Відновлення блоку та головки циліндрів двигуна ЗІЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки України

Міжрегіональний центр професійно-технічної освіти автомобільного транспорту та будівельної механізації

Курсова робота з предмету

Основи технології ремонту автомобілів

Спеціальність 5.090.240 молодший спеціаліст з обслуговування та ремонту автомобілів і двигунів

Тема: Відновлення блоку та головки циліндрів двигуна ЗІЛ-130

Виконав: учень групи №40

Ткаченко В.М.

Прийняв: к.т.н. доцент

Щуріхін В.К.

Київ 2010

ЗМІСТ РОБОТИ

Вступ

1 Будова блоку та головки циліндрів, розбирання блоку та головки циліндрів двигуна ЗІЛ-130

2 Класифікація способів відновлення деталей

3 Відновлення блоку та головки циліндрів двигуна ЗІЛ-130

4 Технології відновлення головки та блока циліндрів

5 Технологія збирання, охорона праці при збиральних роботах

Література

ВСТУП

Одним із заходів по удосконаленню структури Автомобільного парку, підвищенню якості й надійності автомобільної техніки і покращенню ефективності її використання є суттєва перебудова процесу підготовки кваліфікованих робочих кадрів для автомобільного транспорту на основі сучасних вимог науково-технічного обслуговування та ремонту.

Витрати на підтримку рухомого складу автомобільного транспорту в робочому стані в декілька разів перевищують його первинну вартість. У народного господарстві України воно щорічно становить 55-60% первинної вартості.

За деякими даними, загальні витрати на ТО і всі види ремонту автомобілів за весь строк експлуатації до капітального ремонту у 7,5-8 разів перевищують витрати на їх виготовлення. У той час з причин технічних пошкоджень простоює від 10-40% рухомого складу й обладнання для його обслуговування.

Скорочення трудових і матеріальних витрат, зниження простоїв автомобільного транспорту є важливою задачею, вирішення якої можна здійснити за рахунок удосконалення конструкції автомобілів, покращення їх пристосованості до обслуговування та ремонту; створення нового високопродуктивного діагностичного обладнання для обслуговування та ремонту, приладів та інструмент; підготовки кваліфікованих спеціалістів.

Не дивлячись на високі темпи розвитку пасажирського автомобільного транспорту, потреба населення в перевезенні ще не повністю задовольняється. У зв`язку з цим перед автомобільного промисловістю і автомобільним транспортом в одинадцятій п`ятирічці стоять великі завдання по поліпшенню транспортного обслуговування населення, по збільшенню об`єму перевезень, по розширенню продажу легкових автомобілів населенню.

Із зростанням автомобілізації країни, вдосконаленням структури перевезень, збільшенням інтенсивності руху автомобільних потоків істотно підвищуються вимоги до рівня професійної підготовки водіїв оскільки їх праця сьогодні багато в чому визначає успіх роботи всіх ланок автомобільної транспортної системи.

Виконання цих задач, а також використання прогресивної технології відновлення деталей та удосконалення системи забезпечення автомобільних підприємств запасними частинами дозволить у найкоротші строки знизити витрати народного господарства, пов`язані з виробництвом, експлуатацією і ремонтом автомобільної техніки.

1 БУДОВА БЛОКУ ТА ГОЛОВКИ ЦИЛІНДРІВ, РОЗБИРАННЯ БЛОКУ ТА ГОЛОВКИ ЦИЛІНДРІВ ДВИГУНА ЗІЛ-130

Спочатку автомобіль розбирають на агрегати, потім - на деталі. Розбирання на агрегати починають з видаленням забруднень і зливанням мастила й охолоджувальної рідини з місткостей агрегатів. Для знімання агрегатів використовують різне підйомно-транспортне обладнання: підйомні талі з електромеханічним приводом, консольні поворотні крани, кран-балки, мостові крани тощо.

Розбиральні роботи виконують за допомогою спеціалізованого обладнання, пристроїв та інструментів, які усувають пошкодження складових частин автомобіля.

Рисунок 1.1 - Блок циліндрів в розібраному стані (1 - блок циліндрів; 2 - підшипник розподільного вала; 3 - кришка розподільних шестерень; 4 - кришки корінних підшипників; 5 - підонкартера; 6 - прокладка піддона картера)

Порядок виконання роботи:

1) вивчити загальну конструкцію двигуна, та способи визначення його несправностей;

2) вивчити конструкцію стенда для розбирання і складання двигуна, правила роботи на ньому, порядок встановлення двигуна на стенд;

3) вивчити схему технологічного процесу розбирання двигуна;

4) встановити двигун на стенд;

5) зняти генератор, стартер і переривник-розподільник;

6) викрутити свічки;

7) зняти паливні насос та фільтр, повітряний фільтр і карбюратор, насос охолоджувальної рідини й фільтр очищення масла;

8) зняти впускний і випускний трубопроводи;

9) зняти кришку коромисел, кришку коробки штовхачів і привод переривника-розподільника;

10) зняти нижню частину картера зчеплення і піддон картера, маслоприймач і масляний насос;

11) відкрутити храповик і зняти шків колінчастого вала і кришку роподільних шестерень;

12) зняти вісь коромисел із стояками;

13) вийняти штанги штовхачів і штовхачі;

14) зняти головку циліндрів, розподільний вал, шестерню колінчастого вала;

15) вийняти вилку вимикання зчеплення;

16) знайти кришки шатунних підшипників разом із вкладишами;

17) вийняти поршні з шатунами, перевірити правильність позначок на шатунах і кришках, а також їх відповідність порядковим номерам циліндрів;

18) зняти кришки корінних підшипників разом із вкладишами, перевірити правильність позначок на кришках корінних підшипників;

19) вийняти колінчастий вал з блока циліндрів разом з маховиком та зчепленням;

20) зняти картер зчеплення;

21) випресувати за допомогою знімача гільзи з циліндрів: встановити лапки знімача у гільзу, обертанням гвинта випресувати гільзу, попередньо замаркувати гільзи і позначити їх положення у блоці;

22) за допомогою знімача демонтувати пружини клапанів і вийняти клапана. промаркувати або укласти клапани відповідно до розміщення у головці блока;

23) зняти стояки з осі коромисел

24) зняти шестерню і фланець розподільного вала;

25) зняти знімачем поршневі кільця з поршнів;

26) вийняти з поршнів стопорні кільця і випресувати за допомогою пристрою поршневі пальці з поршнів.

Рисунок 1.2 - Випресування поршневого пальця з поршня та шатуна (1 - поршень; 2 - шатун; 3 -напрямна оправка; 4 - поршневий палець; 5 - підп`ячник; 6 - гвинт)

Зняти натискний і ведений диски зчеплення. Зняти маховик з колінчастого вала.

3 ДЕФЕКТАЦІЯ ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ ТА БЛОКА ЦИЛІНДРІВ АВТОМОБІЛЯ ЗИЛ-130

Дефекація гільз циліндрів двигуна. У процесі роботи двигуна на гільзи циліндрів діють сили тертя, внутрішні напруги у металі, вібрація, агресивність середовища та інші фактори. Це призводить доспрацювання, порушення якості поверхні (задири, корозія), механічних пошкоджень (тріщини, відколи) та спотворення геометричних форм (овальність, конусність). Зазначені дефекти зільз циліндрів за виключенням механічних пошкоджень усувають розточуванням гільз під ремонтні розміри з наступним хонінгуванням.

Рисунок 3.1 - Схема Вимірювання діаметра гільзи

гільза головка циліндр двигун

Можливість обробки гільзи під той чи інший ремонтний розмір визначають у процесі їх дефекації. При цьому діаметри гільз вимірюють у трьох поясах (1, 2, 3 ) і двох взаємно перпендикулярних площинах. Площини вимірів обираються таким чином, щоб одна з них проходила у найбільш спрацьованій частині циліндра, тобто перпендикулярно осі колінчастого вала, а інша - паралельно поздовжній осі колінчастого вала.

Відновлення різьбових отворів спіральними вставками. Основними дефектами блоків циліндрів є тріщини, пробоїни, спрацювання вала, гнізд вкладишів корінних підшипників, отворів під штовхачі, торців першого корінного підшипника, а також жолоблення поверхні з`єднання з головкою циліндрів, пошкодження різьби. Спрацювання різьбових отворів відновлюють встановленням додаткової ремонтної деталі ( спіральної вставки ), заварюванням отвору із спрацьованою різьбою з наступним свердінням і нарізуванням навої різьби.

Дефекація клапана. Клапани газорозподільного механізму автомобільних двигунів належать до класу прямих круглих стержнів з фасонною поверхнею.

Рисунок 3.2 - Перевірка клапана на биття (1 - циліндричний поясок; 2 - конусна поверхня)

У процесі роботи двигуна на клапани впливають сили тертя, вібрації, удари при посаджені в сідло, агресивність середовища і висока температура, що викликає спрацювання, деформацію й корозійні пошкодження ( раковини на фасці ). Деформації клапанів усувають правленням, спрацюванням - нанесенням гальванічного покриття або слюсарно - механічною обробкою.

Рисунок 3.3 - Пристрій для перевірки концентричності сідла і втулки клапана (1 - стержень; 2 - вороток; 3 - індикаторна головка; 4 - сідло клапана; 5 - стопорне кільце; 6 - напрямна втулка клапана)

Сідла клапана у процесі експлуатації спрацьовуються внаслідок ударної дії клапана і тертя робочих поверхонь головки клапана й сідла. Одночасно клапанні сідла піддаються корозійному впливу паливної суміші й вихлопних газів, внаслідок чого утворюється нагар.

Спрацювання й утворення нагару призводить до нещільності прилягання клапана до сідла, внаслідок чого втрачається потужність двигуна й інтенсивно спрацьовується дане з`єднання.

4 СПОСОБИ ВІДНОВЛЕННЯ ГОЛОВКИ ТА БЛОКА ЦИЛІНДРІВ АВТОМОБІЛЯ ЗИЛ-130

Головка блока. Головки циліндрів відносяться до класу «корпусних деталей з товстими стінками». Іх виготовляють з алюмінієвого сплаву АЛ-4, НВ-70. Встановлені сідла клапанів виготовляють с легованого чавуну марки HRC 50...60.

Тріщини на рубашці охолодження та на поверхні що прилягає до блоку циліндрів усувають заварюванням з використанням аргоно-дугового зварювання. В якості присадочного матеріалу використовують проволоку Св-АК12 діаметром 4 мм.

Рисунок 4.1 - Основні дефекти головки циліндрів двигуна автомобіля ЗИЛ-130 (1 - пробоїни, прогар та тріщини на стінках камери згоряння; 2 - тріщини на рубашці охолодження; 3 - зношення раковини на робочих фасках сідел клапанів; 4 - зношення гнізд під сідла клапанів; 5 - короблення поверхні прилеглої до блоку циліндрів; 6 - зношення отворів в направлеющих втулках; 7 - зношення отворів під направляючі втулки клапанів)

Зношення отворів в направляючих втулках клапанів-усувають розвертненням під ремонтних розмір діаметром 11,2 (10,2) + 0,027 мм, а при наступному ремонті - заміною втулок з наступним розвертненням під розмір по робочому кресленню діаметром 11,0 (10,0) + 0,027 мм.

Зрив або зношення різьби під свічку М14* 1,25-6H - усувають постановкою вертишів ДРД. Нерівномірне зношення поверхні під свічку усувають їх уєковання. Розмір а менше 8,0 мм являє собою бракову властивість для головки блока циліндрів.

Короблення поверхні прилеглої до блоку циліндрів - усувають за допомогою оброблювання на спеціальному вертикально - фрезерному станку 615 фрезою діаметром 250 мм з вставними ножами з сплаву ВБ-8.

Дефекти фаски в сідлах клапанів - шліфують у випускних під кутом 45 градусів, у впуских 60 градусів до осі направляючих втулок а потім притирають до них клапани. В якості притираючого матеріалу використовують: карбид кремнію, карборунд, приготувавши на їх основі притираючи пасти. По ширині робоча фаска повинна бути у впускних клапанів 2,0-2,5 (1,9-2,3) мм, у випускних 1,5-2,0 (1,7-2,1) мм.

Після встановлення головка циліндрів повинна відповідати наступним технічним вимогам:

1) допускається биття робочих фасок сідел клапанів відносно осі отворів направляючих втулок не більше 0,035 мм.;

2) шершавість привалочної поверхні з блоком циліндрів, поверхню під направляючу втулку та сідло клапана повинна співпадати Ra = 2,5 мкм, отвори в направляючих втулках Ra = 0,32 мкм.

Після ремонту головки циліндрів автомобіля ЗИЛ-130 необхідно перевірити водою під тиском 0,4 Мпа.

Блоки циліндрів. Блоки циліндрів відносяться до класу «корпусних деталей з товстими стінками». Іх виготовляють у двигунах автомобіля ЗИЛ-130 з сірого чавуну №3; марки НВ 170-229.



Рисунок 4.2 - Основні дефекти блока циліндрів двигуна ЗИЛ-130 (1 - пробоїни на стінках рубашки охолодження або картера; 2 - зношення торців першого корінного підшипника; 3 - тріщини та отколи; 4 - зношення нижнього посадочного гнізда під гільзу; 5 - зношення верхнього посадочного гнізда під гільзу; 6 - зношення отворів під штовхачі; 7 - зношення отворів у втулках під опорні шійки розподільчого вала)

Тріщини блока циліндрів - є їх основними бруковими властивостями. Але допускається ліквідація пробоїн постановкою заплат, а тріщин - заварюванням.

На чавунних блоках циліндрів перед заварюванням кінці тріщин насвердлюють свердлом діаметром 5 мм а потім розділяють її по всій довжині за допомогою шліфованого кола, установленого на пневматичній або електричній шліф - машинці, під кутом 90…120 градусів на 4/5 товщини стінки. Заварювання ведуть після нагрівання блока до температури 600...650 Градусів С ацетиленокисневим полум`ям горілкою з мундштуком №3, використовуючи чавунні прути діаметром 5мм та флюс-буру. Шов повинен виступати над поверхнею основного метала не більше ніж на 1,5 мм, раковини та шлакові включення не допускаються.

При охолодженні блоку до температури 450 градусів С зварювання зупиняють і його знову нагрівають до зазначеної температури. По закінченню зварювання блок повільно охолоджують.

Зварювання також можна вести й без попереднього підігріву. В цьому випадку використовують електродугове зварювання постійкою напругою зворотної полярності у середині аргону на напівавтоматі А-547Р (електродна проволока МНЖКТ діаметром 1,2мм , тиск аргону в зварювальній дузі 30...50 кПа, сила напруги 125...1500 А, напруга 27...30 В). При використанні електродів без використання захисного газу.

Тріщини без попереднього нагрівання блока циліндрів дозволяється заварювати електродами МНЧ-1, які складаються з проволоки монель та константана діаметром 3...4мм, яка покрита кальцієвою оболонкою. Зварювальний шов виходить плотним та добре оброблюється. Рекомендується використання електродів 034-1 та АНЧ-1, але обробка їх шва більш ускладнена. Електроди без наступної обробки.

Тріщини можна замазати епоксидною пастою, якщо вони не проходять через поверхню, на яку діє навантаження, по наступній технології. В зоні навколо тріщини яка має ширину 30мм створюють шершавість дробеструйною обробкою або насічкою та обезжирюють її ацетоном. На суху поверхню наносять перший слій пасти товщиною до 1мм, різко переміщується шпатель на поверхні металу. Після цього наносять другий слій пасти товщиною не менше 2мм, плавно переміщується шпатель по першому слою. Спільна товщина слою пасти по всій поверхні 3...4мм. Блок розміщується в сушильну шафу, де при t* 100 градусів С його тримають близько 1ч, забезпечуючи при цьому затвердіння ебоксидної пасти.

Зношені торці кришки першого корінного підшипника. При товщині її менше 26,9мм відновлюють постановкою напівколець або наплавку сплаву ЛОМНА та обробкою під розмір робочої схеми. Задири або деформацію на торцевих поверхнях задної опори під напівкільця упорного підшипника при товщині менше 27,98мм усувають гальванічним натиранням з обробкою торців під розмір робочої схеми.

Після ремонту блоки циліндрів випробують на герметичність: блок автомобіля ЗИЛ-130 - водою під тиском 0,4 Мпа - підтікання води не допускається.

Відновлені блоки повинні відповідати наступним технічним вимогам:

1) неперпендикулярність осей поверхонь під гільзу циліндра відносно загальній осі гнізд під вкладиші корінних підшипників не більш ніж 0,10мм на довжині 100мм.;

2) несосність отворів втулок розподільчого вала відносно осі гнізд під вкладиші крайніх корінних підшипників не більш ніж 0,06мм.;

3) неперпендикулярність осей отворів під штовхачі відносно загальній осі отворів під втулки розподільчого вала не більше ніж 0,08мм на довжині 100мм.

Отвори втулок розподільчого вала, які отвори під штовхачі, повинні мати один розмір (по робочому кресленню або один з ремонтних).

Кришки корінних підшипників в процесі ремонту з блоками циліндрів не розкомплектовуються, як і картери зчеплення.

Після ремонту блок циліндрів автомобіля ЗИЛ-130 необхідно перевірити водою під тиском 0,4 Мпа.

5 ПРОПОНУЄМО ТЕХНОЛОГІЇ ВІДНОВЛЕННЯ ГОЛОВКИ ТА БЛОКА ЦИЛІНДРІВ

Відновлення деталей має велике народногосподарське значення.

Вартість відновлення деталей в 2-3 рази нижче вартості їхнього виготовлення. Це пояснюється тим, що при відновленні деталей значно скорочуються витрати матеріалів, електроенергії й трудових ресурсів.

Ефективність і якість відновлення деталей залежать від прийнятого способу.

Найбільш широке застосування одержали наступні способи відновлення деталей: механічна обробка, зварювання й наплавлення, напилювання, гальванічна й хімічна обробка, обробка тиском, застосування синтетичних матеріалів.

Механічну обробку застосовують у якості підготовчої або завершальної операції при нанесенні покриттів на зношенні поверхні, а також при відновленні деталей обробкою під ремонтний розмір або постановкою додаткових ремонтних деталей.

Обробкою деталей під ремонтний розмір відновлюють геометричну форму їхніх робочих поверхонь, а установкою додаткової ремонтної деталі забезпечують відповідність розмірів деталі розмірами нової деталі.

Зварювання й наплавлення - найпоширеніші способи відновлення деталей. Зварювання застосовують при усуненні механічних ушкоджень деталей, а наплавлення - для нанесення покриттів з метою компенсації зношування робочих поверхонь. На ремонтних підрижмствах застосовують як ручні, так і механізовані способи зварювання й наплавлення. Серед механізованих способів наплавлення найбільше застосовування знайшли автоматичне дугове наплавлення під флюсом і в середовищі захисних газів і вібродугове наплавлення. У цей час при відновленні деталей застосовують такі перспективні способи зварювання, як лазерне й плазмове.

Напилювання як спосіб відновлення деталей заснований на нанесенні розпиленого металу на зношені поверхні деталей. Залежно від способу плавлення металу розрізняють наступні види напилювання: дугове, газопламове, високочастотне, детонаційне й плазмове.

Гальванічна й хімічна обробка застосовані на осадженні металу на поверхні деталей з розчинів солей зальванічним або хімічним методом. Для компенсації зношування деталей найбільш часто застосовують хромування, залізнення й хімічне нікелювання. Нанесення на поверхні деталей захисних покриттів здійснюють за допомогою гальванічних процесів (хромування, нікелювання, цинкування, міднення), а також хімічних (оксидування й фосфатування). Обробкою тиском відновлюють не тільки розміри деталей, але і їхню форму й фізико - механічні властивості. Залежно від конструкції деталі використовують такі види обробки тиском, як осідання, роздачу, обтиснення, витяжку, накатку, виправлення.

Синтетичні матеріали (пластмаси) застосовують для компенсації зносу деталей, що працюють в умовах нерухомих посадок, а також при усуненні механічних ушкоджень (тріщини, пробоїн) у корпусних деталях.

Заварювання. На чавунних блоках циліндрів перед заварюванням кінця тріщин насвердлюють свердлом діаметром 5мм а потім розділяють її по всій довжині за допомогою шліфувального кола, установленого на пневматичній або електричній шліф-машинці, під кутом 90…120 градусів на 4/5 товщини стінки. Заварювання ведуть після нагрівання блока до температури 600-650 градусів С, ацетиленокисневим полум`ям горілкою з мундштуком №3, використовуючи чавунні прути діаметром 5мм та флюс-буру. Шов повинен бути над поверхнею основного метала не більш ніж на 1,5мм, раковини та шлакові включення не допускаються. При охолодженні блоку до 450 градусів С зварювання зупиняють і його знову нагрівають до зазначеної температури. По закінченню зварювання блок повільно охолоджують.

Тріщини без поверднього нагрівання блоку дозволяється заварювати електродами діаметром 3...4мм, яка покрита кальцієвою оболонкою. Зварювальний шов виходить плотним та добре оброблюється. Рекомендується використання електродів 034-1 та АНЧ-1, але обробка їх шва більш ускладнена. Електроди ЧЦ-3 та ЧЦ-4 використовують для заварювання тріщин без наступної обробки.

Зношені торці кришки першого корінного підшипника. При товщині її менше 26,90мм відновлюють постановкою напівкілець або наплавкою сплаву ЛОМНА та обробкою під розмір робочої схеми. Задири або деформацію на торцевих поверхнях задньої опори під напівкільця упорного підшипника при товщині менше 27,98мм усувають гальванічним натиранням з обробкою торців під розмір робочої схеми. Після ремонту блоки циліндрів випробують на герметичність: блок автомобіля ЗИЛ-130 - водою під тиском 0,4 Мпа-підтікання води не допускається.

Тріщини на рубашці охолодження та на поверхні що прилягає до блоку циліндрів усувають заварюванням з використанням аргоно-дугового зварювання. В якості присадочного матеріалу використовують проволоку СВ-АК 12 діаметром 4мм.

Зношення отворів в направляючих втулках клапанів усувають розвертненням під ремонтний розмір діаметром 11,2 (10,2) + 0,027мм, а при наступному ремонті-заміною втулок з наступним розвертненням під розмір по робочому кресленню діаметром 11,0 (10,0) + 0,027мм,.

Зрив або зношення різьби під свічку М14* 1,25-6Н - усувають постановкою вертищів ДРД. Неровномірне зношення поверхні під свічку усувають їх уєкованням. Розмір менше 8,0мм являє собою бракову властивість для головки блока циліндрів.

Короблення поверхні прилеглої до блоку циліндрів усувають за допомогою оброблювання на спеціальному вертикально-фрезерному станку №615, фрезою діаметром 250мм з вставними ножами з сплаву ВБ-8.

Дефекти фаски в сідлах клапанів - шліфують у випускних під кутом 45 градусів, у впускних 60 градусів до осі направляючих втулок а потім притирають до них клапани. В якості притираючого матеріалу використовують: карбид, кремнію, карборунд, приготувавши їх на основі притираючої пасти. По ширині робоча фаска повинна бути у впускних клапанів 2,0...2,5 (1,0...2,3)мм , у випускних 1,5...2,0 (1,7...2,1)мм.

Перераховані способи відновлення деталей забезпечують необхідність та рівень якості й надійну роботу деталей протягом установлених мідремонтних пробігів автомобілів. Необхідний рівень якості відновлених деталей досягається правильному виборі технологічного способу, а також керуванням процесами нанесення покриттів і наступної обробки деталей. На якість відновлення деталей впливають властивості вихідних матеріалів, застосовуваних при нанесенні покриттів, а режими обробки. З існуючих способів відновлення мені найбільш подобається відновлення без попереднього підігріву блока. Тому що цей спосіб відновлення, як для мене є більш простим та надійним способом. Цей спосіб відновлення зазначений нижче.

Тріщини без попереднього нагрівання блока дозволяється заварювати електродами марки МНЧ-1, які складаються з проволок монель та константана діаметром 3...4мм, яка покрита камдієвою оболонкою. Зварювальний шов виходить плотним та добре оброблюється. Рекомендується використання електродів 03Ч-1та АНЧ-1, але обробка їх шва більш ускладнена. Електроди ЧЦ-3 та ЧЦ-4 використовуються для заварювання тріщин без наступної обробки.

Для відновлення головки блоку більш надійними та легкими способами є зношення отворів в направляючих втулках клапанів, яке усувають розвертненням під ремонтний розмір діаметром 11,2 + 0,027мм, а при наступному ремонті - заміною втулок з наступним розвертненням під розмір по робочому кресленню діаметром 11,0 + 0,027мм.

А також спосіб відновлення при якому такий дефект як короблення поверхні прилеглої до блоку циліндрів - усувають за допомогою оброблювання на спеціальному вертикально-фрезерному станку №615 фрезою діаметром 250мм з вставними ножами з сплаву ВБ-8.

6 ТЕХНОЛОГІЯ ЗБИРАННЯ, ОХОРОНА ПРАЦІ ПРИ ЗБИРАЛЬНИХ РОБОТАХ

Охорона праці при збиральних роботах. Ремонт автомобілів виконують у призначених для цього місцях (на постах). На робочих місцях мають забезпечуватися безпечні умови для проведення робіт, обладнання, інструмент та прилади мають відповідати характеру виконуваної роботи й унеможливлювати травматизм.

Електричне обладнання діагостичного стенда з біговими барабанами (пульт керування, апаратні шафи, блоки барабанів) має бути надійно закріплене та заземлене.

Наприкінці зміни слід вимкнути рубильник стенда, закрити крани паливних баків, перекрити вентиль стисненого повітря. Пуск двигуна треба здійснювати стартером, як виняток - пусковою рукояткою пускати газовий двигун, якщо є витікання газу, не допускається.

Регулювальні роботи з двигуном, що працює, слід виконувати на спеціальному посту з місцевою вентиляцією для видалення відпрацьованих газів. У приміщеннях для ремонту автомобілів забороняється залишати порожню тару с паливом та мастильними матеріалами. Розлите паливо або оливу слід негайно прибрати, використовуючи пісок або тирсу. Після завершення роботи усі використані ганчірки слід скласти у спеціальну тару. Роботи пов`язані із зачищанням деталей перед паянням та лудінням виконують на робочих місцях, обладнаних місцевою вентиляцією. Перед паянням та заварюванням слід відкрити пробки.

Займання треба гасити за допомогою вогнегасників, піском або струменем розпиленої води. На робочих місцях мають бути аптечки с йодом, ватою, марлею та 10%-м розчинами соди й нашатирного спирту. Питну воду слід зберігати у шафі в закритій місткості. У робочих приміщеннях забороняється палити, а також зберігати продукти харчування після закінчення кожної зміни треба робити вологе прибирання підлог, столів, верстаків та інструментів. Електропроводка в майстернях має бути герметичною й виконуватися в металевих трубах, покритим асфальтовим лаком.

Миття автомобілів, агрегатів і деталей здійснюють на мийній ділянці, підлога якої має вологостійке покриття та уклон для стікання рідини. Дільницю обладнують припливно витягненою вентиляцією, а мийні ванни витяжними зонтами. Перед приготуванням і використанням мийних розчинів слід надягти гумові фартухи, чоботи, рукавички, а також захисні окуляри.

Технологія збирання. Збирання агрегатів на заводах дуже схоже на зборку цих агрегатів на заводах автомобілебудування. На спеціальних постах збирають наступні вузли: поршень з шатуном, головку блока циліндрів, колінчастий вал з маховиком та зчепленням, масляний та рідинні насоси.

Для забезпечення якісної зборки двигунів потрібно перед збиранням всі деталі продути стисненим повітрям, поверхні які притираються, потрібно ретельно протерти промити та змазати мастилом. Повну затяжку різьбових з`єднань виконують з певним моментом затягування у певній послідовності після затягування гайок корінних підшипників колінчастий вал повинен вільно прокручуватися. Якщо вал туго обертається, то це свідчить про малі зазори, дефект вала чи дефект при зборці.

Після збирання двигун направляють на прикатку. Циліндри блока після механічної обробки, мийки та якісної очистки сортують на розмірні групи та маркують. Поршні (однієї масової групи) підбирають до циліндрів, відповідно з розміру поршня до розміру циліндра. На посту збирання групи до підібраного комплекту поршня підбирають комплект поршневих пальців по розмірним групам отворів у бобишках, а потім по поршневим пальцям підбирають шатуни відповідних розмірних груп отворів у верхній головці. Після збирання групи рекомендується перевірити правильність положення, яке робить поверхні юбки поршня та отвору у верхній головці шатуна, використовуючи для цього спеціальне обладнання, яке відповідає обладнанню для перевірки шатуна.

Поршневі кільця перед встановленням на поршень, спочатку перевіряють їх посадку в канавках, а потім підгонці по циліндрам та величині зазору в стику (замку). Надягають та знімають поршневі кільця за допомогою спеціального з`ємника. Різниця в масі поршнів при зборці з шатунами, які встановлюється на один двигун, для автомобіля ЗИЛ-130 неповинна перевищувати 16г.

ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Практикум по будові, технічному обслуговуванню та ремонту автотранспорту.

2. В.М. Токаренко, В.І. Сирота, В.М. Колмаков та ін.

Размещено на Allbest.ru