Управление запасами в логистике

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

на тему:

«Управление запасами в логистике»

2009 год

Введение

Тема данной работы «Управление запасами в логистике».

Цель работы изучить теоретические основы управления запасами и практическое применение систем управления запасами.

В настоящее время использование концепции логистики в управлении запасами рассматривается предприятиями в качестве одного из резервов по достижению конкурентного преимущества. Это объясняется усилением конкурентной борьбы, как между товаропроизводителями, так и между посредниками. Соответственно увеличивается количество не только готовых изделий, но и материальных ресурсов, требуемых для их изготовления.

Ни одно современное производство не может обойтись без различных видов запасов, которые представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах, как сферы производства, так и сферы обращения.

Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают данный процесс.

Запасы так же представляют собой значительную часть оборотных средств любого предприятия и соответственно влекут за собой большую часть капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасами управляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданно большими.

Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, - их оптимизация, т.е. поддержание оптимального уровня запасов для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы.

Основной целью логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства и / или клиентов (получателей) с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов товароматериальных ресурсов в действующей системе хранения и переработки продукции.

Основными задачами логистики по управлению запасами являются установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими заранее обусловленных потребностей.

Для раскрытия данной темы предполагается следующая структура работы:

- в первом разделе, необходимо рассмотреть, что собой представляют материальные запасы и причины их возникновения;

- во втором, целесообразно рассмотреть их классификацию, так как существует многоразличных запасов;

- далее в третьем разделе, посмотрим, как происходит нормирование запасов;

- в четвертом разделе, рассмотрим системы определения оптимального размера заказа;

- не менее важно рассмотреть и методы управления запасами в пятом разделе;

- в заключительном шестом разделе, посмотрим основные показатели управления запасами.

Данная тема достаточно широко представлена в отечественной научной литературе, в работах таких авторов как, Аникин Б.А., Гаджинский А.М., Гайдаенко А.А., Гайдаенко О.В., Залманова М.Е., Лаврова О.В., Родников А.Н., Сергеев В.И., В.В. Щербакова, Марусева И.В.

1. Понятие материальных запасов и причины их возникновения

Предметом изучения логистики являются материальные потоки. Материальный поток - это продукция, рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических и технологических операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Или другими словами, материальный поток - это динамическая совокупность товарно-материальных ценностей на всех этапах логистической цепи.

Материальный поток в данный, конкретный момент времени представляет собой материальный запас - статическую совокупность товарно-материальных ценностей. Наиболее полную формулировку понятия запасы дает Гаджинский А.М.: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».

Материальные запасы являются одним из наиболее дорогих активов большинства фирм и отвлекают до 40% всех финансовых ресурсов. Несмотря на значительные суммы, расходуемые на поддержание запасов, ни одно предприятие не может без них обойтись.

Основными мотивами для создания материальных запасов являются:

а) Вероятность нарушения установленного графика поставок. В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился производственный процесс, что особенно важно для предприятий с непрерывным циклом производства.

б) Возможность колебания спроса. Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

в) Сезонные колебания производства некоторых видов товаров. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

г) Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

д) Спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создаст запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены.

е) Издержки, связанные с оформлением заказа. Процесс оформления каждого нового заказа сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

ж) Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности тесно взаимосвязаны между собой: распределяется то, что производится. При отсутствии запасов интенсивность материальных потоков в системе распределения колеблется в соответствии с изменениями интенсивности производства. Наличие запасов в системе распределения позволяет осуществлять процесс реализации более равномерно, вне зависимости от ситуации в производстве. В свою очередь, наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, обеспечивает равномерность процесса производства.

з) Возможность немедленного обслуживания покупателей. Выполнить заказ покупателей можно одним из следующих способов:

з. 1.) произвести заказанный товар;

з. 2) закупить заказанный товар;

з. 3) выдать заказанный товар немедленно из имеющегося запаса.

Последний способ является, как правило, наиболее дорогим, так как требует содержания запаса. Однако в условиях конкуренции возможность немедленного удовлетворения заказа может оказаться решающей в борьбе за потребителя.

и) Сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса. Особенно это важно для предприятий с непрерывным процессом производства, так как в этом случае остановка производства может обойтись слишком дорого.

к) Упрощение процесса управления производством. Речь идет о создании запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия. Наличие этих запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов на различных участках, а, следовательно, и соответствующие издержки на организацию управления этими процессами.

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприятия вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль. В то же время запас должен быть определенного размера, то есть не должен превышать некоторой оптимальной величины.

2. Классификация материальных запасов

Существует большое количество классификаций материальных запасов в литературе. Разберем некоторые.

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два основных вида запасов (рис. 1):

а) производственные запасы;

б) товарные запасы.

Эти два вида в свою очередь делятся еще на три вида:

а) запасы текущие;

б) запасы страховые;

с) запасы сезонные.

материальный запас управление нормирование

Рисунок 1 - Основные виды материальных запасов

Запасы производственные - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики.

Запасы товарные - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Запасы товарные подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления. Например, запасы готового металлопроката на складах службы сбыта металлургического комбината относятся к товарным запасам средств производства (металлопрокат подготовлен к реализации, однако пустит его в производство покупатель). Примером товарного запаса предметов потребления может служить запас готовой обуви на складе готовой продукции обувной фабрики.

Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные.

Запасы текущие - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Запасы страховые - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

а) отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

б) возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

в) непредвиденного возрастания спроса.

Запасы сезонные - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Есть также такая классификация материальных запасов.

В этой классификации все запасы так же делят на две основные группы на производственные и на товарные, но дальнейшее их разделение немного отличается от предыдущего варианта (таблица 1).

Таблица 1 - Классификация материальных запасов

Производственные запасы	Товарные запасы
Производственное потребление	Конечное или производственное потребление
Обеспечение бесперебойности производственного процесса	Бесперебойное обеспечения потребителей материальными ресурсами
Текущие запасы
Обеспечивают непрерывность производственного процесса между двумя поставками	Обеспечивают непрерывность торгового процесса между двумя поставками
Подготовительные (или буферные) запасы
Выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса).	Формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям (например, для развеса и упаковки).
Гарантийные (или страховые) запасы
Предназначены для непрерывного снабжения производства в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности производственного потребления, задержки поставок в пути.	Предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути.
Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке продукции
Переходящие запасы это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки

Аникин Б.А. выделил такую классификацию материальных запасов. У него в классификации три основных вида:

а) сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);

б) товары, находящиеся на стадии изготовления;

в) готовая продукция.

В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на такие категории как:

а) технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной части логистической системы в другую;

б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

в) резервные (страховые, или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Разберем еще один вид классификации запасов, в основу которой кладутся различные критерии:

1. По месту продукции в логистическом канале (цепи) и ее виду:

Запасы: - материальных ресурсов;

- незавершенного производства;

- готовой продукции;

- тары;

- возвратных отходов.

2. По отношению к базисным логистическим функциям:

Запасы: - совокупные;

- в снабжении;

- производственные

- сбытовые (товарные).

3. По отношению к комплексным логистическим функциям:

Запасы: - складские;

- транспортные (в пути, транзитные);

- грузопереработки.

4. По функциональному назначению:

Запасы: - текущие (регулярные);

- страховые (гарантийные);

- подготовительные;

- сезонные;

- продвижения;

- спекулятивные;

- устаревшие (неликвидные).

5. По отношению к звеньям логистической системы или логистическим посредникам:

Запасы: - у поставщиков;

- у потребителей;

- у торговых посредников;

- у посредников в физическом распределении.

Запасы в снабжении - это материальные ресурсы, находящиеся в логистических каналах (цепях) от поставщиков до материальных складов товаропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства готовой продукции.

Снабженческие, производственные и сбытовые запасы составляют совокупные товарно-материальные запасы фирмы, являющиеся объектом оптимизации логистического менеджмента с позиции общих издержек.

Складские запасы - это запасы продукции, находящиеся на складах различного типа и уровня определенных звеньев логистической системы как внутрифирменных, так и логистических посредников.

Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) - это запасы материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции, находящиеся в процессии транспортировки от одного звена логистической системы к другому или в пределах одного из них.

К специфическим складским запасам относятся запасы в процессе грузопереработки без логистической операции хранения (например, перевалка в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и др.).

Запасы продвижения готовой продукции формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в СМИ. Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на товары фирмы.

Спекулятивные запасы сырья, материалов, полуфабрикатов обычно создаются фирмами в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов.

Устаревшие (неликвидные) запасы, как правило, образуются, когда товары не находят сбыта. Задачей логистического менеджмента является предотвращение возможности появления таких запасов.

3. Нормирование материальных запасов

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

а) определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

б) создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Что же такое норма запаса?

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труд (в производстве - сырье, материалы основные и вспомогательные, топливо, полуфабрикаты, запасные части для ремонта, инструменты; в торговле - товары и тара), которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции - в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ J, (1)

где ТЗ - текущий запас;

R_СУТ - среднесуточный расход материалов;

J - интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30). (2)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки зависят от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ. (3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / R_СУТ. (4)

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5, (5)

где СЗ - страховой запас;

J_Ф, J_ПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае, когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

Т_РЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5, (6)

где Т_РЗ - транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом, норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)

где Н - совокупная норма запаса материала;

ПЗ - норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле

Y₅ =0,5*(2*Y₄+Y_з-Y₁), (8)

где Y₁, Y_3, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу

Y₆ =0,5*(2*Y₅+Y₄-Y₂). (9)

Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т₃ = , (10)

где Т₃ - темп роста товарных запасов;

Т_о - темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

4. Определение оптимального размера заказываемой партии

4.1 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы - размере заказа. Он строго фиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В российской практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимальности должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает два фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

а) затраты, связанные с хранением (аренда, заработная плата персонала, потери от естественной убыли и т.д.);

б) затраты, связанные оформлением и получением заказа с фиксированным размером запаса.

Очевидно, что затраты, связанные с хранением и выполнением заказа, имеют разнонаправленный характер. Чем больше фиксированный размер запаса, тем меньше удельные затраты на его доставку (рис. 2), но больше затраты на его хранение (рис. 3). То есть расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа, а расходы на доставку обратно пропорционально.

Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа

Зависимость расходов на хранение от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 4). Как видим, кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные издержки будут минимальны. Абсцисса этой точки S_опт дает значение оптимального размера заказа.



Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа S опт

Оптимизацию данных затрат позволяет сделать формула Вильсона (11), по которой рассчитывается оптимальный размер заказа:

(11)

где S опт - оптимальный размер заказа, шт.;

S - годовая потребность в натуральных единицах, шт.;

Co - затраты выполнения одного заказа, руб.;

i - затраты хранения единицы запаса, %;

Сu - цена единицы продукции, руб.

Формула (12) представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Но существует и вторая формула Вильсона:

(12)

где i - измеряется не в%, а в денежном эквиваленте, то есть в рублях.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 2. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* оптимальный размер заказа, шт.;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2 - Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Потребность, шт. Оптимальный размер заказа, шт. Время поставки, дни Возможная задержка поставки, дни Ожидаемое дневное потребление, шт./день Срок расходования заказа, дни Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Гарантийный запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. Максимальный желательный запас, шт. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	См. формулы (4) и (5) [1]: [Количество рабочих дней] [2]: [5] [3] [5] ([3] + [4]) [5] [8] [7] [9] + [7] [9] + [2] ([11] [10]): [5]

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис 5.

График движения заказов в системе управления заказами с фиксированным размером заказа

4.2 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

, (13)

где N - количество рабочих дней в году, дни;

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формул интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно, использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 3. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Таблица 3 - Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Потребность, шт. Интервал времени между заказами, дни Время поставки, дни Возможная задержка поставки, дни Ожидаемое дневное потребление, шт./день Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Гарантийный запас, шт. Максимальный желательный запас, шт. Размер заказа, шт.	См. формулу (7.3) и комментарий к ней [1]: [Количество рабочих дней] [3] [5] ([3] + [4]) [5] [7] [6] ([8]+[2])[5] См. формулу (7.4)

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис. 6.

Максимально желательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания целесообразной загрузки площадей с точки зрения минимизации совокупных затрат.



График движения запасов в системе управления с фиксированным интервалом времени между заказами

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (14)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемая поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

4.3 Сравнение основных систем управления запасами

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

График движения запасов в основных системах управления запасами при мгновенном исполнении заказа

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами. Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 4.

Таблица 4 - Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа С фиксированным интервалом времени между заказами	Меньший уровень максимального желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы Отсутствие постоянного контроля наличия запасов	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе Высокий уровень максимального на складе желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

Кроме этих двух основных систем управления запасами, которые базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами, существуют прочие системы управления запасами. Основные системы разработаны для условий отсутствий отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления заказов, но в жизни случаются более сложные ситуации. Для таких случаев и разработаны прочие системы управления запасами, как например:

а) система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

б) система «минимум-максимум».

5. Методы управления запасами

5.1 ABC-метод управления заказами

АВС-метод является одним из основных методов оптимизации материального потока, который может использоваться не только в снабжении, но и в других функциональных сферах деятельности предприятия. Он используется также для анализа товарного ассортимента, покупателей, объемов продаж.

АВС - метод позволяет предприятию:

- определить наиболее существенные направления деятельности, группы товаров, поставщиков или потребителей;

- направить деловую активность предприятия в указанные наиболее значимые сферы деятельности, что позволяет одновременно снизить затраты в других сферах, устранить излишние функции по снабжению и виды работ;

- повысить эффективность принятия решений по организации и управлению материальными потоками за счет концентрации основных усилий менеджеров на самых приоритетных направлениях.

В АВС - методе используются параметры:

- количество и стоимость приобретаемых ресурсов с детализацией по отдельным группам, позициям и поставщикам;

- количество и стоимость израсходованных ресурсов по отдельным позициям и группам;

- цена закупаемых товаров;

- количество счетов, выставленных поставщиками, и размеры оплаты по этим счетам;

- общее количество поставщиков и размеры их оборота;

- количество и стоимость отдельных закупаемых материалов и сырья, а также их удельные веса в сумме издержек по закупкам.

В логистике индивидуальный подход к определению срока и размера заказа не целесообразно использовать по всем материальным ресурсам или товарам, так как обычно это сопряжено с большими затратами времени и труда. Поэтому целесообразно производить подобный расчет только по тем материалам, которые играют наиболее важную роль в производстве.

Этот постулат и лежит в основе АВС-метода. В свою очередь, он базируется на оптимуме Парето 20/80. Этот оптимум применительно к сфере снабжения может быть охарактеризован так: на несколько изделий из всей совокупности производимых, продаваемых, покупаемых или хранимых приходится наиболее значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов, то есть на ограниченное число поставок и поставщиков (? 20%) приходится основная масса используемых ресурсов (? 80%).

По АВС - методу все ресурсы, образующие запасы, или поставщики данных ресурсов подразделяются на три группы - А, В, и С.

А - немногочисленные, но важнейшие материалы, товары (поставщики), на которые приходится большая часть вложений в запасы (75-80%).

В-материалы, товары, которые являются второстепенными и требуют меньше внимания к себе, чем материалы группы А. Обычно на приобретение группы В тратится 20% средств.

С - составляет значительную часть номенклатуры всех используемых ресурсов, но эти материалы недороги, и на них приходится наименьшая часть вложений в запасы (5%).

Соответственно разделению на три группы менеджер по снабжению использует три различные стратегии снабжения.

Для ресурсов группы А тщательно определяются размеры и точки заказов. В зависимости от условий размещения каждого из заказов пересматривается величина затрат на оформление заказов, транспортировку и хранение материалов группы А, устанавливается строгий контроль уровня запасов по данным позициям.

Для ресурсов, входящих в группу В, определяются экономичные размеры партий, момент выдачи повторного заказа. Относительно запасов осуществляется обычный контроль и сбор информации для обнаружения изменений и внесения корректировок.

По ресурсам группы С никаких расчетов не проводится, поставки планируются в общем объеме на 1 год, регистрируются пополнения запасов, но учет их уровня не ведется. Проверка наличия запасов производится методом инвентаризации один раз в год.

А так же рекомендации по управления запасами по группам, принятые к использованию на некоторых зарубежных фирмах, отражены в таблице 5.

Таблица 5 - Рекомендации по управлению запасами АВС-метода

А	В	С
1	2	3
Вариант а
Тщательный контроль уровня запаса. Точный учет информации. Группа высшего приоритета. Точное определение объема заказа. Максимально точный прогноз.	Обычный контроль. Обычный порядок управления. Использование экономичного размера заказа.	Простейший вид контроля. Отсутствие или незначительный учет информации.
Вариант b
Тщательный контроль уровня запасов	Использование экономичного размера заказа	Большие объемы заказов
Еженедельная инвентаризация 6% единиц группы	Еженедельная инвентаризация 4% единиц группы	Еженедельная инвентаризация 2% единиц группы
Вариант d
Инвентаризация 6 раз в год. Уровень обслуживания 99,5%. Модель управления запасами - с фиксированным размером заказа. Горизонт планирования - неделя.	Инвентаризация 2 раз в год. Уровень обслуживания 95%. Модель управления запасами - DRP. Горизонт планирования - месяц.	Инвентаризация 1 раз в год. Уровень обслуживания 90%. Модель управления запасами - «минимум - максимум» Горизонт планирования - по необходимости
Вариант е
Хранятся в достаточном количестве на местных складах.	Хранятся на региональных складах.	Хранятся только на заводах.

Соответственно по ресурсам групп А и В контроль уровня запасов осуществляется с помощью непрерывной или периодической системы учета запасов.

Для проведения анализа АВС необходимо:

- установить стоимость каждого наименования закупаемых товаров или издержки по закупкам у каждого поставщика;

- расположить закупаемые товары (поставщиков) по мере убывания издержек;

- суммировать данные о количестве и издержках, занести их в таблицу и рассчитать удельный вес каждого товара (поставщика) в общих издержках;

- разбить товары (поставщиков) на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.

Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материальных ресурсов и поставщиков, то наиболее тщательный контроль осуществляется именно в их отношении.

5.2 XYZ - метод управления запасами

Анализ используется для оценки значимости материальных ресурсов в зависимости от частоты их потребления на предприятии. Он позволяет выявить группы сырья и материалов, на которые имеется постоянный и стабильный спрос на предприятии, сырье и материалы, расход которых подвержен колебаниям, а также те, расход которых носит случайный характер. На основе анализа формируются группы X, Y и Z.

Х: сырье и материалы, потребление которых носит постоянный характер или подвержено случайным и незначительным колебаниям, а поэтому с высокой точностью поддается прогнозированию. Удельный вес этих ресурсов в общей номенклатуре обычно не превышает 50%. Эти материалы при расчетах показывают самые незначительные коэффициенты вариации потребления (0-10).

Y: сырье и материалы, потребление которых либо осуществляется периодически, либо в течение года возрастает или убывает. Прогнозирование расходов этих ресурсов имеет более низкую степень точности. Удельный вес их в общем объеме - 30%

Z: сырье и материалы, по которым невозможно выявить закономерность в потреблении, поэтому прогнозирование их расходов тоже практически невозможно. Эти ресурсы составляют 15% всей номенклатуры потребляемых на предприятиях.

Основным критерием, с помощью которого можно отнести закупаемый товар к той или иной группе, является коэффициент вариации:

(15)

где н - коэффициент вариации потребления материальных ресурсов (чем он ниже, тем более прогнозируемым является потребление);

у - среднее квадратическое отклонение, определяющее степень фактического расхода материальных ресурсов по сравнению с его средней величиной в отчетном периоде;

Хср - средняя величина расходования материалов за период.

(16)

где Xi - i-ое значение стратегического ряда отгрузок;

n - количество значений в статистическом ряде.

 (17)

Методика проведения ХYZ - анализа включает этапы:

1 устанавливается средний расход каждого материального ресурса за ряд месяцев или кварталов;

2 рассчитывается среднее квадратическое отклонение расхода материала от его средней величины;

3 рассчитывается коэффициент вариации по каждой позиции материалов;

4 материалы располагаются по мере убывания коэффициента вариации;

5 данные о количестве материалов суммируются и распределяются по группам в зависимости от значений коэффициента вариации.

Для группировки номенклатуры по коэффициентам вариации используют общепризнанную классическую шкалу, которая отражена в таблице 6.

Таблица 6 - Варианты классифицирования номенклатуры по коэффициенту вариации

	Принцип классификации
	классический	возможный	с использование Vср
X	V< 10%	V< 15-20%	V<Vср
Y	10%<V<25%	15-20<V<40-45%	V=Vср
Z	V > 25%	V>40-45%	V>Vср

Таким образом, ХYZ-анализ является средством принятия решений при планировании материального обеспечения. В результате анализа для материалов, попавших в группу Х, рекомендуется осуществлять закупки в соответствии с запланированными потребностями, которые рассчитываются на основании индивидуальных норм расхода материалов в производстве.

В отношении ресурсов, попавших в группу Y, возможно создание сезонных запасов в соответствии с нормативами.

В группе Z материалы должны приобретаться только по мере возникновения потребности в них. Создание запасов этих ресурсов считается недопустимым.

6. Основные показатели управления запасами

Оборачиваемость запасов (характеризует возможность получения валовой прибыли с одного рубля, вложенного в запасы при стабильной наценке) показывает скорость (количество раз), с которой оборачиваются запасы за определенный период времени:

где Q - стоимость материалов, товаров (по закупочным ценам), проданных, отгруженных со склада компании в течение периода (в качестве периода при расчете оборачиваемости чаще всего принимается год); З_ср - запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах

Расчет оборачиваемости характеризует работу с запасами и имеет целью определения количества оборотов запасов. Следовательно, все продажи, идущие не из запасов компании, при расчете оборачиваемости во внимание не принимаются (например, товары, закупленные под заказ).

В случае если цены на товары существенно меняются в течение периода, оборачиваемость может рассчитываться не в денежных единицах, а в натуральных.

Обеспеченность запасами (в днях) показывает продолжительность периода, на который хватит товарных запасов на складе до момента их полного истощения, если поставки товаров на склад прекратить:

где t - число дней в периоде.

Доля запасов в оборотных активах Д_зоа показывает долю, которую занимают запасы в оборотных активах компании:

где ОА_ср - среднегодовое значение оборотных активов.

Доля неликвидов в запасах Д_н отражает долю неликвидных товаров в запасах:

где Н - количество товаров, отнесенных к категории неликвидов.

Заключение

Из работы видно, что запасы в работе предприятия играют не последнюю роль. Несмотря на то что запасы требуют определенных затрат, как затраты на транспортировку и затраты на хранения (затраты, связанные с хранением, страхованием и финансированием содержания запасов в нормальном состоянии), любое предприятие все равно создает их. Так как затраты от хранения намного ниже чем потери от простоев и потери от неиспользованных возможностей (выгод). Следовательно, запасы создаются для бесперебойной работы предприятия.

Не менее важно умение эффективно управлять запасами, так как запасы представляют собой значительную часть оборотных средств. От их объема и уровня в значительной мере зависят результаты коммерческой деятельности предприятия. Они чутко реагируют на любые изменения рыночной конъюнктуры, и, в первую очередь, на отношение спроса и предложения.

Политика управления запасами представляет собой часть политики управления оборотными активами, которая направлена на оптимизацию размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей, снижение затрат на их обслуживание, создание системы контроля за их движением.

Разработка политики управления запасами предусматривает такие этапы, как анализ товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде; определение целей формирования запасов; оптимизацию размера основных видов текущих запасов; оптимизацию всей суммы товарно-материальных ценностей организации; формирование эффективной системы контроля за движением запасов в организации.

Из работы мы выяснили:

а) что представляет собой материальный (товарно-материальный) запас;

б) убедились, что существует порядка 10 причин создания запасов на предприятии;

в) посмотрели, что существует много вариантов классификации запасов;

г) посмотрели, как происходит нормирование запасов;

д) рассмотрели подробно два основных способа определения оптимального размера заказываемой партии (заказа).

Из изучения этих систем, можно сделать вывод, что существуют плюсы и минусы и в той и другой системе. Но все равно наиболее лучшая - система с фиксированным размером заказа, так как в ней максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе, за счет сокращения площадей, занимаемых запасами. Плохо то, что эти системы работаю только в условиях отсутствий отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления заказов, но в жизни случаются более сложные ситуации.

е) разобрали два метода управления запасами и посмотрели основные показатели управления запасами.

Управление запасами - это важная часть работы предприятия. Правильное управление запасами может стать конкурентным преимуществом предприятия на рынке.

Список литературы

1. Аникин Б.А. Логистика. - Москва: Инфра-М, 2002

2. Аникин Б.А. Практикум по логистике. - М.: Инфра-М, 2007, - с. 276