Организация работы зоны УМР для автотранспортного предприятия

43

ИЖЕВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

КАФЕДРА ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНО-ТРАКТОРНОГО ПАРКА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

Тема проекта

«Организация работы зоны УМР для автотранспортного предприятия»

Проект выполнил: Широких А.Н.

Ижевск

Введение

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе Российской Федерации. Более 80% грузов и более 90% пассажиров перевозится автотранспортом. Основная задача автотранспорта - полное и своевременное удовлетворение потребностей промышленности и населения в перевозках, повышение эффективности и качества работы.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автотранспортом, является повышение эксплутационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью выпуском автомобилей с большой надежностью и ремонтопригодностью, а с другой стороны совершенствованием методов технической эксплуатации подвижного состава; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту; увеличением межремонтного пробега автомобилей. Для этого требуется создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производства ТО и Р.

Основная задача технической службы в области ТО заключается в полном и своевременном обслуживании и ремонте подвижного состава.

Главная роль зоны УМР - поддержание подвижного состава в чистом состояние и зашиты от коррозии.

Цель курсового проекта:

1. закрепить знания по предмету «техническое обслуживание автомобилей»;

2. систематизировать знания по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений технической службы АТП;

3. закрепить навыки по разработке конструкции приспособлении, составления технологических карт на техническое обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобилей;

4. научится самостоятельно принимать решения и технически обосновать принятое решение, а также справочной и нормативной литературой.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Расчет годового пробега парка

1.1.1 Корректирование межремонтного пробега

Цель корректирования - приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автотранспортного предприятия.

Корректирование нормы межремонтного пробега выполняется по формуле:

L_кр = L_крн · К, км (1)

где: L_кр - скорректированный пробег до капитального ремонта;

L_крн - нормативный пробег до капитального ремонта;

К - общий коэффициент корректирования.

L_крн в км принимаем по (1, табл. 2.3).

Общий коэффициент корректированиия рассчитывается по формуле:

К = К₁ • К₂ • К₃ (2)

где: К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;0.8;

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;1.0;

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий,0,9;

Для выбора К₁ необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определит по (1, табл. 2.7), а значение К₁ в (1, табл. 2.8).

Для выбора К₂ воспользуйтесь (1, табл. 2.9). Для прицепного состав К₂ принимается аналогично автомобилям.

Для выбора К₃ необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в (1, прил. 11). После определения климатического района воспользуйтесь (1, табл. 2.10) для выбора коэффициента Кз

Суммарный расчетный коэффициент К должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.

Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.

После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным - результаты расчета заносятся в таблицу.

К=0,8*1,0*0,9=0,72

Lкр=160000*0,72=115200 км

Таблица 1.1

Корректирование пробега до капитально ремонта

Марка, модель п/состава	Lкрн, тыс. км	К1	К2	К3	К	Lкр, тыс. км
МАЗ-500	160000	0,8	1,0	0,9	0,72	115200

1.1.2 средний пробег до капитального ремонта

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:

L_крс = , тыс. км (3)

где: L_крс - средний расчетный пробег до капитального ремонта;

А?_u - число автомобилей не прошедших капитальный ремонт,220;

А?_u - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт,80.

Точность расчета - до целых сотен километров.

Lкрс=(220*115200+0,8*80*115200)/(220+80)=109057 км

После приведения примера расчета для одной марки автомобилей, результаты по остальным рекомендуется занести в таблицу.

Таблица 1.2

Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, тыс. км	A?u	А??u	Lкрс тыс. км
МАЗ-500	115200	220	80	109057

1.1.3 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте

Корректирование выполняем по формуле:

d_тор = d_торн • К?_4ср, дн/1000 км (4)

где: d_тор - скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

d_торн - нормативный удельный простой в ТО и ремонте;

К?_4cр - средний расчетный коэффициент корректирования.

Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:

К?_4ср = (5)

где: А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄? (см. задание и (1. табл. 2.11));

К?¹₄, К?ⁿ₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К?₄ принимаем по (1. табл. 2.11).

К'ср=(50*0,7+100*1,0+50*1,2+100*1,3)/(50+100+50+100)=1,08

d_торн принимаем по (1, табл. 2.6),0,5 дн/1000 км

dтор=0,5*1,08=0,54 дн/1000 км

После приведения примера расчета для одной марки подвижного состава результаты расчета по остальным рекомендуется привести в форме таблицы.

Таблица 1.3

Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава	dторн дн/1000 км	А1	А2	…Аз	Аn	К?4 ср	dтор дн/1000 км
		К?4	К?24	К,34…	К?n4
МАЗ-500	0,5	50 0,7	100 1,0	50 1,2	100 1,3	1,08	0,54

При выполнении дипломных проектов сравните d_тор расчетный и фактический для расчетов примите меньший.

1.1.4 Расчет коэффициента технической готовности

Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации.

Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:

б_т = Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр) (6)

б_т =727/(727+62+4)=0,91

Д_э - дни эксплуатации в цикле;

Д_тор - дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Д_кт - дни отсутствия авто на АТП по причине кап. Ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:

Д_э = L_крс/1_сс (7)

где: 1_сс - среднесуточный пробег.

Обратите внимание на размерность подставляемых величин. Она должна быть однозначной.

Дэ=109057/150=727 дней

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:

Д_тор = d_тор • L_кр/1000 (8)

Дтор=0,54*115200/1000=62 дня

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Д_кр = d_кр + d_тран (9)

где: d_кр - дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

d_тран - дни транспортировки авто на кап. ремонте.

d_тран = (0,15…0,20) · d_кр =0,15*22=4 дня (10)

d_кр принимаем по (1, табл. 2.6),22 дня.

После приведения примера расчета по одной марке авто, результаты расчета по остальным маркам подвижного состава рекомендуется свести в таблицу.

Таблица 1.4.

Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава	Lкр тыс.км	1сс км	Дэ дн	dтор	Дтор дн	dкр дн	dтран дн	Дкр дн	бт
МАЗ-500	115200	150	727	0,54	62	22	4	26	0,91

1.1.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

б_и = Д_рг · б_т · К_и /365 (11)

где: б_и - коэффициент выпуска автомобилей;

Д_рг - дни работы в году авто на линии;

К_и - коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Рекомендуется принять К_и = 0,93 -:- 0,97

Д_рг =250 дней

б=250*0,91*0,95/365=0,59=0,6

После приведения примера расчета для одного автомобиля (при наличии автопоездов и для них) результаты расчета рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 1.5

Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава	Дрг	бт	би	Принятый и
МАЗ-500	250	0,91	0,6	-----

При выполнении дипломных проектов - сравнить коэффициент выпуска расчетный и достигнутый на АТП. Принять для дальнейших расчетов - больший.

1.1.6 Расчет годового пробега парка

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

L_г = 365 • А_и · 1_сс · б_и, км (12)

где: А_и - списочное число подвижного состава.

Lг=365*300*150*0,6=9855000 км

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

Вы, очевидно, заметили, что годовой пробег у седельных тягачей и полуприцепов будет одинаковый, а у прицепов меньше, чем у автомобилей при эксплуатации в составе автопоезда.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 1.6.

Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель п/состава	Аи	1сс км	би	1г тыс. км
МАЗ-500	300	150	0,6	9855000

1.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Цель раздела - рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

1.2.1 Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР)

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям. Для прицепного состава количество обслуживаний принимается по авто-тягачу.

N_ео = L_г/1_сс (13)

где: N_ео - годовое количество ежедневных обслуживаний.

Nео=9855000/150=65700

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год:

N_умр = (0,75-:-0,08) · N_ео (14)

где: N_умр - годовое количество уборочно-моечных работ.

Nумр=0,75*65700=49275

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета рекомендуется воспользоваться формулой:

N_умс = N_умр/(Д_ргу · С_см) (15)

где: N_умс - сменная программа уборочно-моечных работ.

Д_ргу - количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см - число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Nумс=49275/250*1=197,1

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 1.7

Расчет программы уборочно-моечных работ.

Марка, модель п/состава	Lг тыс. км	1сс км	Nео	Nумр	Nумс
МАЗ-500	9855000	150	65700	49275	197,1

Для проектов по (УМР) переходите к корректированию трудоемкости ежедневного обслуживания.

1.2.2 Корректирование периодичности технического обслуживания

(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняем по формуле:

L₁ = L_1н · К₁ · К₃, км (16)

где: L₁ - скорректированная периодичность ТО-1.

L_1н - нормативная периодичность ТО-1.

К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

L_1н =3000*0,8*0,9=2160 км

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n₁ = L₁/l_cc (17)

где: n₁ - коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

n =2160/150=15

Расчетная периодичность ТО-1

L_1p = 1_cc · n₁, км (18)

где: L_1p - расчетная периодичность ТО-1.

L1р=150*15=2250 км

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 1.8

Корректирование периодичности ТО-1

Марка, модель п/состава	L1 км	K1	K3	lcc км	n1	L1p км
МАЗ-500	2160	0,8	0,9	150	15	2250

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L₂ = L_2н · K₁ · K₃, км (19)

где: L₂ - скорректированная периодичность ТО-2.

L_2н - нормативная периодичность ТО-2.

L₂=12000*0,8*0,9=8640 км

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n₂ = L₂/L_1р (20)

n₂ =8640/2250=3,84=4

Расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = L_1р · n₂, км (21)

L_2р =2250*4=9000 км

Таблица 1.9

Корректирование периодичности ТО-2

Марка, модель п/состава	L2н км	K1	K3	L1р км	n2	L2р км
МАЗ-500	12000	0,8	0,9	2250	4	9000

1.2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию (ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L_2р (22)

N₂ =9855000/9000=1095

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N₁ = L_г/L_1р - N₂ (23)

N₁ =9855000/2250-1095=3285

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание N₁.

N_1с = N₁/(Д_рт · С_ст) (24)

N_1с =3285/(250*1)=13,14

Д_рт и С_ст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

В моём курсовом проекте рабочих дней в году 250 и 1 рабочая смена

Техническое обслуживание № 2.

N_2с = N₂/(Д_рт · С_ст) (25)

N_2с =1095/(250*1)=4,38=5

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию рекомендуется оформить в таблицу.

Рекомендуется:Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее

ТО-1 12-15 ТО-2 5-6

Таблица 1.10

Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L2р км	N2	Дрт	Сст	N2с	Примечание
МАЗ-500	9855000	9000	1095	250	1	5	----

Таблица 1.11

Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L1р км	N2	N1	Дрт	Сст	N1с	Прим.
МАЗ-500	9855000	2250	1095	3285	250	1	13,14	---

В примечании указать принятый способ организации выполнения работ - на поточной линии, специализированных или универсальных постах.

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

N_со = 2 · А_и (26)

где: N_со - годовое количество сезонных обслуживаний.

Nсо=2*300=600

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

N_д2 = 1,2 · N₂ (27)

N_д2 =1,2*1095=1314

Сменная программа на постах Д-2

N_д2с = N_д2/(Д_рд ·С_сд) (28)

где: N_д2с - сменная программа работ по Д-2.

Д_рд - число дней работы в году постов Д-2.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-2.

Д_рд и С_сд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

N_д2с=1314/(250*1)=5,256

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 1.12

Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состава	N2	Nд2	Дрд	Ссд	Nд2с
МАЗ-500	1095	1314	250	1	5,256

(Д-2 переходят к корректированию трудоёмкости Д-2, ТО-2 к корректированию трудоёмкости ТО-2)

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

N_д1 = 1.1 · N₁ + N₂ (32)

где: N_д1 - годовая программа по Д-1.

N_д1=1,1*3285+1095=4708,5

Сменная программа на постах Д-1

N_д1с = N_д1/(Д_рд · С_сд) (33)

где: N_д1с - сменная программа работ по Д-1

Д_рд - число дней работы в году постов Д-1.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-1.

N_д1с=4708,5/(250*1)=18,83

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 1.13

Расчёт производственной программы на постах Д - 1

Марка, модель п/состава	N2	N1	Nд1	Дрд	Ссд	Nд1с
МАЗ-500	1095	3285	4708,5	250	1	18,83

(Д-1 переходят к корректированию трудоёмкости Д-1, ТО-1 - к корректированию трудоёмкости ТО-1)

1.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания

(УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

(УМР)

t_ео = t_еон · К₂ · К₅, чел.ч (34)

где: t_ео - скорректированная трудоемкость ЕО.

t_еон - нормативная трудоемкость ЕО.

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_еон принимаем по (1, табл. 2.2)

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9)

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12)

T_ео=0,6*1,0*0,95=0,57

Таблица 1.14

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель п/состава	tеон чел.ч	К2	К5	tео чел.ч
МАЗ-500	0,6	1,0	0,95	0,57

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные - с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

t_умр = t_ео · Пр, чел.ч (35)

где: t_умр - трудоемкость уборочно-моечных работ.

Пр - процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.

Таблица 1.15

Распределение трудоемкости ЕО по видам работы

Виды работ	Грузовые автомобили
Уборочные Моечные Обтирочные	23 65 12
Всего	100

Для учета работы оператора механизированной установки необходимо предусматривать примерно 10 % трудоемкости работ ЕО.

Механизировать возможно не все работы вида, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.16.

Таблица 1.16

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	Процент ручных работ в т.ч.	tео, чел.ч	tумр, чел.ч
	Убор.	Моеч.	Обтир.	Всего
МАЗ - 500	15	10	10	35	0,57	0,20

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №-1.(ТО-1, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, (33)

где: t₁ - скорректированная трудоемкость ТО-1, чел.ч;

t_1н - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.ч;

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t_1н принимаем по (1, табл. 2.2);

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9);

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12).

Результаты расчета сводим в таблицу 1.17.

Таблица 1.17

Корректирование трудоемкости технического обслуживания № 1.

Марка, модель п/состава	t1н, чел.ч	К2	К5	t1, чел.ч
МАЗ - 500	4,2	1	0,95	3,99

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №-2. (ТО-2, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, (34)

где: t₂ - скорректированная трудоемкость ТО-2, чел.ч;

t_2н - нормативная трудоемкость ТО-2, чел.ч;

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_2н принимаем по (1, табл. 2.2);

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9);

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12).

Результаты расчета сводим в таблицу 1.18.

Таблица 1.18

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №-2

Марка, модель п/состава	t2н, чел.ч	К2	К5	t2, чел.ч
МАЗ - 500	19,6	1	0,95	18,62

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

t_co = C_co · t₂, (35)

где: t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания, чел.ч;

С_со - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).

t_co= 0.2·18,62=3,72 чел.ч.

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. (1, п. 2.11.2)

Корректирование трудоемкости общей диагностики. (Д-1, ТО-1).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д1 = t_д1н · К₂ · К₅, (36)

где: t_д1 - скорректированная трудоемкость Д-1, чел.ч;

t_д1н - нормативная трудоемкость Д-1, чел.ч;

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_д1н принимаем по (2, прил. 3);

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9);

К₅ принимаем по (1, табл. 212).

Результаты расчета сводим в таблицу 1.19.

Таблица 1.19

Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1н, чел.ч	К2	К5	tд1, чел.ч
МАЗ - 500	0,98	1,0	0,95	0,93

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики. (Д-2, ТО-2).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д2 = t_д2н · К₂ · К₅, (37)

где: t_д2 - скорректированная трудоемкость Д-2, чел.ч;

t_д2н - нормативная трудоемкость Д-2, чел.ч;

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_д1н принимаем по (2, прил. 4);

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9);

К₅ принимаем по (1. табл.2.12).

Результаты расчета сводим в таблицу 1.20.

Таблица 1.20

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2н, чел.ч	К2	К5	tд2, чел.ч
МАЗ - 500	1,8	1,0	0,95	1,71

1.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание. (УМР)

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Т_умр = t_умр · N_умр, (38)

где: Т_умр - годовая трудоемкость уборочно-моечных работ, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.21.

Таблица 1.21

Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	tумр, чел.ч	Nумр	Тумр, чел.ч
МАЗ - 500	0,20	72270	14454

Общая диагностика. (Д-1, ТО-1)

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1, (39)

где: Т_д1 - годовая трудоемкость общей диагностики, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.22.

Таблица 1.22

Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1, чел.ч	Nд1	Тд1, чел.ч
МАЗ - 500	0,93	4708,5	4378,9

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д2 = t_д2 · N_д2, (40)

где: Т_д2 - годовая трудоемкость поэлементной диагностики, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.23.

Таблица 1.23

Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2, чел.ч	Nд2	Тд2, чел.ч
МАЗ - 500	1,71	1314	2246,9

Годовая трудоемкость ТО-1.

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁, (41)

где: Т₁ - годовая трудоемкость ТО-1, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.24.

Таблица 1.24

Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания № 1

Марка, модель п/состава	t1, чел.ч	N1	Т1, чел.ч
МАЗ -500	3,99	3285	13107,2

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания.

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂, (42)

где: Т₂ - годовая трудоемкость ТО-2, чел.ч.

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Т_со = t_co · N_co, (43)

где: Т_со - годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.23.

Таблица 1.23

Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания № 2 и сезонного обслуживания

Марка, модель п/состава	t2, чел.ч	N2	T2, чел.ч	tсо, чел.ч	Nсо	Tсо, чел.ч
МАЗ - 500	18,62	1095	20388,9	3,72	600	2232

1.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания № 1. (ТО-1, ТР - сопутствующий ремонт в зоне ТО-1).

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁₃ = с · Т₁ - Т_д1 + Т_coп1, (44)

где: Т₁₃ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1, чел.ч;

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1;

Т_соп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75…0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Т_соп1 = 0,20 · Т₁, (45)

Результаты расчета сводим в таблицу 1.24.

Таблица 1.24

Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1, чел.ч	с	Тд1, чел.ч	Тсоп1, чел.ч	Т13, чел.ч
МАЗ - 500	13107,2	0,8	4378,9	2621,4	8728,26

Зона технического обслуживания № 2. (ТО-2, ТР - сопутствующий ТР в зоне ТО-2).

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т₂₃ = с · (Т₂ + Т_со) - Т_д2 + Т_соп2, (46)

где: Т₂ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2, чел.ч.;

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2;

Т_соп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75…8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со), (47)

Результаты расчета сводим в таблицу 1.25.

Таблица 1.25

Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2, чел.ч	Тсо, чел.ч	с	Тд2, чел.ч	Тсоп2, чел.ч	Т23, чел.ч
МАЗ - 500	20388,9	2232	1	2246,9	4524,2	24898,2

1.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

1.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР)

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅, (48)

где: t_тр - скорректированная удельная трудоемкость ТР, чел.ч/1000 км;

t_трн - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.ч/1000 км;

К_1-5 - коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн (1, табл. 2.2)

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в (1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12).

К_4ср рассчитывается аналогично К?_4ср.

Напоминаем расчетную формулу:

К_4ср = , (49)

где: А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄.

Результаты корректирования сводим в таблицу 1.26.

Таблица 1.26

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель п/состава	tтрн, чел.ч/1000км	К1	К2	К3	К5	К4ср	tтр, чел.ч/ /1000 км
МАЗ - 500	6,7	0,8	1	0,9	0,95	1,08	4,95

1.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г/1000, (50)

где: Т_тр - годовая трудоемкость работ текущего ремонта, чел.ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.27.

Таблица 1.27

Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр чел.ч/1000 км	Lг тыс. км	Tтр чел.ч
МАЗ - 500	4,95	9855	48782,3

1.6.3 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Т_трз = С_з · Т_тр - Т_соп1 - Т_соп2, (51)

где: Т_тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР, чел.ч;

С_з - процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Работы, выполняемые в зоне ТР: диагностические, крепежные, регулировочные и работы по снятию-установке деталей, узлов и агрегатов.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.28.

Таблица 1.28

Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр чел.ч	Сз	Тсоп1 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Ттрз чел.ч
МАЗ - 500	48782,3	0,7	2621,4	4524,2	27002

1.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Р_т и Р_ш число исполнителей.

1.7.1 Явочное число рабочих (число рабочих мест)

Р_т = Т₁/Ф_рм, (52)

где: Р_т - число рабочих мест;

Т₁ - годовой объем работ (трудоемкость), чел.ч;

Ф_рм - годовой фонд времени рабочего места, ч.

Т₁ принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны. Ф_рм принимаем согласно рекомендациям.

Таблица 1.29

Номинальный и эффективный фонды времени работы постов.

Наименование постов	Кол-во дней работы в году, дн	Номин. фонд при односменной работе, час	Эффективный фонд времени при работе
			1 смена, час	2 смены, час	3 смены, час
ТО и ТР оборудование канавами, подъемниками и др. оборудование Металлорежущее, разборочно-сборочное, диагностическое и прочее оборудование Окрасочное и сушильное оборудование	305 357 365 305 305	2070 2420 2480 2070 2070	2050 2395 2455 2040 1940	4080 4760 4900 4055 3810	6085 7100 7300 6055 5590

Примечание:

1. Номинальный и эффективный фонд времени приведены при продолжительности рабочей смены - 7 часов.

2. Количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе принимается 250 при продолжительности смены: 8. часа.

Годовой производственный фонд рабочего места можно рассчитать по формулам:

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг - Д_в - Д_п), (53)

где: Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

при пятидневной Т_см = 8. ч,

Д_кг - число календарных дней в году, дн;

Д_в - число выходных дней в году, дн;

Д_п - число праздничных дней в году, дн;

Ф_рм = 8·(365-104-11)=2000 ч.

Р_сп=83940,26:2000=47,98=48 чел.

1.7.2 Штатное число исполнителей

Р_ш = Т₁/Ф_эр, (54)

где: Р_ш - численность штатных рабочих;

Ф_эр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Т₁ принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны. Ф_эр принимаем согласно рекомендации.

Таблица 1.30

Эффективный расчетный фонд времени рабочих.

Группа работающих	Число дней основного отпуска дн	Эффективный годовой фонд времени час
Мойщики, уборщики п/состава, уборщики производственных помещений и территории Слесари по ТО и ремонту, слесаря по ремонту агрегатов и узлов, мотористы, электрики, шиномонтажники, слесари-станочники, столяры, обойщики, арматурщики, жестянщики, слесари по ремонту оборудования Слесари по ремонту приборов, системы питания, аккумуляторщики, кузнецы, медники, сварщики, вулканизаторщики Маляры	15 18 24 24	1860 1840 1820 1610

Примечание: Годовой форд времени рабочих не распространяется на работающих в районах Крайнего Севера и приравненных к ним.

Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:

Ф_эр = Ф_рм - t_отп - t_уп, (55)

где: t_отп - продолжительность отпуска, ч;

t_уп - потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

t_oтп = Д_отп · Т_см, (56)

где: Д_отп - продолжительность отпуска, дн;

Т_см = 8. час - пятидневная рабочая неделя

t_отп = 24· 8=192 ч.

t_уп = 0,04 · (Ф_рм - t_отп), (57)

t_уп = 0,04· (2000-192) = 72 ч.

Ф_эр = 2000-192-72=1736 ч.

Р_ш=83940,26:1736=48,35~49 чел.

2. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию подвижного состава

2.1 Выбор метода организации технического обслуживания на АТП

На проектируемом автотранспортном предприятии принимаем межсменный индивидуальный стационарный метод производства ТО и ремонта машин:

· Межсменный метод - все воздействия на автомобиль проводят между сменами работы машины.

· Индивидуальный метод - при проведении ремонта агрегата, машина находится в простое, то есть на автомобиль устанавливается свой отремонтированный агрегат.

· Стационарный метод - все воздействия на автомобиль проводят на предприятии.

Под организационно-производственной структурой системы ТО машины понимается состав и взаимоподчиняемость подразделений, обеспечивающих техническую готовность машины в требуемой номенклатуре и в сроки.

Принципы управления производством ТО:

1. Четкое распределение административных оперативных функций. Оперативные функции сосредотачиваются в центре (отделе) управлением производством, который может состоять из трех групп: оперативного управления(ОУ), обработки и анализа информации (ОАИ) и технологической подготовки производства (ТПП).

Группа ОУ осуществляет непосредственное оперативное управление работой производственных комплексов: планирование ТО, распределение машин на посты ТО, передачу на рабочие места и в передвижные мастерские, информации об операциях, которые должны быть выполнены, контроль времени выполнения работ и т.п.

Группа ОАИ систематизирует, обрабатывает, анализирует и хранит информацию о деятельности всех подразделений, а также разрабатывает рекомендации по совершенствованию работ служб ТО

Группа ТПП формирует план материально-технического обеспечения производства и задания бригадам.

2. Формирование производственных подразделений по технологическому принципу в следующие производственные комплексы:

Комплекс ТО и диагностики (ТОД), включающий в себя соответствующие бригады, выполняющие технические воздействия обычно на месте машины. В этот комплекс могут входить бригады для выполнения заявочных видов ремонта машин на местах их работы.

Комплекс ремонта машин (РМ), объединяющий бригады, которые выполняют разборочно-сборочные и другие работы непосредственно на машине, т.е. текущий и капитальный ремонт машин, а так же замену крупных и сложных элементов машин.

Комплекс ремонтных отделений и участков (РО), служащих для ремонта агрегатов и узлов, а также восстановления и изготовления деталей. В отделениях комплекса выполняются сварочные, кузнечные, слесарно-механические работы, осуществляются ремонт агрегатов гидрооборудования, электрооборудования, топливной аппаратуры, рабочего оборудования и др. Отдельные работы могут выполняться как непосредственно на машине, так и в отделениях (электротехнические, сварочные, малярные и др.).

3. Формирование комплекса подготовки производства (ПП), осуществляющего приемку, мойку, разборку, комплектование, хранение и учет ремонтного и оборотного фондов; доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие места; обеспечение рабочих инструментами и приспособлениями; перемещение машин по территории ЭП и др.

Службы линейной технической эксплуатации выполняют ввод машин в эксплуатацию, обеспечение хранения машин, учет эксплуатации машин и др.

2.2 Технологический процесс ТО и ремонта подвижного состава на АТП

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава включает в себя:

· Планирование перспективного и оперативного использования автомашин;

· Определение состава и числа технических воздействий;

· Учет, анализ числа и характера неисправностей;

· Доведение до подразделений плановых заданий и сроков их выполнения;

· Контроль за выполнением планов, их корректировка.

Порядок прохождения технических обслуживаний №1 и №2, а также текущего ремонта следующий:

1. Производят мойку автомобиля;

2. Производят диагностику автомобиля (Д-1, Д-2);

3. Прохождение автомобилем ТО-1, ТО-2, а также проведение работ ТР, если были обнаружены неисправности при прохождении диагностики;

4. Контроль выполненных работ.

При централизованной системе управления используется следующая документация:

· Лицевая карточка для планирования ТО, учета и анализа выполненных воздействий, а также корректировки планов ТО (с учетом фактической наработки);

· План-отчет ТО, составляемый на основании лицевой карточки, который заполняется бригадиром и возвращается в конце смены;

· Листок учета и контрольный талон, использующиеся для регистрации сведений о ТО и ремонте. В них отражаются все выполненные работы, расход запасных частей и трудозатраты;

· Оперативный сменный (суточный) план, содержащий информацию по обеспечению и подготовке производства (составляются обычно на 1…3 смены).

Также на каждую единицу техники заводится формуляр, или бортовой журнал, где отражаются сведения о техническом состоянии машины, ее комплектности, произведенной работе, ТО и ремонте. При этом механики эксплутационных участков могут вести отдельные формуляры, параллельно основным.

Контроль качества ремонта машин производят по выборочному методу. В процессе ТО и ремонта производят контрольные испытания на стендах двигателей, насосов и других агрегатов и узлов, а также машины в целом.

Для управления процессами ТО и ремонта разрабатываются системы качества, которая представляет собой совокупность организационной структуры, ответственности, методик, процессов и ресурсов. Для эксплутационного предприятия, оказывающего услуги, центральное место в системе качества занимает потребитель, а также в неё входят:

· Объекты управления качеством (машина в целом и ее системы, агрегаты, детали, отдельные операции ТО и ремонта). Осуществляется через стандартизацию всех основных звеньев процесса ТО и ремонта с помощью различных нормативных документов.

· Объекты оценки качества работ (бригада, отдельные исполнители).

Стандарты ЭП можно условно разделить на общие и рабочие. Общие стандарты содержат основные положения системы управления качеством, методы морального и материального стимулирования. К рабочим стандартам относятся документы по входному контролю материалов, а также по сбору и обработке информации о качестве работ, анализу причин неисправностей, контролю правильности эксплуатации машин.

2.3 Выбор режима работы производственных помещений

Зона УМР начинает работу в 16.00 и заканчивает ее в 23.00. Это связанно с тем, что уборочно-моечные работы проводятся после рабочей смены автомобилей.

Перерыв на обед у производственных рабочих, вспомогательного персонала - 19.30-20.30.

Технологические перерывы через каждые два часа по 15 минут.

Зона УМР работает 5 дней в неделю.

2.4 Расчет количества поточных линий непрерывного действия в зоне УМР

Количество поточных линий:

, (2.1)

где: - такт поточной линии, мин.;

R - ритм производства, мин.

, (2.2)

где: L_a = 7,25 м - длина автомобиля МАЗ - 500;

а = 3 м - расстояние между постами;

U_k = 2,5 м/мин - скорость конвейера;

Пропускная способность линии:

(2.3)

Ритм производства т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

, (2.3)

где: Т_см =7 часов - продолжительность работы зоны УМР в смену;

С_см =1 - число смен работы зоны УМР;

N_см = 211 - сменная программа по УМР.

Принимаем число поточных линий равное 2.

Всего на поточной линии 4 поста обслуживания автомобилей:

1. Пост внутренней уборки кабины.

2. Пост наружной мойки.

3. Пост ополаскивания.

4. Пост обтирки и полировки.

Таблица 2.1

Распределение исполнителей в зоне ТО-1

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей	Примечание
	%	Чел·ч	расчетное	принятое
Уборка	23	3324,42	1,91	2
Мойка	65	9395,1	5,41	3
Обтирка и полировка	12	1734,48	0,99	1
Всего	100	14454	8,32	6

На мойке работают 2 человека:

· 1 работает на моющей установке;

· 2 работают на ополаскивании.

2.5 Подбор технологического оборудования

Выбор оборудования, необходимого для выполнения работ подбираем по технологической необходимости.

При выборе оборудования руководствуемся следующим:

· Обеспечение выполнения работ по ТО в полном объеме;

· Обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ;

Таблица 2.2

Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Пылесос	КУ-408А «АДЖАРА»	2	1400Ч654	1,84
Установка моющая	ЛП-129	2	5900Ч5150	60,78
Стационарная шланговая моечная установка	М-125	2	830Ч440	0,74
Установка для отжима обтирочного материала	НАМИ М - 905	2	549Ч493	0,54

Таблица 2.3

Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
Стул передвижной	ВАЗ - Н - 88.056	1
Стеллаж полочный	УНИПТИМАШ 3127	2
Ящик для мусора	ВАЗ-Н-9938-0049	2
Ларь для обтирочного материала	ГОСНИТИ 5133.000	2

2.7 Расчет производственной площади зоны УМР

При применении поточного метода организации производства в зоне УМР площадь зоны может быть рассчитана:

, м² (2.4)

где: L - длина зоны УМР;

В - ширина зоны УМР.

Фактическая длина линии может быть принята:

, (2.5)

где L_a - длина наибольшего автомобиля, м;

N - число постов линии УМР;

а - интервал между авто, стоящими на двух последовательных постах, м;

а₁ - расстояние между воротами и автомобилем, м.

м

Принимаем L = 48 м.

, (2.6)

где N_л = 2 - число поточных линий зоны УМР;

В_а = 2,5 м - ширина автомобиля МАЗ - 500;

b = 3 м - расстояние между боковой стороной автомобиля и оборудованием (стеной);

b₁ = 3 м - наибольшая ширина оборудования.

м

Принимаем B = 24 м.

Площадь зоны УМР:

м²

3. Охрана труда

Особенности работ проводимых в зоне УМР:

· Работы проводятся с оборудованием находящимся под напряжением 380В;

· Работы производятся во влажной среде.

Источниками повышенного шума и вибрации в зоне УМР являются:

· Компрессор ВС-415 и пылесос КУ-408А «АДЖАРА», находящийся на посту внутренней уборки кабины;

· Электродвигатели водяных насосов и вспомогательных механизмов.

Согласно приведенным условиям, сформулируем требования техники безопасности и производственной санитарии:

1. к работе допускается персонал, прошедший обучение по охране труда согласно ГОСТ 12.0.004-90;

2. компрессор и электродвигатели устанавливаются на фундаменте и рамах с фундаментом, которые не допускают передачу вибрации согласно СанПиН 2.2.0.555-96;

3. заземление металлических частей электроустановок и электродвигателей проводится согласно ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление.»;

4. создание общей приточно-вытяжной вентиляции и местной вытяжной вентиляции согласно СанПиН 2.2.0.555-96;

5. приводные и натяжные станции конвейера размещаются под полом;

6. вся электропроводка в помещении размещена в огнеупорных и изолированных каналах;

7. напряжение переносного освещения 36В и менее;

8. освещенность в зоне УМР: при применении ламп накаливания 100 лк и более, люминесцентные лампы - не менее 150 лк;

9. допустимый уровень низкочастотного шума при проведении работ УМР не более 90 дБ;

10. температура воздуха в рабочей зоне не ниже 16єС;

11. относительная влажность воздуха 75-85 %;

12. скорость воздуха 0,3 м/с.