Усовершенствование технологического процесса сборки датчика фазы 141.3855

3

Введение

При организации любого производственного процесса возникает задача установки пределов характеристик изделия, в рамках которых произведенная продукция удовлетворяет своему предназначению. Вообще говоря, существует два «врага» качества продукции:

· отклонения от плановых спецификаций

· слишком большой разброс реальных характеристик изделий (относительно плановых спецификаций).

На ранних стадиях отладки производственного процесса для оптимизации этих двух показателей качества часто используются методы планирования эксперимента.

Общий подход к текущему контролю качества достаточно прост. В процессе производства проводятся выборки изделий заданного объема. После этого на специально разлинованной бумаге строятся диаграммы изменчивости выборочных значений плановых спецификаций в этих выборках и рассматривается степень их близости к заданным значениям. Если диаграммы обнаруживают наличие тренда выборочных значений или оказывается, что выборочные значения находятся вне заданных пределов, то считается, что процесс вышел из-под контроля, и предпринимаются необходимые действия для того, чтобы найти причину его разладки.

Несмотря на то, что можно достаточно произвольно определить момент разладки производственного процесса (например, при выходе соответствующих значений за границы верхних и нижних контрольных пределов), обычной практикой является применение статистических методов для определения этого момента.

Экспериментальные методы широко используются как в науке, так и в промышленности, однако нередко с весьма различными целями. Обычно основная цель научного исследования состоит в том, чтобы показать статистическую значимость эффекта воздействия определенного фактора на изучаемую зависимую переменную.

В условиях промышленного эксперимента основная цель обычно заключается в извлечении максимального количества объективной информации о влиянии изучаемых факторов на производственный процесс с помощью наименьшего числа дорогостоящих наблюдений.

Общая проблема, с которой сталкиваются инженеры по контролю качества, состоит в том, чтобы определить, сколько изделий из партии (например, полученной от поставщика) необходимо исследовать, чтобы быть уверенными в том, что изделия этой партии обладают приемлемым качеством.

Выборочный контроль при приемке. Процедуры выборочного контроля применяются в том случае, когда нужно решить, удовлетворяет ли определенным спецификациям партия изделий, не изучая при этом все изделия. В силу природы проблемы - принимать или не принимать партию изделий - эти методы иногда называют статистическим приемочным контролем.

Преимущества над полным контролем. Очевидное преимущество выборочного контроля над полным (сплошным) контролем партии состоит в том, что изучение только выборки (а не всей партии) требует меньшего времени и финансовых затрат. В некоторых случаях исследование изделия является разрушающим (например, испытание стали на предельную прочность), и сплошной контроль уничтожил бы всю партию. Наконец, с точки зрения управления производством, отбраковка всей партии или поставки от данного поставщика (на основании выборочного контроля) вместо браковки лишь определенного процента дефектных изделий (на основании сплошного контроля) часто заставляет поставщиков строже придерживаться стандартов качества.

Итак, цель статистического контроля - использование статистического «заключения» для приемки или отбраковки всей партии изделий на основании изучения лишь сравнительно небольшого числа изделий из этой партии. Преимущество применения статистических рассуждений при принятии такого решения состоит в возможности вычисления или задания в явном виде вероятностей принять ошибочное решение.

Всегда, когда возможно, последовательный выборочный контроль следует предпочесть контролю с фиксированным объемом выборки, так как он обладает большей мощностью. В большинстве случаев для принятия решения с той же степенью уверенности последовательный выборочный контроль в среднем требует анализа меньшего числа выборок, чем контроль с заранее фиксированным объемом выборки.

Описание датчика фазы 141.3855.

Настоящие технические условия распространяются на датчик фаз 141.3855 (обозначение ВАЗа - 2111-3706040), именуемый в дальнейшем «датчик», предназначенный для определения углового положения распределительного вала, и работы в составе электронной системы управления двигателем автомобилей ВАЗ с электронным блоком управления.

Датчик выпускается в климатическом исполнении «О» категории размещения 2 ГОСТ 15150-69.

По классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП) датчику присвоен код ОКП 45 7311 1186.

Пример записи датчика при его заказе и в документации: «Датчик фаз 141.3855 (2111-3706040) ТУ 37.459.224-2002» Код ОКП 45 7311 1186.

Технические требования

1.1 Датчик должен соответствовать требованиям настоящих технических условий, комплекту конструкторской документации 141.3855 000 и контрольному образцу, согласованному с основным потребителем.

1.2 Основные параметры и размеры.

1.2.1 Габаритные и присоединительные размеры датчика должны соответствовать габаритному чертежу 141.3855 000ГЧ (2111-3706040ГЧ), согласованному с ВАЗом.

1.2.2 Масса датчика должна быть не более 35 г.

1.2.3 Место установки датчика - двигатель автомобиля, положение - любое.

1.2.4 Рабочий диапазон температур - от минус 40 до +125 ^оС.

1.2.5 Диапазон давлений окружающей среды - от 61 (460) до 106 кПа (800 мм рт. ст.).

1.2.6 Номинальное напряжение питания (13,50,5) В.

1.2.7 Рабочий диапазон напряжения питания датчика от 6 до 16 В.

Допускается напряжение питания 18 В в течение 2 часов и 24 В в течение 5 минут.

1.2.8 Режим работы датчика - продолжительный «S1» по ГОСТ 3940-84.

1.3 Характеристики.

1.3.1 Датчик должен формировать выходные импульсы от отметчика распределительного вала (чертеж ВАЗа 2111-1006010) при воздушном зазоре между торцом датчика и отметчиком в пределах от 0,3 до 1,5 мм в диапазоне скорости вращения отметчика от 0 до 4000 об/мин.:

- верхний уровень не менее 0,9 Uпит.;

- нижний уровень не более 0,4 В при нагрузке 20 мА.

1.3.2 Ток утечки на выходе датчика в выключенном состоянии не более 0,01 мА при Uвых = 5В, tокр = 25 ^оС.

1.3.3 Время нарастания (спада) выходного сигнала на уровнях от 10 до 90% и от 90 до 10% амплитуды менее 5 мкс.

1.3.4 Угол формирования спада и нарастания выходного сигнала датчика (угол включения и выключения) относительно геометрической оси отметчика в диапазоне напряжений питания, воздушных зазоров и температур должен быть соответственно:

при 400 об/мин - (5 + 2,5) мс;

при 1000 об/мин - (2 + 1) мс;

при 3000 об/мин - (0,7 + 0,3) мс.

1.3.5 Потребляемый ток не более 20 мА при температуре от минус 40 до +125 ^оС, Uпит = (13,5±0,5) В, Iнагр =(20±0,5) мА.

1.3.6 Максимально допустимый ток на выходе датчика во включенном состоянии - не более 40 мА.

Технологический процесс сборки датчика фаз 141.3855

005. Сборка магнитной системы:

1. Получить у мастера необходимое количество микросхем и магнитных систем.

2. Надеть антистатический браслет и присоединить его к общему контуру заземления. Все работы проводить на пластине заземления.

3. Убедиться по упаковочным ярлыкам в том, что получены микросхемы

HAL508UA_Кили HAL508UA-A и магнитные системы МСДФ.52316572.04В. В случае несоответствия сообщить мастеру.

4. Разместить магнитные системы регулировочными винтами вниз на приспособлении для заливки.

5. Тщательно перемешать клей и выдержать на воздухе в течение 20-30 минут для удаления пузырей.

6. Закрепить на шприце иглу с диаметром отверстия 0.4-0.5 мм, заполнить шприц клеем не более чем на ѕ объема.

Капли клея вытирать салфеткой, смоченной в 2_этоксиэтаноле (этилцеллозольве).

7. Поместить в шприц плунжер и выдавить остатки воздуха из шприца до появления клея из иглы.

8. Прикрепить адаптер к шприцу, включить дозатор в режиме «Ручной», давление воздуха установить по манометру равное 40 psi.

9. Поместив кончик иглы на салфетку, нажать педаль до появления капли клея и отпустить педаль. Поместить шприц в держатель вертикально вниз.

Размер капли регулировать давлением воздуха и продолжительностью нажатия на педаль дозатора.

10. Держать давление в системе не более 60 psi. Увеличение давления может привести к поломке шприца. Если при этом давлении смола не поступает из иглы, прочистить иглу и осмотреть, не поврежден ли ее кончик. При необходимости заменить иглу.

11. Нанести каплю клея в паз магнитной системы так, чтобы она оказалась под выводами микросхемы ближе к ее корпусу.

12. Установить в паз микросхему надписью и срезанными углами вверх и прижать ее стальным винтом с потайной головкой.

13. Контролировать визуально положение микросхемы. Она должна быть вставлена в паз до упора, прилегать к плоскости паза и быть заподлицо с плоскостью магнитной системы.

14. Собрать и установить на приспособления для заливки партию микросхем.

15. Установить приспособления с магнитными системами в печь и полимеризовать при температуре (125+10)С в течение 2-2.5 часов.

16. Извлечь приспособления с магнитными системами из печи и охладить при комнатной температуре под вытяжкой в течение 20-25 минут.

17. Контролировать визуально положение микросхемы после сушки. Она должна быть до упора и заподлицо закреплена в пазу магнитной системы.

18. Магнитные системы, не соответствующие требованиям п. 16 передать мастеру.

19. Годные магнитные системы передать на оп. 10 «Пайка микросборки».

20. По окончании работы иглу очистить от остатков клея, промыв ее в

2_этоксиэтаноле (этилцеллозольве) или спирте.

21. При длительных перерывах в работе (более 5-7 дней) очищать от остатков клея необходимо шприц, плунжер, уплотнительные кольца, промывая их в 2_этоксиэтаноле (этилцеллозольве) или спирте.

010. Настройка:

Надеть на руку антистатический браслет и подсоединить его к общему контуру заземления.

Проверить визуально целостность сетевых кабелей блока питания, вольтметра и пульта управления и целостность соединения корпусов пульта управления и вольтметра с заземляющей шиной.

Подготовить источник питания и вольтметр к работе:

Включить источник питания и вольтметр в сеть 220В;

Включить тумблеры «Сеть»;

Установить напряжение питания (13.5±0.5) В ручкой «U»;

Установить режим работы вольтметра «I» нажатием соответствующей кнопки вольтметра.

Размагнитить все металлические части приспособления для настройки приспособлением для размагничивания. Для этого включить на короткое время приспособление для размагничивания в сеть 220В и на 2-3 секунды прикоснуться металлическим диском этого приспособления к металлическим частям приспособления для настройки. Выключить приспособление для размагничивания.

Установить тумблер «Iпотр.-ОТКЛ» на пульте в положение «Iпотр.», а тумблер «Iнагр.-ОТКЛ» в положение «ОТКЛ».

Закрепить на основании стенда приспособление для настройки и установить в его гнездо центратор. Ввести жало отвертки в отверстие центратора и закрепить приспособление для настройки двумя гайками.

Установить тумблер «ВКЛ-СЕТЬ» на пульте в положение «ВКЛ», при этом должен включиться светодиод «ВКЛ.», а на индикаторе «ШАГ» высветится знак и число шагов коррекции. При необходимости, по согласованию с технологом, установить нужные знак и число шагов кнопками на пульте в зависимости от результатов оп. 060 «Контроль работоспособности 100%» предыдущей партии датчиков. Знак коррекции определяется выключенной (плюс) и включенной (минус) запятой на индикаторе «ШАГ». Плюс соответствует вращению отвертки вперед, минус соответственно назад, Для этого:

Нажать одну из кнопок «+» или «-»;

Нажать одну из кнопок 0,1 или 2;

Нажать кнопку;

На индикаторе высветится заданное число шагов коррекции.

Знак и число шагов сохраняются при выключении питания пульта.

Установить магнитную систему (МС) в гнездо приспособления для настройки микросхемой вниз так, чтобы выводы микросхемы попали в контактные зажимы приспособления и, придерживая магнитную систему левой рукой, правой рукой плавно опустить отвертку так, чтобы жало отвертки совпало со шлицем регулировочного винта.

Настроить МС, дождавшись окончания вращения жала отвертки. МС считается настроенной, если включен светодиод «НАСТРОЕН» и ток потребления не превышает (40,5) мА.

При затрудненном вращении регулировочного винта (жало отвертки стенда вращается, а регулировочный винт - нет) требуется ручное проворачивание регулировочного винта при помощи отвертки. В данном случае допускается ручная настройка.

Объем перехода - 5%

Допускается ручная настройка МС в объеме 100% без использования стенда настройки датчиков. Для этого:

- проверить, что срок поверки приборов не истек;

- соединительными проводами подключить.

Поднять отвертку вверх, извлечь настроенную МС из гнезда приспособления, поместить настроенную МС микросхемой вниз на поддон для годной продукции, покрытый парафинированной бумагой, нарезанной в размер 200300 мм, не допуская притягивания настроенных МС друг к другу.

Если после окончания вращения жала отвертки на стенде загораются один из следующих светодиодов «НЕ ВКЛ.», «НЕ ВЫКЛ.», «К.З.», то такие МС передать для анализа технологу и, после выявления причин несоответствия, передать на оп. 035 «Ремонт».

Подготовить герметик к работе. Для этого:

выдавить из тюбика порцию герметика в чашку;

развести порцию герметика ацетоном в соотношении 10:1 объемных частей;

плотно закрыть тюбик с герметиком колпачком

Нанести подготовленный герметик кисточкой на лыску и винт МС в соответствии с картой эскизов.

Повторить действия по п.п. 8-14 для всей партии МС.

Выдержать всю партию, покрытых герметиком, МС при температуре (235)°С в течение 5-5.5 часов при работающей местной вытяжной вентиляции.

Передать настроенные МС на оп. 015 «Пайка микросборки».

По окончании работы выключить блок питания, вольтметр и пульт управления стенда, очистить посуду с герметиком салфеткой, смоченной в ацетоне.

015. Пайка микросборки:

Заказать и получить необходимое количество флюса в химической лаборатории.

Подготовить паяльную станцию к работе. Включить питание и установить температуру пайки 270 °С. Контролировать температуру жала паяльника в начале и через каждый час работы. Допустимая температура жала (270± 10)°С.

Надеть антистатический браслет и присоединить его к общему контуру заземления.

Примечание. Все работы проводить на пластине заземления.

Установить магнитную систему в приспособление и сформовать выводы микросхемы пинцетом по пазам приспособления и согнуть концы этих выводов на длину 3-5 мм параллельно началу выводов).

Вставить плату датчика в приспособление для пайки радиоэлементами вверх и электролитическим конденсатором к магниту

Нанести кистью флюс на места пайки.

7. Прижимая выводы микросхемы к плате пинцетом, припаять их к контактным площадкам платы. Пайку производить однократным нажатием жала к месту соединения длительностью не более 2-3 секунд.

8. Нанести флюс кистью на противоположный конец платы

9. Припаять к контактным площадкам три провода, придерживая их пинцетом. Пайку производить однократным нажатием жала к месту соединения длительностью не более 2-3 секунд.

10. Очистить все места пайки от остатков флюса кистью, смоченной в спирте

11. Извлечь микросборку из приспособления для пайки и проконтролировать качество пайки. Пайка должна быть сплошной, без заусенцев и трещин, концы выводов и припой не должны выступать за пределы контактных площадок.

12. Повторить переходы 4-11 для всей партии микросборок.

13. На микросборках не соответствующих требованиям п. 11 в части пайки устранить несоответствия.

020. Сборка в корпус:

1. Заказать и получить необходимое количество флюса в химической лаборатории.

2. Подготовить паяльную станцию к работе. Включить питание и установить температуру пайки 270 °С. Контролировать температуру жала паяльника в начале и через каждый час работы. Допустимая температура жала (270± 10)°С.

3. Надеть антистатический браслет и присоединить его к общему контуру заземления.

Примечание. Работы производить только на пластине заземления.

4. Получить у мастера собранные микросборки

5. Установить корпус в приспособление для пайки.

6. Микросборку держать за магнитную систему (микросхема вверху, радиоэлементы платы внизу) и припаять три вывода микросборки к выводам корпуса слева направо соответственно.

7. Извлечь корпус с припаянной микросборкой из приспособления и проконтролировать качество пайки. Пайка должна быть сплошной, без заусенцев и трещин.

8. Соответствующие требованиям п. 7 корпуса с припаянной микросборкой установить магнитной системой (микросхема внизу) на тару для датчиков. На несоответствующих деталях устранить дефекты пайки

9. Повторить переходы 6-8 для всей партии корпусов.

10. Передать собранный узел на оп. 025 «Сборка».

025. Сборка:

Надеть антистатический браслет и присоединить его к общему контуру заземления.

Придерживая и прижимая микросхему пальцами, согнуть выводы микросхемы, припаянные к плате под прямым углом в сторону радиоэлементов.

Согнуть три провода микросборки припаянных к корпусу Z_образно.

Установить получившуюся сборочную единицу в стакан поз. 3 до упора, установив сверху в стакан корпус поз. 1.

Контролировать положение магнита в стакане, дважды нажимая на магнитную систему отверткой для ручной настройки. Магнитная система не должна опускаться вниз.

Контролировать отсутствие видимого зазора между корпусом и стаканом. Наличие видимого зазора не допускается.

Установить на тару для датчиков технологические магниты в количестве 30 шт. (6 рядов по 5 датчиков) так, чтобы магнитная система контрольного датчика с оп. 060 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ) притягивалась к каждому установленному технологическому магниту.

Установить изделия в тару на установленные технологические магниты.

Передать собранные изделия на оп. 040 «Контроль работоспособности 1».

030. Контроль работоспособности 1:

1. Подготовить источник питания и вольтметр к работе:

проверить, что срок поверки приборов не истек;

подключить соединительными проводами гнезда «+» и «-» приспособления соответственно к гнездам «+» и «-» источника питания;

подсоединить гнезда «mA» к гнездам «О» и «I» вольтметра;

включить источник питания и вольтметр в сеть 220В;

включить тумблеры «Сеть»;

установить напряжение питания (13.5±0.5) В ручкой «U»;

установить режим работы вольтметра «I» и нажатием соответствующей кнопки вольтметра.

2. Расположить приспособление для проверки так, чтобы его гнезда были справа при взгляде на приспособление.

3. Размагнитить все металлические части приспособления для проверки

приспособлением для размагничивания. Для этого включить на короткое время приспособление для размагничивания в сеть 220В и на 2-3 секунды прикоснуться металлическим диском этого приспособления к металлическим частям приспособления для проверки. Выключить приспособление для размагничивания.

Примечание - Контроль за настройкой приспособления для проверки осуществляет технолог.

4. Подключить разъем приспособления к разъему датчика.

5. Установить датчик в гнездо приспособления с надписью «Горит», придерживая и прижимая магнитную систему вниз.

Контролировать свечение светодиода приспособления (датчик включен); ток потребления (40.5) мА.

6. Установить датчик в гнездо приспособления с надписью

«Не горит», придерживая и прижимая магнитную систему вниз.

Контролировать отсутствие свечения светодиода (датчик выключен); ток потребления (40.5) мА.

7. Подстроить датчик в случае невыполнения условий п.п. 5 и 6:

по п. 5 выворачивать отверткой регулировочный винт до момента включения датчика (свечения светодиода) и дополнительно до ј оборота;

по п. 6 заворачивать отверткой регулировочный винт до момента выключения датчика (светодиод гаснет) и дополнительно до ј оборота.

Объем перехода 10%

8. Повторить действия по пп. 5 и 6 после выполнения подстройки

9. Датчики несоответствующие требованиям п. 5 и 6 после выполнения действий по п. 8 передать на оп. 030 «Ремонт» или технологу для анализа причин несоответствия.

10. Датчики соответствующие требованиям п. 5 и 6 установить в тару на технологические магниты и передать на операцию 040 «Заливка компаундом 1».

035. Ремонт 5%:

1. Подготовить паяльную станцию к работе. Включить питание и установить температуру пайки 270єС. Контролировать температуру жала паяльника перед началом и не реже одного раза в час в процессе работы. Допустимая температура жала (270±10) єС.

2. Надеть антистатический браслет и присоединить его к общему контуру заземления.

Примечание. Все работы проводить на пластине заземления.

3. Произвести ремонт микросборки в сборе (18 паек).

4. Установить отремонтированные сборки в тару и передать на оп. 10 «Настройка».

040. Заливка компаундом 1:

1. Приготовить компаунд в соответствии с технологической инструкцией 37473.25001.00010.

2. Включить печь и вывести на рабочую температуру (90 10) єС

3. К дальнейшей работе приступить только при наличии отметки в «Контрольной карте ежедневной проверки технологического оснащения» о готовности всего применяемого оборудования к работе согласно

МИ - СК 4.9.2

4. Поместить тару с датчиками в термошкаф и зафиксировать дверь в закрытом состоянии.

5. Выдержать датчики при температуре (90 ±10) єС в течение 30 35 минут.

6. Настроить заливочную головку. Для этого:

установить тару для слива компаунда под заливочную головку;

включить предварительный нагрев компаунда до температуры 100-125єС;

нажать и держать ножной выключатель в течение нескольких секунд. За это время компаунд должен начать вытекать из иглы. При отпускании ножного выключателя компаунд не должен вытекать из иглы;

медленно вращая регулировочный винт на лицевой панели установки и ручку установки давления в гильзе, добиться диаметра струи компаунда, обеспечивающего равномерное заполнение корпуса датчика компаундом.

7. Протереть рабочее место салфеткой, слегка смоченной в этилцеллозольве до начала и после окончания работ для удаления следов компаунда.

8. Разместить тару с технологическими магнитами для установки залитых датчиков рядом с установкой заливки.

9. Извлечь тару с 30 датчиками из печи предварительного нагрева и установить на рабочий стол.

10. Взять датчик и залить компаундом до уровня 1 согласно эскизу. Не допускается заливка выше внутреннего торца корпуса компаундом. При попадании на внутренний торец корпуса компаунда удалить его излишки кистью и протереть внешнюю поверхность стакана от компаунда

11. Установить залитый датчик в приспособление для приклейки, прижать винтом корпус к стакану, не допуская проливания компаунда. В случае необходимости протереть внешнюю поверхность стакана салфеткой, смоченной в этилцеллозольве.

12. Установить залитый и чистый внешне датчик в тару.

На поддон с технологическими магнитами устанавливать 30 датчиков, располагая их в 6 рядов по 5 датчиков

13. Повторить переходы 9-12 для всей партии сборок.

14. Передать тару с залитыми датчиками на оп. 045 «Сушка».

045. Сушка:

1. Установить приспособление с залитыми датчиками на полки тележки.

2. Вкатить тележки в печь, закрыть и защелкнуть двери.

3. Задать температуру сушки (125 +10) єС и время сушки (40.25) часа.

Примечание - Отработка режима и отключение обеспечивается автоматически.

4. Выдержать датчики после отключения печи не менее 30 минут.

5. Открыть двери и выкатить тележку из печи. Выдержать датчики на воздухе при комнатной температуре не менее 30 минут.

6. Выгрузить тару с датчиками.

7. Освободить датчики от приспособлений для приклейки.

8. Установить датчики в тару для межоперационного хранения.

Контролировать качество заливки. Не допускается наличие компаунда

на внешней стороне корпуса (контроль визуальный). Следы компаунда допускается аккуратно удалять при помощи скальпеля, не допуская глубоких порезов и царапин.

9. Датчики, соответствующие требованиям контроля, передать на оп. 050 «Заливка компаундом 2» или оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ)» после второй сушки.

10. Датчики, не соответствующие требованиям контроля и не годные к оп. 050 «Заливка компаундом 2», сдать мастеру.

050. Заливка компаундом 2:

1. Приготовить компаунд в соответствии с технологической инструкцией

37473.25001.00010.

2. Включить печь и вывести на рабочую температуру (90 10) єС.

3. К дальнейшей работе приступить только при наличии отметки в «Контрольной карте ежедневной проверки технологического оснащения» о готовности всего применяемого оборудования к работе согласно МИ - СК 4.9.2.

4. Поместить тару со сборками в термошкаф и зафиксировать дверь в закрытом состоянии.

5. Выдержать сборки при температуре (90 ±10) єС в течение 30 35 минут.

6. Настроить заливочную головку. Для этого:

установить тару для слива компаунда под заливочную головку;

включить предварительный нагрев компаунда до температуры 100-125єС;

нажать и держать ножной выключатель в течение нескольких секунд. За это время компаунд должен начать вытекать из иглы. При отпускании ножного выключателя компаунд не должен вытекать из иглы;

медленно вращая регулировочный винт на лицевой панели установки и ручку установки давления в гильзе, добиться диаметра струи компаунда, обеспечивающего равномерное заполнение корпуса датчика компаундом.

7. Протереть рабочее место салфеткой, слегка смоченной в этилцеллозольве до начала и после окончания работ для удаления следов компаунда.

8. Разместить тару для установки залитых датчиков рядом с установкой заливки.

9. Извлечь тару с 30 сборками из печи предварительного нагрева и установить на рабочий стол.

10. Взять датчик и залить компаундом до уровня 2 согласно эскизу. При попадании на внешнюю поверхность корпуса компаунда удалить его излишки ватой, слегка смоченной этилцеллозольвом.

11. Установить залитый и чистый внешне датчик в тару.

На поддон устанавливать 30 датчиков, располагая их в 6 рядов по 5 датчиков

12. Повторить переходы 9-11 для всей партии датчиков.

13. Передать тару с залитыми датчиками на оп. 055 «Сушка».

055. Сушка:

1. Установить приспособление с залитыми датчиками на полки тележки.

2. Вкатить тележки в печь, закрыть и защелкнуть двери.

3. Задать температуру сушки (125 +10) єС и время сушки (40.25) часа.

Примечание - Отработка режима и отключение обеспечивается автоматически.

4. Выдержать датчики после отключения печи не менее 30 минут.

5. Открыть двери и выкатить тележку из печи. Выдержать датчики на воздухе при комнатной температуре не менее 30 минут.

6. Выгрузить тару с датчиками.

7. Освободить датчики от приспособлений для приклейки.

8. Установить датчики в тару для межоперационного хранения.

Контролировать качество заливки. Не допускается наличие компаунда на внешней стороне корпуса (контроль визуальный). Следы компаунда допускается аккуратно удалять при помощи скальпеля, не допуская глубоких порезов и царапин.

9. Датчики, соответствующие требованиям контроля, передать на оп. 060 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ)» или оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ)» после второй сушки.

10. Датчики, не соответствующие требованиям контроля и не годные к оп. 060 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ)», сдать мастеру.

060. Контроль работоспособности 100% (ПСИ):

1. Надеть на руку антистатический браслет и подсоединить его к общему контуру заземления.

2. Включить вольтметр, устройство цифровой индикации и блок управления, установив тумблеры «СЕТЬ» в положение «ВКЛ.», при этом должен загореться светодиод на лицевой панели блока управления, надпись «Дт» на дисплее блока управления, на экране устройства цифровой индикации высветиться надпись 0.00.00, на вольтметре должны загореться светодиоды «kЩ», «ДУ», «V», «mA».

Если вольтметр при включении блока управления не перешел на дистанционное управление, необходимо нажать и отпустить кнопку «RES» на блоке управления.

Ручка запуска контроля датчика фазы 141.3855 должна находиться в крайнем левом положении, а ручка запуска контроля датчика 21.3847 в верхнем положении.

3. Выбрать тип датчика, нажав кнопку «ДТ».

Строка на дисплее блока управления должна иметь вид «Дт 141 ПСИ».

4. Установить контрольный датчик в левое гнездо адаптера, прижать датчик, зафиксировав прижимное устройство и запустить программу контроля, повернув ручку запуска в крайнее правое положение.

На дисплее блока управления появляется надпись «КОНТРОЛЬ».

5. По окончании контроля на блоке управления должен загореться светодиод «ГОДЕН» или «НЕ ГОДЕН», а на табло устройства цифровой индикации высвечивается значение угла включения датчика.

Полученное значение угла включения датчика не должно отличаться от указанного на контрольном образце более чем на 12 угловых минут. Проверить оба контрольных датчика. При разнице в значениях угла срабатывания более 12 угловых минут необходимо вызвать наладчика и поставить в известность мастера.

6. Освободить датчик от прижимного устройства, нажав на рычаг фиксатора, отвести ручку включения в крайнее левое положение и извлечь датчик из гнезда адаптера. При этом данные на устройстве цифровой индикации обнуляются

7. Установить в левое гнездо адаптера проверяемый датчик, зафиксировать его при помощи прижимного устройства и запустить программу контроля переводом ручки в крайнее правое положение. При этом, на дисплее блока управления появляется надпись «КОНТРОЛЬ».

8. По окончании контроля на блоке управления должен загореться светодиод «ГОДЕН» или «НЕ ГОДЕН».

9. Освободить проконтролированный датчик от прижимного устройства, нажав на рычаг фиксатора, отвести ручку запуска программы в крайнее левое положение, извлечь датчик из гнезда и годный датчик уложить в тару для соответствующей продукции с зеленой маркировкой.

Датчик, при контроле которого загорелся светодиод «НЕ ГОДЕН», уложить в тару для несоответствующей продукции с красной маркировкой и передать мастеру для последующего анализа технологами.

10. Повторить действия по п. 7-9 для всей партии датчиков.

11. Проконтролировать внешний вид на соответствие контрольному образцу внешнего вида.

Не допускается наличие механических повреждений корпуса, наплывов компаунда на боковых сторонах. Допускается наличие следов зачистки наплывов на поверхности корпуса.

Объем контроля 100%.

При обнаружении несоответствующих датчиков поместить их в тару для несоответствующей продукции (с красной маркировкой).

12. Проверить габаритные размеры 280.1 штангенциркулем, диаметр 18-0.02-0.42 (по центру корпуса) микрометром, диаметр втулки 7.1+ 0.1 мерителем.

Объем контроля 1%, но не менее 3 шт. от партии.

13. Проверить массу датчика (не более 80 г.).

Объем контроля 1%, но не менее 3 шт. от партии.

14. Партию датчиков не соответствующую требованиям пп. 12,13 вернуть мастеру для проведения 100% контроля, несоответствующие датчики мастер должен сдать в кладовую несоответствующей продукции.

15. Принятые датчики промаркировать серебристой краской в соответствии с контрольным образцом внешнего вида и поместить в тару для годной продукции (с зеленой маркировкой)

16. Сообщить контролерам ОТК о готовности к оп. 070 «Контроль ОТК инспекционный (5%)».

065. Маркирование:

Заказать и получить в химической лаборатории краску серебристую.

Маркировать дату изготовления краской серебристой шрифтом ПО_3

(ПО_4, ПО_5).

Место маркировки - дно стакана датчика.

Контролировать визуально качество маркировки. Она должна быть четкой и разборчивой, т.е. должны отчетливо читаться буква и цифра маркировки.

Примечание - При неудачном выполнении маркировки удалить свеженанесенную краску салфеткой и повторить маркировку.

070. Контроль ОТК инспекционный (5%):

1. Отобрать случайным образом из партии датчиков фазы, подготовленных к упаковке 5% изделий.

2. Надеть на руку антистатический браслет и подсоединить его к общему контуру заземления.

3. Включить вольтметр, устройство цифровой индикации и блок управления, установив тумблеры СЕТЬ в положение ВКЛ., при этом должен загореться светодиод на лицевой панели блока управления, надпись Дт на дисплее блока управления, на экране устройства цифровой индикации высветиться надпись 0.00.00, на вольтметре должны загореться светодиоды kЩ, ДУ, V, mA.

Если вольтметр при включении блока управления не перешел на дистанционное управление, необходимо нажать и отпустить кнопку RES на блоке управления.

Ручка запуска контроля датчика фазы 141.3855 должна находиться в крайнем левом положении, а ручка запуска контроля датчика 21.3847 в верхнем положении.

4. Выбрать тип датчика, нажав кнопку ДТ.

Строка на дисплее блока управления должна иметь вид «Дт 141 ПСИ».

5. Установить контрольный датчик в левое гнездо адаптера, прижать датчик, зафиксировав прижимное устройство и запустить программу контроля, повернув ручку запуска в крайнее правое положение.

На дисплее блока управления появляется надпись КОНТРОЛЬ.

6. По окончании контроля на блоке управления должен загореться светодиод ГОДЕН или НЕ ГОДЕН, а на табло устройства цифровой индикации высвечивается значение угла включения датчика.

Полученное значение угла включения датчика не должно отличаться от указанного на контрольном образце более чем на 12 угловых минут. Проверить оба контрольных датчика. При разнице в значениях угла срабатывания более 12 угловых минут необходимо вызвать наладчика и поставить в известность мастера.

7. Освободить контрольный датчик от прижимного устройства, нажав на рычаг фиксатора, отвести ручку включения в крайнее левое положение и извлечь датчик из гнезда адаптера. При этом данные на устройстве цифровой индикации обнуляются.

8. Установить в левое гнездо адаптера проверяемый датчик, зафиксировать его при помощи прижимного устройства и запустить программу контроля переводом ручки в крайнее правое положение. При этом, на дисплее блока управления появляется надпись КОНТРОЛЬ.

9. По окончании контроля на блоке управления должен загореться светодиод ГОДЕН или НЕ ГОДЕН.

10. Освободить проконтролированный датчик от прижимного устройства, нажав на рычаг фиксатора, отвести ручку запуска программы в крайнее левое положение, извлечь датчик из гнезда и годный датчик уложить в тару для соответствующей продукции с зеленой маркировкой.

11. Повторить действия по п.п. 7-9 для всех отобранных из партии датчиков.

При обнаружении в отобранных образцах несоответствующих датчиков поместить их в тару для несоответствующей продукции (с красной маркировкой). Всю партии датчиков вернуть на оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ). Выписать акт о забраковании.

12. Проконтролировать внешний вид на соответствие контрольному образцу внешнего вида.

Не допускается наличие механических повреждений корпуса, наплывов компаунда на боковых сторонах. Допускается наличие следов зачистки наплывов на поверхности корпуса.

Объем контроля 100%.

При обнаружении несоответствующих датчиков поместить их в тару для несоответствующей продукции (с красной маркировкой). Всю партии датчиков вернуть на оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ). Выписать акт о забраковании датчиков.

13. Проверить габаритные размеры 280,1 штангенциркулем, диаметр

18-0,02-0,42 (по центру корпуса) микрометром. При обнаружении несоответствующих датчиков поместить их в тару для несоответствующей продукции (с красной маркировкой). Всю партию датчиков вернуть на оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ). Выписать акт о забраковании.

Объем контроля не менее 3 шт. от партии отобранных датчиков.

14. Проверить массу датчика (не более 80 г.). При обнаружении несоответствующих датчиков поместить их в тару для несоответствующей продукции (с красной маркировкой). Всю партию датчиков вернуть на оп. 065 «Контроль работоспособности 100% (ПСИ). Выписать акт о забраковании

Объем контроля не менее 3 шт. от партии отобранных датчиков

15. Проконтролированные и признанные годными датчики передать на оп. 075 «Упаковка».

075. Упаковка:

Заказать и получить в химической. лаборатории фиолетовую мастику.

Приготовить клей декстриновый, размешав декстрин в теплой воде до образования однородной массы в фарфоровой кружке.

Приготовить прокладки из парафинированной бумаги размером

225110 мм при помощи ножниц и линейки.

Упаковать датчики для отправки в виде комплектации 01 видом, для этого:

в упаковочную коробку на прокладку уложить датчики в количестве 10 штук, положить прокладку из парафинированной бумаги и уложить второй слой датчиков в количестве 5 штук;

сверху положить прокладку из парафинированной бумаги и закрыть

крышку;

заклеить коробку упаковочным ярлыком Я_243, указав на нем дату изготовления, вид поставки 01 и поставив штамп упаковщика;

упаковать вышеуказанным способом всю партию датчиков;

проконтролировать качество упаковки: приклеенный ярлык должен плотно обтягивать коробку, на ярлыке должны быть указаны дата изготовления, вид поставки 01и стоять штамп упаковщика;

проставить на всех коробках штамп ОТК

положить вниз ящика картонную прокладку;

упаковать в упаковочный ящик 10 упаковочных коробок с датчиками,

положив сверху картонную прокладку;

закрыть и плотно обклеить упаковочный ящик клеевой лентой крест-накрест;

наклеить на ящик упаковочный ярлык Я_243-02 с указанием даты изготовления, номера партии, вида поставки и штампом упаковщика;

предъявить ящик контролеру ОТК для контроля и клеймения.

Упаковать датчики для отправки в виде запасных частей 02 видом, для этого:

завернуть в парафинированную бумагу один датчик;

вложить завернутый датчик в упаковочную коробку УК_48-01, заполнив пустое место в коробке отходами парафинированной бумаги;

заклеить коробку упаковочным ярлыком Я 243-01, указав на нем номер партии, вид поставки 02, дату изготовления и поставив штамп упаковщика;

упаковать вышеуказанным способом всю партию датчиков;

Планы с фиксированным объемом выборки:

Чтобы построить простой план выборочного контроля, сначала принимается решение об объеме выборки, основанное на средних значениях в предположении справедливости гипотез H₀ или H₁ и конкретных значениях вероятностей ошибок типа альфа и бета. Затем берется одна выборка этого фиксированного объема и на основании значения этого выборочного среднего принимается решение принять или отвергнуть данную партию. Такая процедура называется контролем с фиксированным объемом выборки.

Кривая операционных характеристик (ОХ). Мощность плана выборочного контроля с фиксированным объемом выборки можно представить с помощью кривой операционных характеристик. На графике вероятность отвергнуть H₀ (и принять H₁) откладывается по оси ординат как функция отклонения фактических значений, отложенных по оси абсцисс, от заданного (номинального) значения. Эта вероятность, разумеется, равна единице минус вероятность ошибки второго рода (ошибочно отвергнуть H₁ и принять H₀) и называется мощностью обнаружения отклонений для плана выборочного контроля с фиксированным объемом выборки. На графике показаны функции мощности для выборок разного объема.



Последовательные выборочные планы

В качестве альтернативы контролю с фиксированным объемом выборки можно случайным образом выбирать отдельные изделия и записывать их отклонения от номинала. Продолжая измерять каждое следующее выбранное изделие, вычисляют текущую общую сумму отклонений от номинала (суммарное отклонение). Ясно, если гипотеза H₁ верна, иными словами, если средний размер изделия в данной партии отличается от номинального, то следует ожидать постепенного увеличения или уменьшения совокупного (накопленного) отклонения в зависимости от того, больше или меньше средний размер изделий в партии, чем номинал. Такого рода последовательный выборочный контроль более чувствителен, чем контроль, основанный на выборке фиксированного объема. На практике отбор изделий продолжается до тех пор, пока партия не будет принята или забракована.

Применение последовательного выборочного контроля. Вначале обычно строится график, на котором показывается накопленное отклонение от номинала (откладываемое на оси ординат) для последовательно отбираемых изделий. Затем на графике проводятся два набора прямых, обозначающих «коридор». Отбор изделий продолжается до тех пор, пока совокупное отклонение остается внутри данного коридора.

Отбор прекращается, если накопленное отклонение выходит из коридора. Если это значение поднимается выше верхней линии или опускается ниже нижней линии, партия забраковывается. Если накопленное отклонение выходит из коридора внутрь, то есть приближается к средней линии, партия принимается, что указывает на практически нулевое отклонение от номинала.