трьох чотирьох кулачковому патроні. З другої сторони її тримає центр бабки. Обробка здійснюється за допомогою різця або направляючої головки.

Деталь зажимається чотирма кулачками які не дають провертанню або вилітання деталі з патрона.

Патрон складається з: чотирьох кулачків, чотирьох затягуючих пристроїв і корпусу патрона.

ЛІТЕРАТУРА

1. Клебанов "Проектування ремонтного відділення авторемонтного підприємства"

2. Румянцев "Ремонт автомобілів"

3. "Технические условия на КР автомобилей ГАЗ-53 А"

4. Н.С. Гурвич, М. Й. Полонская "Методика технологического нормирования в ремонтном производстве".

5. Аршинкин М. Й. "Нормы времени на работи выполняемые в ремонтном производстве".

Размещено на Allbest.ru