Проект участка обкатки двигателей внутреннего сгорания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

«Алтайский Государственный колледж»

Курсовая работа

Дисциплина: «Ремонт автомобилей»

Тема: Проект участка обкатки ДВС для АРЗ

Вариант № 1

Специальность: 190604

Отраслевая специальность: «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

2011 г.



Федеральное государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

«Алтайский Государственный колледж»

Задание на курсовую работу

Дисциплина: «Ремонт автомобилей»

Тема: Проект участка обкатки ДВС для АРЗ

Вариант № 1

Разработать участок обкатки ДВС

Марка автомобиля: ЗИЛ-130

Программа ремонта: 2300 шт.

Число смен: одна

Технологическая часть: разработать технологический процесс обкатки ДВС

2011 г.



Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

2. Технологическая часть проекта

2.1 Назначение участка

2.2 Определение укрупненных трудоемкостей работ, выполняемых на данном участке

2.3 Расчет годового объема работ

2.4 Расчет фондов времени

2.5 Расчет количества работающих

2.6 Технологический процесс ремонта детали, узла (по заданию)

2.7 Расчет и подбор оборудования

2.8 Расчет площади участка

2.9 Расчет потребности в электроэнергии

2.10 Расчет вентиляции

3. Конструкторская часть

4. Охрана труда на участке

5. Заключение

Список использованных источников

Приложение А (графическая работа «Участок обкатки ДВС»)

Приложение Б (графическая работа «Сборочный чертеж»)

Приложение В (графическая работа «Рабочие чертежи деталей»)



Введение

Автомобильный транспорт является важным звеном производства. От эффективной его работы в значительной мере зависит снижение себестоимости продукции, своевременная перевозка грузов и пассажиров, что существенно сказывается на производственных и хозяйственно-бытовых процесса. Именно для того, чтобы автомобили обладали высокой экономичностью, надежностью, долговечностью и более высокой производительностью в систему технического обслуживания и текущего ремонта внедряют средства технического диагностирования.

Использование автотранспорта постоянно возрастает. Уменьшения стоимости транспортных операций можно добиться несколькими путями. Один из таких путей - совершенствование технической эксплуатации автомобилей. Улучшение технической эксплуатации автомобилей позволяет снизить расходы на топливо и смазочные материалы, на амортизационные отчисления и непосредственно на текущий ремонт (ТР) и техническое обслуживание (ТО).

Для решения всех этих вопросов, а также для поддержания автомобилей в исправном состоянии большое значение имеет внедрение диагностирования.

Эксплуатация технически неисправного автомобиля нерентабельна (резко возрастает возможность отказа, увеличиваются эксплуатационные расходы), вредна (усиливается загрязнение окружающей среды) и опасна для владельца и других членов общества (особенно, если эти неисправности связаны с системами автомобиля, влияющими на безопасность движения). Несвоевременное и некачественное проведение профилактических работ (ТО, диагностирование) вызывает повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.

На предприятиях, внедривших техническое диагностирование, удалось продлить срок службы многих агрегатов автомобилей до ремонта без снижения их эксплуатационных капитальных ремонт (КР), после проведения необходимых регулировок, выявленных при диагностировании, продолжали надежно работать.

Разработкой методов и средств технического диагностирования в нашей стране занимается ряд крупных научно-исследовательских и учебных институтов и лабораторий.

Существующая система ТО и ремонта автомобилей включает в себя широкое внедрение средств технического диагностирования в технологический процесс ТО и ТР. Диагностирование обеспечивает значительную экономию средств на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя на время обслуживания и ремонта, выполнения действительно необходимых регулировочных и ремонтных операций, сокращение расхода запасных частей и горюче-смазочных материалов (ГСМ).

Цель дипломного проекта: разработка участка обкатки и испытания ДВС и совершенствование обкаточно-тормозного стенда, а также разработка технологического процесса обкатки.



1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых являются:

- рациональное размещение ремонтных предприятий;

- специализация;

- производственная мощность.

Авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 2300 автомобилей ЗИЛ-130 и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей.

Участок по обкатке двигателей автомобиля ЗИЛ-130 расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 216м2 производственной площади. Участок рассчитан на обкатку 2300 двигателей. Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды, топлива и масла к технологическому оборудованию.



2 Технологическая часть проекта

2.1 Назначение участка

Участок предназначен для испытания и обкатки ДВС

2.2 Определение укрупненных трудоемкостей работ, выполняемых на данном участке

ty = ty.T · KNпр 2.1

где ty.T - трудоемкость работ, выполняемых на данном участке при годовой программе 2300 капитальных ремонтов;

ty.T = 6,51 чел-ч [3]

KNпр - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу.

KN 0,95; 1 [3]

KNпр= 2.2

ty = 0,985 · 6,51 = 6,41чел-ч

2.3 Годовой объем работ

Годовой объем работ ( годовая трудоемкость ) - это трудовые затраты, необходимые для выполнения годовой приведенной производственной программы.

Тг = tу * N 2.3

где tу - трудоемкость чел-ч;

N - годовая программа

Тг = 6,41 * 2300 = 14743 чел-ч

Результаты расчетов в таблице 2.1

2.4 Расчет фондов времени

Режим работы участка характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью рабочей недели и рабочей смены в часах, числом смен.

· Количество рабочих дней в году - 249

· Количество смен - 1

· Выходные дни - 107

· Праздничные дни - 10

· Длительность отпуска - 24 дн. ( рабочих ).

2.4.1 Расчет действительного фонда времени работ оборудования.

Фд.о = Фн.о * ? * у 2.4

где Фн.о - номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

? - коэффициент использования оборудования, ? = 0,95;

у - число смен работы оборудования

Фн.о = 8,2 * Др 2.5

где 8,2 - продолжительность смены в часах при 5-ти дневной рабочей недели;

Др = число дней работы оборудования

Др = Дк - (Дв + Дп) 2.6

где Дк - число календарных дней

Дв - число выходных дней в году

Дп - число праздничных дней в году

Дк = 365 - (104+10) = 251 дн

Фн.о = 251 * 8,2 = 2058 час

Фд.о = 2058 * 0,95 * 1 = 1955 час

2.4.2 Расчет действительного фонда времени рабочего

Фд.р = 8,2 * Др * ? 2.7

где Др - число рабочих дней рабочего

? - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине. ? = 0,96

Др = Дк - (Дв + Дп + До) 2.8

где До - продолжительность отпуска рабочего

До = 24 дня [1]

Др = 365 - (104 +10 + 24) = 227 дн

Фд.р = 227 * 8,2 * 0,96 = 1786 час

2.5 Расчет количества производственных рабочих

Состав работающих производственного участка по обкатки ДВС включает- производственных и вспомогательных рабочих, а также инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала. К производственным относятся рабочие, непосредственно связанные с выпуском товарной продукции. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный (штатный ) - это состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам. Явочный - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

Хсп = Тг / Фд.р 2.9

Хяв = Тг / Фн.р 2.10

где Хсп - списочное количество рабочих, чел;

Хяв - явочное количество рабочих, чел;

Фн.р - номинальный фонд времени рабочего, Фн.р = Фн.о

Хсп = 14743 / 1786 = 8,25 чел

Хяв = 14743 / 2058 = 7,16 чел

Результаты расчетов в таблице 2.1

Таблица 2.1 Годовой объем работ и количество рабочих.

Вид работ	Годовой объем работ, чел-ч	Количество рабочих, чел
		Списочное	Явочное
		Расчетное	Принятое	Расчетное	Принятое
Обкатка ДВС	14743	8,25	8	7,16	7

2.5.1 Расчет количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП.

Хвсп = П1 * Хсп 2.11

где П1 = 0,25~0.35 - процент вспомогательных рабочих от общего числа работающих

Хвсп = 0,3 * 8,25 = 2,47 чел

Хитр = П2 * (Хсп + Хвсп) 2.12

где П2 = 0,1~0,15 - процент ИТР

Хитр = 0,1 * (8,25 + 2,47) = 1,07 чел

Хсл = П3 * (Хсп + Хвсп) 2.13

где П3 = 0,04~0,06 - процент служащих

Хсл = 0,05 * (8,25 + 2,47) = 0,53 чел

Хмоп = П4 * (Хсп + Хвсп) 2.14

где П3 = 0,02~0,03 - процент МОП (МОП - младший обслуживающий персонал)

Хсл = 0,02 * (8,25 + 2,47) = 0,21 чел

Результаты расчетов показывают, что на проектируемом участке не предусмотрено штатных единиц: служащих, младшего обслуживающего персонала.

Выполнение обязанностей возложено на работников смежных участков по штатному расписанию. Руководство всеми видами работ возложено на инженерно-технических работников, мастера смежного участка сборочного цеха.

Результаты в таблице 2.2



Таблица 2.2-Вспомогательные рабочие, служащие, ИТР, МОП

Наименование	Принятый процент	Расчетное кол-во, чел.	Принятое кол-во, чел
Вспомогательные	0,3	2,47	3
ИТР	0,1	1,07	1
Служащие	0,05	0,53	1*
МОП	0,02	0,21	1*

Примечание: * - обслуживает и другие помещения

2.6 Технологический процесс обкатки ДВС

Двигатели внутреннего сгорания после ремонта обязательно подвергаются обкатке и испытанию. Обкатка и испытания отремонтированных двигателей, с одной стороны, подготавливают к эксплуатации поверхности трения деталей, с другой - определяют показатели и характеристики работы двигателя для объективной оценки качества ремонта. Обкатывают и испытывают двигатели на электротормозных стендах.

При подборе стенда для обкатки двигателя руководствуются следующим:

- максимальная частота вращения коленчатого вала испытуемого двигателя на холостом ходу должна быть близка по величине двойной синхронной частоте вращения ротора электродвигателя стенда, превышение не допускается;

- максимальный крутящий момент двигателя не должен превышать номинальное значение крутящего момента электродвигателя стенда.

При подготовке стенда к работе проверяют концентрацию электролита в жидкостном регулировочном реостате. Электролитом служит водный раствор кальцинированной соды. Для обкатки и испытаний двигателей малой, средней мощности рекомендуется принимать раствор концентрацией 0,5…1 %, а для двигателей большой мощности - концентрацией 2…3 %.

Перед установкой двигателя на обкаточно-тормозной стенд необходимо проверить момент проворачивания коленчатого вала. Коленчатый вал должен проворачиваться плавно, без заеданий; момент проворачивания не должен превышать значений, указанных в технических требованиях на ремонт двигателя соответствующей модели. Зазоры между бойками коромысел и торцами стержней клапанов газораспределительного механизма двигателя должны быть отрегулированы. У двигателя, подготовленного к обкатке, наружные поверхности должны быть чистыми и сухими, особенно в местах соединений детали и уплотнений, вокруг заглушек и заваренных мест. Масляный поддон двигателя должен быть заполнен моторным или обкаточным маслом до отметки «П» масломерного щупа.

С целью сокращения времени приработки и улучшения ее качества в масло вводят добавки, содержащие серу.

Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.

Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 750 С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 800 С.

Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.

В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…950 С.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при

положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…950 С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.

Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.

После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.

По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают. Проверяют возможность его запуска от пускового двигателя или стартера, затем снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра.

Снимают поддон картера, крышки шатунных и коренных подшипников. При этом обращают внимание на состояние рабочих поверхностей шеек

коленчатого вала и вкладышей. Шейки не должны равномерно прилегать к поверхности шеек. В противном случае наблюдаются не приработанные поверхности. При текущем ремонте двигателя холодная обкатка проводится при частоте вращения коленчатого вала 500…700 мин-1 в течение 3…5 мин.

Обкатку двигателя без нагрузки проводят в течение 10 минут при плавном повышении частоты вращения вала двигателя от минимально-устойчивой до максимальной холостого хода. Обкатку двигателя под нагрузкой проводят в течение 20 минут, крутящий момент от 5 до 95 % от номинального при полной подаче топлива в цилиндр двигателя. Температура масла и воды 5…950 С.

2.7 Расчет и подбор оборудования

2.7.1 Число стендов для приработки и испытания двигателей

2.15

где Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от расчетного ритма производства. Кн = 1,1~1,2;

Кп - коэффициент повторности испытаний. Кп = 1,1~1,2;

tо - продолжительность технической операции (обкатки ДВС) с учетом установки и снятия изделия, ч

tо = 2,08 [5]

Хо = (1,1 * 1,1 * 2,08 * 2300)/1955 = 2,02 шт

2.7.2 Подбор оборудования

Технологическое оборудование участка обкатки и испытания двигателя внутреннего сгорания выбираем согласно технологическому процессу. Выбранное оборудование сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3. Перечень оборудования.

Наименование	Марка, модель	Кол-во, шт.	Установленная мощность, кВт	Занимаемая площадь пола, м2
Стенд обкаточно-тормозной	КИ-2139Б (ГОСНИТИ)	2	55,0	29
Нижний бак для воды централизованной системы охлаждения двигателей	2014 (Гипроавтотранс)	1		2,8
Подвесной однобалочный кран		1	0,8
Верхний бак для воды централизованной системы охлаждения двигателей	2018 (Гипроавтотранс)	1		2,64
Эстакада для верхнего бака		1		2,42
Бак для масла	С-205	1		0,84
Центробежный насос для воды в сборе с электродвигателем	1,5 К-6	1	1,5	0,45
Шестеренчатый насос для масла в сборе с электродвигателем	ЭМН-5/3-2	1	2,2	0,18
Масляный фильтр	ФГТ-30	1		0,96
Вихревой насос для топлива в сборе с электродвигателем	18-0,9КМ	1	1,5	0,32
Топливораздаточный бак		1		0,72
Подземный резервуар для светлых нефтепродуктов с арматурой		1		3,15
Регулировочный реостат		2		1,15
Установка для замера расхода топлива		2		0,2
Электрошкаф		2		0,3

2.8 Площадь участка

Fy = Fоб * Кп 2.16

где Fоб - площадь пола, занимаевого оборудованием и производственным инвентарем;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования

Кп = 3 [1]

FУ ст = 60,8 * 3 = 182,4 м2

Откорректируем площадь участка. Согласно строительным нормам примем Fy = 12 * 12 = 144 м2.

Ширина пролета участка должна быть не менее 6 метров.

Поскольку баки и насосы системы смазки и охлаждениярасположены в отдельном помещении, то рассчитаем площадь этого помещения:

FУ м = 7,87 * 3 = 23.61 м2

Откорректируем площадь этого помещения. Примем FУ м = 4 * 5 = 20 м2

Fу = 144 + 20 = 164 м2

2.9 Определение потребности в основных видах энергии

Wг = Wс + Wо 2.17

где Wс - годовой расход силовой электроэнергии кВт-час;

Wо - годовой расход осветительной электроэнергии, кВт-час

2.18

где - суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт;

?з - коэффициент загрузки оборудования, ?з = 0,70~0,75;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп = 0,3~0,5

Wо = RQF 2.19

где R - норма расхода электроэнергии на 1м2 площади участка, Вт/м2,

К = 18~25 Вт/м2

Q - годовое количество часов электрического освещения, Q = 800 [2]

F - площадь пола освещаемых помещений, м2

Wо = 20 * 800 * 252 = 4032 кВт

Wс = 116 * 1955 * 0,7 * 0,3 = 47623,8 кВт

Wг = 47623,8+4032 = 51655,8 кВт

2.10 Расчет естественной вентиляции

Fф = (0,02~0,04) * Fу 2.20

Fф = 0,03 * 252 = 7,56 м2

Результат заносим в таблицу 2.4

Таблица 2.4 Площадь фрамуг и форточек

Участок	Площадь пола участка	Отношение площадифорточек и фрамуг к площади пола, %	Площадь форточек и фрамуг, м2
Обкатка ДВС	252	3	7,56



3. Конструкторская часть

3.1 Анализ существующих конструкций и приспособлений для обкатки и испытания двигателей внутреннего сгорания

ремонт автомобиль обкатка тормозной

Приработка и испытания двигателей внутреннего сгорания производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

Известен стенд для обкатки двигателя внутреннего сгорания, содержащий электропривод, карданный вал, отключающее устройство с шлицевой втулкой и опоры для размещения двигателя. Вал электропривода соединен с храповиком двигателя внутреннего сгорания через карданный вал, отключающее устройство, шлицевую втулку и зацепляющее устройство. Отключающее устройство выполнено в виде фланца, установленного на шлицевой втулке и снабженного ступенчатым выступом с зацепляющим элементом, причем последний снабжен храповиком. Между электроприводом и двигателем внутреннего сгорания установлена подшипниковая опора, на которую опирается карданный вал своей средней частью. Испытуемый двигатель устанавливают на опоры соосно карданному валу. Перемещением отключающего устройства по шлицам карданного вала соединяют зацепляющее устройство с храповиком двигателя, после чего производят обкатку двигателя.

Стенд рассчитан на обкатку двигателей только определенного типоразмера, в связи с чем имеет узкие функциональные возможности.

Наиболее близким к заявляемому по совокупности существенных признаков является принятый за прототип, известный стенд для обкатки и испытания двигателя внутреннего сгорания (КИ-2139Б). Стенд содержит основание, продольные направляющие, закрепленные на основании, и установленный на основании тормоз, выполняющий функции нагрузочного устройства. На продольных направляющих установлена тележка, имеющая раму, ложементы для размещения двигателя, механизм фиксирования тележки от осевого перемещения и опрокидывания. Вал двигателя соединен с валом тормоза посредством соединительного устройства. Стенд имеет съемные ложементы разной формы и размеров для установки двигателей различных типоразмеров. Ложементы накладываются непосредственно на раму тележки.

Этот стенд более универсальный в сравнении вышеописанным стендом, поскольку позволяет обкатывать двигатели различных типоразмеров. В зависимости от вылета вала двигателя тележку фиксируют на соответствующем расстоянии до тормоза, а в зависимости от расположения опор двигателя и расположения вала двигателя по высоте подбирают ложементы соответствующей формы и размеров.

Недостатком стенда является низкая универсальность.

В данном дипломном проекте предлагается повысить степень универсальности последнего предложенного стенда, являющаяся наиболее близкой к изобретению.

3.2 Краткое описание стенда и принцип его работы

Поставленная задача решается тем, что стенд для обкатки двигателя внутреннего сгорания, содержащий основание, нагрузочное и соединительное устройство, продольные направляющие, закрепленные на основании, раму, установленную на продольных направляющих с возможностью перемещения и фиксирования, ложементы для размещения двигателя, согласно изобретению имеет поперечные направляющие и стойки, причем рама выполнена в виде автономных балок, поперечные направляющие закреплены на балках, а стойки установлены на поперечных направляющих с возможностью перемещения и фиксирования.

Кроме того, ложементы закреплены на стойках с возможностью перемещения по вертикали и фиксирования в избранном положении. Соединительное устройство выполнено в виде внешнего цилиндра, внутреннего цилиндра и вала с зацепляющими зубьями для соединения с валом двигателя. Внешний цилиндр скреплен с нагрузочным устройством. Внутренний цилиндр соединен с внешним цилиндром посредством первого шлицевого соединения. Вал соединен с внутренним цилиндром посредством второго шлицевого соединения. На внешнем и внутреннем цилиндрах установлены фиксаторы. На внутреннем цилиндре и на валу образованы выемки для размещения фиксаторов.

Поперечные направляющие и стойки, установленные на поперечных направляющих с возможностью перемещения и фиксирования, а также размещение ложементов на стойках обеспечивают возможность плавкого регулирования расстояния между ложементами в поперечном направлении в широком диапазоне в соответствии с расположением опор испытуемого двигателя, а также обеспечивают возможность перемещения двигателя в направлении, перпендикулярном оси вала двигателя.

Выполнением рамы в виде автономных балок с размещением на них поперечных направляющих обеспечена возможностью изменения длины рамы и расстояния между ложементами в продольном направлении в соответствии с расположением опор испытуемого двигателя.

Закреплением ложементов на стойках с возможностью перемещения по вертикали и фиксирования в избранном положении обеспечена возможность регулирования положения ложементов по вертикали и, соответственно, возможностью размещения двигателя на разной высоте.

Таким образом, предусмотренные широкие диапазоны плавного регулирования положения ложементов в продольном, поперечном и вертикальном направлениях обеспечивают возможность крепления и обкатки других механизмов, например, коробки передач, ведущего моста автомобиля, раздаточной коробки.

Соединительное устройство, выполненное в виде телескопически соединенных между собой внешнего цилиндра, внутреннего цилиндра и вала с зацепляющими зубьями, позволяет ускорить и облегчить соединение и рассоединение вала двигателя с нагрузочным устройством, что обеспечивает эксплуатацию стенда.

Стенд работает следующим образом:

Перед обкаткой двигателя внутреннего сгорания устанавливают ложементы в положении, соответствующем расположению опор обкатываемого типоразмера двигателя внутреннего сгорания так, чтобы при установке двигателя на ложементы оси вращения храповика двигателя внутреннего сгорания и вала нагрузочного устройства совпали.

Для этого поперечные балки салазок перемещают по продольным направляющим и крепят крепежными болтами. Стойки перемещают по поперечным направляющим и крепят крепежными болтами. Вращением винтов устанавливают ложементы на необходимой высоте. Обкатываемый двигатель внутреннего сгорания устанавливают на ложементы и крепят прижимными болтами. Вал и внутренний цилиндр соединительного устройства выдвигают по первому и второму шлицевым соединения до зацепления зубьев с храповиком двигателя. При этом центрирование положения соединительного устройства и зубьев относительно оси храповика производится центрирующим конусом. В момент зацепления зубьев с храповиком фиксаторы западают в выемки под действием пружин, что предотвращает осевое смещение вала и выход зубьев из зацепления с храповиком. В таком положении производят обкатку и испытание двигателя внутреннего сгорания.

После окончания обкатки выводят фиксаторы из выемок сгибанием пружин. Вал соединительного устройства вдвигают во внутренний цилиндр, выводят при этом зубья из зацепления с храповиком, а внутренний цилиндр вдвигают во внешний цилиндр. После открепления прижимных болтов обкатанный двигатель снимают.



4. Инструкция по охране труда для испытателя двигателей

4.1 Общие требования безопасности

К работе в качестве испытателя двигателей допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, обучение, прошедшие вводный и первичный инструктаж по охране труда и имеющие I группу по электробезопасности.

Повторный инструктаж по охране труда должен проводиться не реже 1 раза в 3 месяца.

Испытателю двигателя следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда правилах внутреннего трудового распорядка, ПТЭ и ПТБ, при проведении испытания двигателей могут возникнуть следующие опасности: поражение электрическим током, отравление организма выхлопными газами, ожоги, травмирование.

Испытателю двигателей выдаются следующая спецодежда и средства индивидуальной защиты: костюм х/б, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные, наушники противошумные.

Испытателю двигателей в помещении испытательной станции запрещается:

1) Хранить легковоспламеняющиеся вещества и материалы;

2) Загромождать проходы;

3) Курить;

4) Хранить продукты питания и принимать пищу на рабочем месте;

5) Допускать в помещение испытательных боксов в процессе испытания двигателя лиц, не связанных с испытанием.

Испытатель двигателей должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером, при работе быть внимательным, не отвлекаться посторонними деламии разговорами и не отвлекать других.

В случае получения травмы испытатель двигателей обязан обратиться за медицинской помощью, поставить в известность мастера и по возможности, дать письменное объяснение.

Испытатель двигателей несет ответственность за невыполнение требований правил внутреннего трудового распорядка и настоящей инструкции.

4.2 Требования безопасности перед началом работы

Одеть положенные спецодежду и средства индивидуальной защиты.

Испытатель двигателей обязан:

1) Проверить внешним осмотром: исправность оборудования защитных кожухов, транспортировочных тележек, инструмента, грузоподъемных средств и механизмов; надежность крепления тормозного устройства и ограждения соединительной муфты к фундаментной плите (раме); надежность крепления испытываемого двигателя к раме для установки двигателей; надежность подсоединения системы трубопроводов;

2) Убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструментов на двигателе, в тормозном устройстве, а также в отсутствии течи в разъемах и соединениях топливной, масляной и водяной систем.

4.3 Требования безопасности во время работы

Испытатель двигателей обязан:

1) Не загромождать проходы и рабочие места посторонними предметами;

2) Переносить инструмент только в специально оборудованных для этих целей сумках, ящиках, футлярах;

3) Не оставлять при перерывах в работе инструмент в рабочем положении, а укладывать в сумки, футляры или ящики;

4) При снятии двигателя с тележки или испытательного стенда сделать выдержку его в подвешенном состоянии на высоте 5-10 см от верхней плоскости тележки или установочной рамы и только после этого производить подъем двигателя до необходимой высоты;

5) При работающем двигателе следить за нормальной работой вентиляции и всех систем, обслуживающих стенд;

6) При кратковременном пребывании в помещении испытательного стенда (при работающем двигателе) использовать индивидуальные средства защиты от шума, выявление дефектов и осмотр работающего дизельного двигателя производить при минимально устойчивых оборотах коленчатого вала;

7) Для осмотра двигателя пользоваться переносными лампами напряжением не выше 42 В.

Испытателю двигателей запрещается:

1) Работать в неисправных средствах индивидуальной защиты, установленных для данного вида работ;

2) Производить монтажные и демонтажные работы на подвешенном двигателе;

3) Работать на неисправном оборудовании и с неисправным инструментом;

4) Работать при неисправном или недостаточном (при выходе из строя отдельных электроламп) освещении;

5) Производить пуск двигателя другими (кроме воздуха) сжатыми газами;

6) Производить пуск двигателя при откинутых приемных коллекторах системы отвода отработанных газов;

7) Производить пуск двигателя при неработающей вентиляции;

8) Проворачивать коленчатый вал двигателя вручную при включенной подаче топлива;

9) Производить работы по устранению неисправностей, обтирке и подтяжке креплений на работающем двигателе.

При работе с этилированным бензином необходимо соблюдать следующие требования:

1) Работать в положенной спецодежде, не выносить ее с предприятия, не ходить в ней в столовую;

2) Не мыть детали и руки этилированным бензином;

3) Не засасывать при переливе бензина через шланг ртом;

4) После окончания работы, а также перед приемом пищи тщательно мыть руки сначала керосином, а затем водой с мылом.

4.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При нарушении режима работы испытательной станции или аварии испытатель двигателей обязан принять меры к выводу оборудования из работы путем выключения испытательного стенда и перекрытия подачи топлива.

Испытатель должен остановить двигатель, если:

1) Обнаружатся течи в топливных и масляных системах, опасные в пожарном отношении;

2) Резко повышается температура охлаждающей жидкости или масла на выходе.

4.5 Требования безопасности по окончании работы

1) Выключить электрическое питание аппаратуры стенда, перекрыть топливные и масляные краны, произвести демонтаж двигателя, заглушить все монтажные трубопроводы;

2) Произвести проверку технического состояния оборудования систем испытательного бокса и подготовить его к дальнейшей эксплуатации.

Привести в порядок рабочее место, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.



Заключение

Разработка конструкции, рамы и соединительного устройства, обкаточно-тормозного стенда в дипломном проекте позволит значительно увеличить пробег автомобилей, повысить мощностные данные двигателей в результате качественного проведения режимов обкатки и испытания; повысится коэффициент выпуска подвижного состава; уменьшится время на технологические операции, связанные с обкаткой и испытанием ДВС, что в свою очередь влияет на производительность, трудоемкость и прибыль.

Список использованной литературы

Основная:

1) Дюмин А.Е. Ремонт автомобилей/ А.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб.-2е изд.

стер. - М.: Транспорт. 1998.-280с.

2) Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. сред. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - М.: Мастерство; Высш. школа,2001.-496с.

3) Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков

авторемонтных предприятий/Б.В. Клебанов. - М.: Транспорт, 1995 - 176с.

4) Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотрас портных предприятиях: учебник для учащихся автотрансп. техникумов/ Ю.М. Кузнецов.- М.: Транспорт, 1990.-288с.

5) Румянцев С.И. Ремонт автомобилей/С.И. Румянцев, С.И Борщев.

В.Ф. Бондарев,- М.: Транспорт, 1981.-462с.

6) Семенов В.М. Нестандартный инструмент для разборочно- сборочных работ/В.М. Семенов,- 2-е изд.перераб. и доп. В М.: Агропроиздат, 1985.-287стр.

7) Гуревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий/И.С. Гуревский, Н.Д. Форум 2007-240с. (У Даровская И.А. Методическое указание по оформлению дипломных и курсовых проектов для специальности 050501 «профессиональное обучение»(Транспорт)

8) И.А. Даровская,- Барнаул: БГППК, 2006-36с.

Дополнительные:

Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей/ В.М. Виноградов «Академия» 2007 -384с.

Петров В.В. Ремонт автомобилей и двигателей/ В.В. Петров «Академия» 2007-224с.

Размещено на Allbest.ru