Технологічний процес відновлення валу масляного насосу

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Харківський механічний технікум ім. О.О. Морозова

Технологічний процес відновлення валу масляного насосу

Записка пояснення до курсового проекту

РА КП. 000000. 008. ПЗ

Керівник проекту 06. 02. 2010. М.І. Сукачов.

Студент групи 262-А-4 10. 03. 2010. Ю.В. Єршов

Харків 2010

Зміст

Вступ

1 Початкові дані

1.1 Характеристика деталі

1.2 Технічні вимоги

2 Технологічний розділ

2.1 Технологічний процес відновлення деталі

2.1.1 Номер маршруту і поєднання дефектів

2.1.2 Вибір способів відновлення деталі

2.1.3 Вибір установчих баз

2.1.4 Технологія усунення кожного дефекту

2.1.5 Технологічний маршрут відновлення деталі

2.1.6 Вибір устаткування

2.1.7 Технічне нормування технологічного процесу при шліфуванні

2.1.8 Вимоги техніки безпеки

3 Конструкторський розділ

Висновок

Використана література

Вступ

У задоволенні потреб народного господарства нашої країни, що постійно ростуть в перевезеннях пасажирів автомобільний транспорт займає провідне місце.

Рішення задач по подальшому розвитку автомобільного транспорту забезпечується постійним збільшенням виробництва автомобілів. Одним з резервів збільшення автомобільного парку країни є ремонт автомобілів. Тому його розвиток і вдосконалення в нашій країні приділяється велика увага.

В процесі експлуатації автомобіля його надійність і інші властивості поступово знижуються внаслідок зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. У автомобіля з'являються різні несправності, які усувають при технічному обслуговуванні і ремонті.

Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлена перш за все не рівною міцністю їх деталей і агрегатів. Відомо, що створити міцну машину, всі деталі якої зношувалися б рівномірно і мали однаковий термін служби - неможливо. Отже, ремонт автомобіля навіть тільки шляхом заміни деяких його деталей і агрегатів, що мають невеликий ресурс, завжди доцільний і з економічної точки зору виправданий. Тому в процесі експлуатації автомобілі проходять в АТП періодичне технічне обслуговування і при необхідності поточний ремонт, який здійснюється шляхом заміни окремих деталей і агрегатів, що відмовили в роботі. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.

Собівартість капітального ремонту автомобілів і їх агрегатів навіть в умовах порівняно невеликих сучасних підприємств звичайно не перевищує 60-70% від вартості нових автомобілів. При цьому досягається велика економія в металах і трудових ресурсах. Капітальний ремонт автомобілів дозволяє також підтримувати на високому рівні чисельність автомобільного парку країни.

Організації ремонту автомобілів в нашій країні постійно приділяють багато уваги. Авторемонтне виробництво в нашій країні безперервно розвивається і удосконалюється. Що проводиться в теперішній час курс на зосередження капітального ремонту автомобілів у виробничих об'єднаннях автомобільної промисловості дозволить укрупнити і спеціалізувати підприємства.

На крупних спеціалізованих авторемонтних підприємствах створюються умови для широкого застосування найбільш довершених технологічних процесів, сучасного устаткування, засобів механізації і автоматизації. Цей геніальний напрям в розвитку авторемонтного виробництва приведе до різкого підвищення якості капітального ремонту автомобілів і як найповнішої реалізації його економічних переваг.

Сучасний автомобіль - це транспортний засіб новітнього покоління, що виник внаслідок поєднання механічної основи традиційного автомобіля з електронікою. Електрообладнання сучасного автомобіля є складною системою, що забезпечує автоматизацію робочих процесів, економію пального, безпеку руху, чистоту навколишнього середовища та поліпшує умови праці водія.

Автомобіль, який не має електронної системи запалювання, надійних джерел енергопостачання, точних контрольно-вимірювальних приладів, пристроїв, що запобігають забрудненню навколишнього середовища та зменшують до мінімуму витрату пального, не може бути конкурентоспроможним за ринкових умов України, а тим паче на світовому ринку. Сьогодні неможливо розв'язати сучасні проблеми автомобілізації лише завдяки вдосконаленню конструкції, технології чи точності виготовлення деталей. Тому в більшості випадків на допомогу прийшла електроніка. Велика насиченість автомобіля електронними пристроями змінила й вимоги до його технічної експлуатації.

Технічне обслуговування, ремонт та діагностування сучасного автомобіля може виконувати лише висококваліфікований технічний персонал, який досконало знає його будову та правила експлуатації.

1. Початкові дані

1.1 Характеристика деталі

Вал масляного насоса має номер по каталогу 130-1011042-Б;

виготовляється з матеріалу: Сталь 45, ГОСТ 1050-60;

відноситься до класу круглих стрижнів;

призначений для приводу в дію масляного насоса від колінчастого валу;

вид термічної обробки хромування шліфування, твердість заданої поверхні HRC 32-38;

1.2 Технічні вимоги

Зношений діаметр вала менше 14,98 мм усувається хромуванням, залізненням, після чого шліфується до номінального розміру.

Прогнутість валу перевіряється за допомогою призми і індикатора 0,025 мм на довжині вала 15,0 мм і усувається правкою.

Зношення пазу під вал приводу перевіряється шаблоном ?5,40 мм і бракується при розмірі більше 5,40 мм.

Чистота поверхні робочої фаски після шліфування повинна відповідати класу 7-Б.

2. Технологічний розділ

2.1 Технологічний процес відновлення деталі

Вал масляного насоса має такі дефекти:

- прогнутість валу;

- зношення валу по діаметру.

- зношення пазу під вал приводу переривача -розподільника

2.1.1 Номер маршруту і поєднання дефектів

Дефект № 1

Прогнутість вала

005. Контрольна

Перевірити прогнутість вала за допомогою призми та індикатора 0,025 на довжині вала 15 мм.

010. Правка

Провести правку вала.

Дефект № 2

Знос вала по діаметру

005. Контрольна

Перевірити знос вала по діаметру за допомогою скоби чи мікрометра 0-25 мм.

010. Наплавлювальна

Наплавити вал в середовищі вуглекислого газу 0,05 мм до діаметру 15 мм.

015. Шліфувальна

Шліфувати зовнішню поверхню вала шліфувальним колом ПП 500 х 150 х 305.

020 Контрольна

Перевірити прямолінійність поверхні вала та діаметр після закінчення шліфування за допомогою штангенциркуля.

2.1.2 Вибір способів відновлення деталей

Спосіб відновлення деталі повинен бути таким, щоб забезпечити послідуючий міжремонтний ресурс відновлення. Згідно з завданням вал має наступні дефекти:

Дефект № 1 - прогнутість валу;

Дефект № 2 - зношення валу по діаметру.

Для усунення цих дефектів використовуються такі операції:

- Шліфувальна

- Правочна

- Наплавлювальна

1) Механічна обробка - шліфування

Попереднє та остаточне шліфування клапана виповнюють на безцентрово-шліфувальному станку. Отримане на деталі покриття перевіряють по загальному, товщині, твердості. Покриття повинно бути гладким, без здуття і шелушіння при послідуючій механічній обробці вказує на достатню міцність зчеплення.

2) Слюсарна обробка - правка

Правка клапана проводиться за допомогою призми та індикатора

3) Технологічний процес відновлення деталі способом наплавлення

Наплавлення виконується завдяки спеціальним верстатам, а саме автоматично-дуговій головці (УАНЖ-5), яка використовується для вібродугового наплавлення поверхні деталі.

2.1.3 Вибір установчих баз

База - це поверхня, сполучення поверхонь, вісь, або точка які належать заготовці і використовуються при базуванні.

Правильна взаємодія деталей в агрегаті зумовлюється дотриманням їх виготовлення та ремонту не тільки точності, але й правильності взаємного розташування осей і окремих поверхонь. Все це залежить від установочної бази деталі при її механічній обробці.

Установочна база - це поверхня деталі, яка забезпечує найбільшу жорсткість деталі при установці її на верстаті, або в пристрої. На перших операціях за установочні бази приймають необроблену поверхню - чернову (вихідну) базу. Вона повинна бути чистою, гладкою, рівною і мати найменші припуски. При виборі чистових баз, необхідно прагнути до того щоб обробку поверхонь на всіх операціях здійснювати із використанням одних і тих же баз. Принцип єдності баз складається з того що для виконання всіх операцій обробки деталей виконують одну і ту ж базу.

Наша деталь - вал масляного насоса. Як настановні бази при механічній обробці зовнішньої поверхні вала приймаємо центрові отвори і торець, а також зовнішню поверхню вала.

2.1.4 Технологія усунення кожного дефекту

Дефект № 1 - прогнутість валу - усувається правкою і контролюється індикатором.

Дефект № 2 - зношення валу по діаметру - усувається наплавленням у середовищі вуглекислого газу з подальшою обробкою на шліфувальному верстаті.

2.1.5 Технологічний маршрут відновлення деталі

Дефект №1

005 Механічна

Правка вала

Дефект № 2

- Знос вала по діаметру

005. Контрольна

Перевірити знос вала по діаметру за допомогою скоби чи мікрометра 0-25 мм.

010. Наплавлювальна

Наплавити вал в середовищі вуглекислого газу 0,05 мм до діаметру 15 мм.

015. Шліфувальна

Шліфувати зовнішню поверхню вала iліфувальним колом ПП 500 х 150 х 305.

020 Контрольна

Перевірити прямолінійність поверхні вала та діаметр після закінчення шліфування за допомогою штангенциркуля.

2.1.6 Вибір устаткування

005 Шліфувальна

381314.ХХХХ - Безцентрово-шліфувальний верстат ЗМ182А

396.ХХХ - Планшайба

392840.ХХХ - Центр наплавочний

392841.ХХХ - Обертальний центр

ХХХХХХ.ХХХ - Хомут повідковий

2.1.7 Технічне нормування технологічного процесу при шліфуванні

Основний технологічний час для шліфувальних робіт визначаємо:

год.



де: Lр -- довжина ходу столу або шліфувального круга, мм;

z -- припуск на обробку на сторону, мм;

nu -- частота обертання оброблюваного виробу, хв^-1;

Sпр -- подовжня подача, мм/об;

St -- поперечна подача (глибина різання), мм;

К -- коефіцієнт, що враховує знос круга і точність при шліфуванні, значення якого можна браті: при чорновому шліфуванні 1,1...1,4 при чистовому 1,5...1,8.

Подoвжню подачу Snp визначають в частках ширини шліфувального круга

Sпр = *В =0,50 * 30 = 15 мм/об.

де: -- частка ширини шліфувального круга, призначається після нормативів (при чорновому шліфуванні =0,5...0,8, при чистовому -- =0,25...0,50);

В -- ширина шліфувального круга, мм;

Довжину ходу столу Lp визначають по формулі:

Lp=l+B = 97 - 30 = 67 мм

При виході круга в одну сторону

Lр = 1 + В/2;

при шліфуванні без виходу круга



Lр = 1-B,

Визначаємо поперечну подачу

Річний об'єм робіт підприємства, цеху підраховується по виразу

Тр=t*N,

де: Тр - річний об'єм робіт, чол-год;

t - трудоємкість ремонту, чол-год;

N - річна виробнича програма ремонту, шт.

Тр=0,14*160=22,4 люд.год

Річний об'єм робіт для машинних операцій (станкоємкість) визначається з використанням документів технологічного процесу по виразу:

де: r -- кількість оброблюваних деталей, шт.;

f-- кількість операцій, шт.;

С_z -- станкоємкість окремих операцій, станко-год;

Nz -- виробнича програма деталей по z -й операції;

k_pz -- коефіцієнт ремонту деталі по 2-й операції.

Тр =160(1*0,14*1,5*160)=537,6; люд.год



Число потрібних робочих місць визначається:

де: Трм -- річний фонд часу робочого місця, рівний Тно, тобто номінальному фонду робочого часу устаткування з урахуванням коефіцієнта змінності, год;

m -- число робітників, що одночасно працюють на даному робочому місці.

2.1.8 Вимоги техніки безпеки

Продуктивність праці при виконанні шліфувальних робіт багато в чому залежить від організації робочого місця і умов праці робітників.

Робочі місця верстатника повинні бути організовані так, щоб на них в зручному для роботи положенні були розміщені все необхідне устаткування, пристосування, інструмент, а також оброблювані деталі.

Робоче місце верстатника повинне бути оснащене стелажем для оброблюваних деталей, шафою для інструменту, вантажопідйомним пристроєм для установки на верстат важких деталей, ґратчастою дерев'яною підставкою для ніг робітника.

На супорті верстата або в іншому зручному місці встановлюється кронштейн з електролампою для місцевого освітлення робочого місця.

При роботі на верстаті повинні бути забезпечені безпечні умови праці. Верстат повинен мати надійне заземлення, а всі частини його, що обертаються, повинні бути захищені захисними пристосуваннями.

При організації робочого місця слюсаря на його верстаку повинні бути розташовані лещата, контрольна і правочна плита, полиці для контрольного інструменту і технічної документації, а також штатив для світильника. Поряд з верстаком необхідно мати стелаж для оброблюваних деталей. У ящиках верстака у фіксованих місцях повинен бути розташований весь необхідний слюсарний інструмент.

У приміщенні слюсарно-механічної ділянки повинні підтримуватися температура 18...20°С і відносна вогкість повітря в межах 40... 60%.

Освітленість на робочому місці повинна відповідати 200... 500 лк.



3. Конструкторський розділ

Горизонтально-протяжний станок моделі 7510М

Станок призначений для обробки точних поверхонь валів різних профілів і розмірів за допомогою спеціальних ріжучих інструментів - протяжок. При наявності не складних пристосувань на станку можуть бути оброблені в короткі фасонні поверхні.

Технічна характеристика станка:

Найбільше тягове зусилля в Т - 10;

Найбільша швидкість протягування в м/хв. - 7,5;

Хід протяжки в мм:

- найбільший - 1350;

- найменший - 150.

Основні вузли станка: А - тумба, Б - верхня станина з кареткою, В - нижня станина, Г - золотниковий пристрій, д - привід станка, Е - робочий циліндр.

Органи керування:

1. Рукоятка управління золотником;

2. Рукоятка для зміни швидкості протягування.

Принцип роботи: протяжку вузькою частиною встановлюють в патрон на передній стінці верхньої станини. Шток з протяжкою виконує повільний поступальний рух.



Висновок

Темою мого курсового проекту було «розробити технологічний процес відновлення вала масляного насоса автомобіля ЗіЛ - 130».

На моїй деталі були присутні такі дефекти як:

- прогнутість вала;

- зношеність вала по діаметру.

За завданням об'єм виробничої партії склав 160 шт.

Після проведених розрахунків на шліфування одного вала було затрачено 0,14 хв., при цьому загальний об'єм робіт склав 537,6 люд. год., для здійснення такого об'єму робіт потрібно залучити до роботи 10 робітників.



Використана література

1. Дюмин И.Е, Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей. М.Транспорт, 1999

2. Липкинд А.Г., Гринберг П.И.,Ильин А.И .Ремонт автомобилей ЗиЛ-130 М. Транспорт, 1978

3.Методичні рекомендації по виконанню курсового проекту з дисципліни: "Основи технології ремонту автомобілів та двигунів " Харків: ХМТ, 2008р.

4. Боголюбов С.К. Черчение. М.: Машиностроение, 1989