Смазочно-заправочное оборудование

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«ЗАБАЙКАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ФГБОУ ВО «ЗабГУ»)

Кафедра строительства и экологии

Лабораторная работа № 4

Тема: Смазочно-заправочное оборудование

Цель: изучить назначение, конструкцию и принцип действия оборудования

Работу выполнил: студент группы ЭТМ-15б:

Жеглов Г. В.

проверил:

Доцент кафедры, кандидат технических наук

Паламодов Е. О.

Чита 2020

Содержание

Общие сведения и классификация смазочно-заправочного оборудования

Конструктивные особенности смазочно-заправочного оборудования

Оборудование для приготовления и раздачи сжатого воздуха

Компрессор

Воздухосборники

Компрессорные станции

Комбинированное смазочно-заправочное оборудование

Выводы

Список использованных источников

заправочное оборудование пневматический насос

Общие сведения и классификация смазочно-заправочного оборудования

Смазочно-заправочные операции являются одним из основных видов работ, проводимых при ТО автомобилей, и достигают 30 % от общих трудозатрат при ТО-1 и 17 % при ТО-2. Комплекс этого вида работ включает в себя:

* заправку моторными маслами картеров автомобильных двигателей;

* заправку трансмиссионными маслами картеров коробок передач, задних мостов, рулевых управлений;

* сбор отработанных масел;

* смазывание через пресс-масленки узлов консистентными смазками;

* промывку смазочной системы двигателя;

* заправку тормозных систем рабочей жидкостью;

* заправку системы охлаждения охлаждающей жидкостью;

* приготовление и подачу сжатого воздуха.

Для каждого из перечисленных видов работ промышленностью выпускается соответствующее оборудование самых разнообразных моделей. Несмотря на большую номенклатуру такого оборудования, оно имеет примерно одинаковую структуру, состоит из одинаковых по назначению элементов: двигателя, насоса, резервуаров, контролирующей, распределительной и предохранительной аппаратуры, шлангов, раздаточных устройств.

По функциональному признаку смазочно-заправочное оборудование можно подразделить на следующие группы:

* оборудование для заправки смазочной системы двигателей;

* оборудование для заправки узлов жидкими трансмиссионными маслами;

* оборудование для сбора отработанного масла;

* оборудование для заправки узлов консистентными смазками;

* оборудование для приготовления и раздачи сжатого воздуха;

* оборудование для заправки жидкостью системы гидравлического привода тормозов;

* оборудование для промывки и заправки систем охлаждения двигателей.

По величине рабочего давления, развиваемого оборудованием, различают:

* установки низкого давления (до 0,7 МПА -- для моторных масел);

* установки среднего давления (0,7... 2,5 МПа -- для трансмиссионных масел);

* установки высокого давления (15 ...40 МПа -- для консистентных смазок).

Различают смазочно-заправочное оборудование стационарное, переносное и передвижное.

Привод смазочно-заправочного оборудования может быть ручным, электрическим, гидравлическим или пневматическим. Наибольшее распространение получили электрический и пневматический приводы. В установках с механизированным приводом, в зависимости от величины создаваемого давления, применяют плунжерные и шестеренные насосы.

Ручной (ножной) привод получил применение на небольших передвижных установках и представляет собой рычажную систему, связанную с приводным валом крыльчатого, поршневого или плунжерного насоса.

Конструктивные особенности смазочно-заправочного оборудования

Маслораздаточные установки применяют для заправки маслом двигателей автомобилей с одновременным измерением разового отпуска и учетом общего количества выданного масла. По степени подвижности установки подразделяют на стационарные и передвижные, по роду привода -- на электрические и ручные, по способу замера отпускаемого масла -- на объемные и скоростные. Наибольшее распространение получили стационарные маслораздаточные установки с электромеханическим приводом. Принципиальная схема такой установки изображена на рис. 7.1. Установка состоит из двух частей: маслораздаточной колонки I и насосной установки с резервуаром II. Маслораздаточная колонка и насосная установка монтируются стационарно, раздельно в отапливаемом помещении и могут работать при температуре не ниже 8 °С. Маслораздаточная колонка состоит из корпуса, счетчика масла 11, счетного механизма 12 и раздаточного крана 14 с рукавом 13. Масло к счетчику поступает по трубопроводу 10, на конце которого установлен вентиль, отсоединяющий счетчик от насосной установки. Насосная установка состоит из шестеренного насоса 2, приводимого в действие электродвигателем 3, пневмогидравлического аккумулятора 4, фильтра тонкой очистки 8, автоматического выключателя 6 двигателя с манометром 5, обратного 9 и предохранительного 7 клапанов. Весь агрегат монтируют на чугунной плите. На всасывающем трубопроводе устанавливают всасывающий клапан с сетчатым фильтром грубой очистки 1.

Масло, забираемое насосом из емкости, подается в пневмогидравлический аккумулятор (описание конструкции и принципа действия шестеренного насоса и пневмогидравлического аккумулятора см. в гл. 3), который обеспечивает стабильность давления масла в системе и равномерность работы колонки. Пневмогидравлический аккумулятор трубопроводом соединен с автоматическим выключателем, предназначенным для управления электродвигателем в процессе работы насосной установки. Включение и выключение насосной установки происходит автоматически, с помощью выключателя при нажатии или отпускании рукоятки раздаточного пистолета.

Рис. 7.1. Принципиальная схема маслораздаточной установки: I -- маслораздаточная колонка; II -- насосная установка с резервуаром; 1 -- фильтр грубой очистки; 2 -- шестеренный насос; 3 -- электродвигатель; 4 -- пневмогидравлический аккумулятор; 5 -- манометр; 6 -- автоматический выключатель двигателя (реле давления); 7 -- предохранительный клапан; 8 -- фильтр тонкой очистки; 9 -- обратный клапан; 10 -- трубопровод; И -- счетчик масла; 12 -- счетный механизм; 13 -- раздаточный рукав; 14 -- раздаточный кран

Предохранительный клапан регулируется на давление 1,6 ... 1,7 МПа для предохранения гидравлической системы в случае неисправности автоматического выключателя. В настоящее время наиболее распространенной моделью маслораздаточной колонки для заправки маслом двигателей, используемой на предприятиях автомобильного транспорта России, является колонка мод. 367М с насосной установкой мод. 3106А или 3106Б (разработчик и изготовитель -- Череповецкий завод АСО). Установка мод. 3155 отличается от остальных тем, что в ее конструкцию включены трубчатые электронагревательные устройства для нагрева масла и воздуха внутри колонки. Это позволяет эксплуатировать установку при температуре до -5 °С. Кроме автоматических колонок для раздачи моторных масел применяют более простые устройства. Переносные маслораздаточные колонки с ручным или пневматическим приводом предназначены для дозированной выдачи и учета общего количества моторного масла в единицах объема непосредственно из стандартной тары -- бочек на 100 и 200 л при заправке двигателей транспортных средств. Основными узлами установок с ручным приводом являются поршневой или крыльчатый насос, счетчик количества разового отпуска масла с фильтром и кожухом, раздаточный кран, рукав, установочный кронштейн, труба для забора масла из резервуара, всасывающий клапан. Расчет маслозаправочных установок аналогичен расчету гидравлического привода и сводится к подбору стандартных элементов для обеспечения заданных значений подачи и давления. Для заправки трансмиссионным маслом агрегатов автомобилей используют стационарные и переносные заправочные установки. Принцип действия и комплектация этих установок идентичны принципу действия и комплектации установок для заправки двигателей моторными маслами. В некоторых случаях это оборудование не комплектуется счетчиками отпускаемого масла.

Нагнетатели консистентных смазок (солидолонагнетатели) применяют для ввода консистентных смазок через пресс-масленки к трущимся узлам автомобилей. Отличительной особенностью нагнетателей является использование плунжерного насоса, развивающего давление 20...40 МПа. Привод насоса может быть ручным (ножным), электромеханическим и пневматическим.

Нагнетатель смазки с электромеханическим приводом (рис. 7.2) смонтирован на платформе с четырьмя колесами. На платформе установлен бункер 2 и плунжерный насос, развивающий максимальное давление 40 МПа. Смазка при помощи рыхлителя 3 и шнека 1 подается из бункера 2 через сетчатый фильтр 4 к плунжерной паре 6 насоса высокого давления. На валу насоса Рис. 7.2. Схема нагнетателя смазки с электромеханическим приводом: 1 -- шнек; 2 -- бункер; 3 -- рыхлитель; 4 -- сетчатый фильтр; 5 -- подшипник привода насоса высокого давления; 6 -- плунжерная пара насоса высокого давления; 7 -- реле давления; 8 -- электродвигатель; 9 -- цилиндрический редуктор эксцентрично установлен подшипник 5, который своей наружной обоймой опирается на торец плунжера. Шнек рыхлителя и подшипник 5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через редуктор 9. Предохранительный клапан 7 (реле давления) обеспечивает автоматическое отключение двигателя при повышении давления более 25 МПа и повторное включение его при понижении давления менее 25 МПа.

В нагнетателях с пневматическим приводом используют пневмоцилиндр двустороннего действия с золотниковым управляющим механизмом. Пневмоцилиндр связан со штоком плунжерного насоса одностороннего действия высокого давления (40 МПа) и поршневого насоса низкого давления, которые расположены в нижней части приемной трубы, помещенной в бункере установки. Подвод смазки от нагнетателей к пресс-масленкам осуществляется при помощи раздаточных пистолетов, входящих в комплектацию нагнетателей смазки. С раздаточным шлангом нагнетателя смазки пистолет соединяется посредством двухзвенного шарнира, каждое звено которого состоит из двух поворотных штуцеров, соединенных через шарики накидной гайкой. Оборудование для сбора отработанного масла из агрегатов автомобилей подразделяют на стационарное и передвижное. Самые простые конструкции состоят в основном из специального бака (накопительная емкость), установленного на тележке, приемной воронки и предназначены для обслуживания автомобилей, двигатели и агрегаты которых имеют традиционные сливные пробки. Существуют конструкции, в которых вместо специального бака используют стандартную тару, вместимостью 50 л. В случаях, когда отсутствует возможность установить устройство под агрегаты автомобиля, в качестве приемного устройства используют подкатные ванны 4 (рис. 7.3), установленные на горизонтальном патрубке или пантографном механизме 5. Опорожнение ванны в накопительную емкость осуществляется при помощи шланга. Контроль за наполнением бака осуществляют по выносному индикатору уровня 1. Слив происходит через сливной кран со шлангом длиной 2 м под действием избыточного давления, создаваемого через верхний штуцер с предохранительным клапаном. В случае если на обслуживаемом агрегате отсутствует сливная пробка, масло откачивают специальным щупом через отверстие для контроля уровня масла. Для этой цели внутри бака создается разрежение при помощи специального эжекционного устройства, работающего по принципу Вентури. В качестве энергоносителя для создания разрежения в баке используют сжатый воздух давлением 0,6... 0,7 МПа. Отработанный воздух выпускается в атмосферу через специальный глушитель, а разрежение в емкости сохраняется благодаря наличию в устройстве обратного клапана. Устройства могут быть оснащены прозрачной мерной колбой 3, позволяющей контролировать количество и состояние отработанного масла.

Оборудование для приготовления и раздачи сжатого воздуха

Компрессоры

Сжатый воздух в условиях предприятия автомобильного транспорта находит самое широкое применение: приводы различного рода пневматического инструмента и устройств, подкачка шин, нанесение лакокрасочных и антикоррозионных материалов и т. п. Основным элементом пневматической системы предприятия являются компрессоры. По конструкции и принципу действия различают компрессоры поршневые, центробежные, ротационные и мембранные. Наибольшее распространение на предприятиях автомобильного транспорта получили поршневые компрессоры. В компрессорах поршневого типа воздух сжимается в замкнутом пространстве цилиндра в результате возвратно-поступательного движения поршня. Достоинствами поршневых компрессоров являются их невысокая начальная стоимость, простота в эксплуатации и хорошая ремонтопригодность. Недостатками считают цикличность рабочего процесса, большие габаритные размеры и массу агрегатов, шум и вибрации при работе, наличие трущихся сопряжений, что предъявляет высокие требования к смазочной системе, а также значительный нагрев вырабатываемого сжатого воздуха, что требует использования специальных устройств для охлаждения агрегата и воздуха. Конструктивно компрессоры чаще всего представляют собой агрегат, включающий в себя компрессорную головку, электрический привод, ресивер, устройства автоматического регулирования давления и кондиционирования воздуха.

Поршневые компрессоры можно классифицировать по следующим признакам:

* по способу действия -- простые и двойные;

* расположению оси цилиндра -- горизонтальные, вертикальные, угловые, со звездным расположением цилиндров;

* числу ступеней -- одно-, двух-, многоступенчатые;

* числу цилиндров -- одно-, двух-, многоцилиндровые;

* конечному давлению -- низкого, высокого (максимальное давление, достигнутое в настоящее время, 250 * 106 Н/м2);

* способу охлаждения -- с воздушным охлаждением, с водяным охлаждением;

* частоте вращения вала компрессора -- тихоходные (не выше 200 мин-1), средней быстроходности (200...450 мин-1), быстроходные (450... 1000 мин-1);

* схеме привода -- коаксиальные (с непосредственным приводом от вала электродвигателя), через ременную передачу;

* установке -- стационарные, передвижные.

В одноступенчатых компрессорах в каждом цилиндре воздух сжимается от давления всасывания до давления нагнетания. Обеспечивать большую производительность при такой схеме работы неэффективно. Энергетически более выгодным оказывается процесс двухступенчатого сжатия с промежуточным охлаждением воздуха. На этом принципе устроены головки двухступенчатых компрессоров (рис. 7.4). В них воздух вначале сжимается в цилиндрах низкого давления 13 и 14 первой ступени до некоторого промежуточного давления, затем с выхода первой ступени подается на вход второй ступени (цилиндры 7 и 10 высокого давления) по патрубку, снабженному радиатором охлаждения 6. Во второй ступени происходит повышение давления до максимального. Поскольку во вторую ступень воздух подается предварительно сжатым в камерах первой ступени, та же его масса занимает меньший объем. Это позволяет камеры сжатия второй ступени сделать пропорционально меньшего размера (с меньшим диаметром цилиндров и поршней). В последнее время находят применение винтовые компрессоры, рабочими органами которых являются многозаходные винты с зубьями специального профиля, нарезанными на средних утолщенных частях роторов и установленных в корпусе со специальной расточкой. Достоинствами винтовых компрессоров являются компактность, относительно высокий КПД, отсутствие вибраций и низкий уровень шума, стационарный (без остановок) режим работы из-за небольшой температуры сжатого воздуха, отсутствие пульсации сжатого воздуха. Недостатками винтовых компрессоров являются сложность конструкции и соответственно высокая цена. К основным характеристикам компрессора относятся два параметра: максимальное давление ртт и объемная производительность, или подача, Q. Выбор оптимального давления сжатого воздуха для пневматических устройств и систем является одним из важнейших условий их эффективной эксплуатации. Повышение уровня давления позволяет уменьшить размеры силовых исполнительных устройств при неизменном развиваемом усилии, что в некоторых случаях имеет решающее значение. Однако при повышении давления увеличивается расход сжатого воздуха в системах управления и возрастает шум. На основании опыта эксплуатации и технических характеристик пневматических устройств рекомендуются следующие значения давления на входе: для пневматических приводов различного оборудования и систем механизации станков, прессов и т. д., если размер исполнительных механизмов играет решающую роль, -- 0,6... 1,0 МПа и выше; для пневматических систем автоматического управления (построенных на устройствах высокого давления) -- 0,4...0,6 МПа; для ручного инструмента, трамбовок, вибраторов -- 0,4...0,6 МПа; для форсунок, пескоструйных аппаратов, краскораспылителей, обдувочных сопел, распушающих устройств -- 0,2...0,4 МПа. При значительном числе потребителей воздуха с разным уровнем давления целесообразно иметь сети высокого (0,7... 1,0 МПа и выше) и низкого (0,2...0,4 МПа) давления, что дает экономию энергетических затрат на производство сжатого воздуха. Для снабжения потребителей сжатого воздуха давлением выше 0,8 МПа обычно применяют индивидуальные или дожимающие компрессоры. Большинство используемых в настоящее время компрессоров развивают давление 0,6... 1,3 МПа, превышающее потребности стандартного пневматического оборудования и инструмента. При выборе давления необходимо принимать во внимание его возможные колебания в сети при одновременном подключении большого числа потребителей и потери давления при транспортировании воздуха по трубопроводу от компрессора до потребителя. Необходимо учесть потери на магистральных и распределительных воздухопроводах, фильтрах и арматуре (клапаны, регуляторы давления, маслораспылители, муфты, отводы). В правильно построенных пневматических сетях предприятий колебания давления не должны превышать 0,05 МПа, а потери давления -- 5... 10 % от рабочего давления. При определении максимального давления, развиваемого компрессором, необходимо учитывать диапазон, обеспечиваемый системой автоматического регулирования. Заводские регулировки прессостата могут быть изменены пользователем только в сторону уменьшения минимального давления. Это означает, что в процессе работы компрессора с ртах - 0,8 МПа давление на выходе может изменяться в диапазоне от 0,6 до 0,8 МПа. Некоторый запас по давлению полезен и с другой точки зрения. Чем выше давление, развиваемое компрессором, тем большую массу воздуха он может закачать в ресивер и тем большее время последний будет опорожняться до минимально допустимого давления, обеспечивая компрессору время для отдыха. Производительностью компрессора называется количество подаваемого им воздуха (газа) за единицу времени, пересчитанное на состояние газа при входе в компрессор. Теоретическая производительность QK T, м3/мин, одноцилиндрового компрессора простого действия определяется, как и для поршневого насоса, по формуле:

Qk.t = SLn (1)

где S -- площадь поршня, м2; L -- ход поршня, м; п -- число двойных ходов поршня в минуту (частота вращения вала, мин-1).

Однако действительный объем воздуха, всасываемого и нагнетаемого компрессором, отличается от полезного объема цилиндра, т.е. от объема, описываемого поршнем, вследствие нагревания воздуха при всасывании, недостаточной плотности поршня, сальников и клапанов, наличия недовытесненного («мертвого») объема, а также потери части сжатого воздуха во время его нагне тания. Действительное количество подаваемого воздуха в единицу времени определяется обычно непосредственным измерением методом наполнения емкости (резервуара) или при помощи насадков. Если действительный объем воздуха, подаваемый компрессором, обозначить Уд, а объем, описываемый поршнем, -- Vh, то отношение

(2)

называется коэффициентом подачи или степенью наполнения компрессора. Тогда действительная производительность компрессора С?к д, м3/мин: * простого действия

QKa=SLm\q; (3)

* двойного действия

Q ^= (2 S -f)L m \q, (4)

где/ -- площадь штока поршня, м2. Для выбора производительности компрессора необходимо определить требуемый расход воздуха потребителями. Для этого по каталожным или расчетным данным определяют расход воздуха для единицы оборудования каждого типа и размера. Для практических целей можно пользоваться средними значениями расхода воздуха для различных потребителей (табл. 7.1) , учитывающими увеличение утечек в процессе эксплуатации, которое может привести к повышению первоначального расхода воздуха на 20... 30 % и более. Расход объема воздуха, потребляемого пневмоцилиндрами, определяют по данным. Общий расход воздуха по цеху или участку Q, м3/мин, за календарное время

tK Q ^ Z i d . K ^ , (5)

где п -- число групп потребителей одного типа и размера; Zi -- число потребителей одного типа и размера; qt -- номинальный расход воздуха на единицу однотипного оборудования (табл. 7.1) за время /к; KHi -- коэффициент использования однотипных потребителей; ф, -- коэффициент, учитывающий непроизводительные расходы в результате утечек, периодического заполнения и опорожнения трубопроводов и т.п. (обычно ф( = 1,1... 1,3).

.

Коэффициент использования однотипных потребителей для каждой группы определяют по формуле

(6)

где tоп -- оперативное время работы оборудования; tK -- календарное время за учетный период (за смену, сутки и т.п.), состоящее из оперативного времени и времени простоев и пауз в рабочее время. При определении расхода воздуха для большого числа потребителей, работа которых связана определенной последовательностью в соответствии с заданным циклом, следует рассчитать для каждого потребителя количество воздуха на одно срабатывание и на цикл, а затем суммировать полученные результаты. Подсчитанный таким образом расход за цикл следует умножить на число циклов за время tK. Для определения производительности компрессора или диаметра питающих воздухопроводов необходимо знать величину максимального одновременного расхода воздуха Qp, м3/мин, для группы снабжаемых потребителей

(7)

где Кы -- коэффициент одновременности для каждой группы однотипных потребителей: Число потребителей ... 1 2 -- 3 4 --6 7 --8 10 12 15--20 30 --50 К0....................................... 1 0,9 0,8 0,76 0,7 0,67 0,6 0,5 К групповому расходу воздуха следует добавить расход на утечки воздуха в магистральных и цеховых воздухопроводах. Утечки воздуха во внешних (магистральных) воздухопроводах обычно невелики и составляют не более 1 ...2 % от общего расхода, в цеховых воздухопроводах потери от утечек составляют 8... 10 %.

Воздухосборники

Воздухосборники (ресиверы) обычно устанавливают между компрессором и воздухопроводной сетью. Воздухосборники служат для сглаживания пульсации потока воздуха, поступающего из компрессора, создания запаса сжатого воздуха для использования в моменты пиковых нагрузок, для охлаждения и отделения воды и масла, содержащихся в сжатом воздухе. Воздухосборники особенно необходимы для поршневых компрессоров, у которых выходной поток сжатого воздуха имеет значительную пульсацию. Воздухосборники следует изготавливать в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ПБ 03-576--03, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением. Воздухосборники могут быть вертикального и горизонтального исполнения. Наибольшее распространение получили вертикальные воздухосборники, так как они занимают меньшую площадь и более эффективно удаляют загрязнения. Конструктивно воздухосборники могут быть объединены с компрессорной установкой или выполнены как отдельное устройство. Для лучшей сепарации масла и влаги вход воздуха делают обычно в средней части воздухосборника, а вывод -- в верхней части (при этом входной трубопровод внутри сборника загибается книзу). Внутри воздухосборника устанавливают перегородки или отбойные щиты, благодаря которым воздух изменяет направление движения. Объем воздухосборника определяют в зависимости от типа и производительности компрессора, допускаемого колебания давления, способа регулирования производительности компрессорной установки и характеристики потребителей. Для сглаживания пульсации воздуха, подаваемого из компрессора, достаточно установить воздухосборник, объем которого в 25 -- 40 раз превышает объем цилиндра компрессора. Для компенсации пиковых расходов в момент одновременной работы наибольшего числа потребителей объем воздухосборника необходимо принимать больше часовой производительности компрессора от 1/120 до 1/60. Приведенные данные являются ориентировочными. Толщину стенки б, м, воздухосборника можно определить по формулам:

* для цилиндрической части

где рмах -- максимальное давление воздуха в воздухосборнике, Н/м2; D -- внутренний диаметр цилиндрической части воздухосборника, м; [ор] -- допустимое напряжение материала воздухосборника при растяжении, Н/м2.

Компрессорные станции

Компрессорной станцией называют комплекс стационарных устройств и сооружений, предназначенных для приготовления сжатого воздуха. Требования к проектированию, монтажу, эксплуатации, ремонту, реконструкции, техническому перевооружению, консервации и ликвидации стационарных компрессорных установок в производствах, использующих сжатый воздух, установлены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов ПБ 03-581--03. На компрессорной станции, как правило, следует проектировать установку однотипных компрессоров. Число резервных компрессоров желательно иметь такое, чтобы обеспечивать возможность планово-предупредительного ремонта без уменьшения расчетной производительности станции. В АТП применяют компрессоры производительностью от 1 до 20 м3/мин и мощностью до 125 кВт. Компрессорные станции должны размещаться в отдельно стоящих зданиях или внутри одноэтажных производственных зданий в изолированных помещениях, расположенных у наружных стен. Отдельные компрессоры производительностью до 10 м3/мин с давлением воздуха до 0,8 МПа с разрешения технической инспекции можно устанавливать в нижних этажах многоэтажных производственных зданий, но не под бытовыми и служебными помещениями. Покрытие помещений для компрессоров производительностью 20 м3/мин (каждый) и более должно быть бесчердачным несгораемым. Суммарная площадь окон, дверей, фонарей или легкосбрасываемых плит покрытий должна быть не менее 0,05 м2 на 1 м3 помещения компрессорной станции. Высота помещения компрессорной станции должна быть не менее 4 м. Двери и окна компрессорной станции должны открываться наружу. При расстановке оборудования компрессорной станции должны соблюдаться следующие требования: проходы между компрессорами не менее 1,5 м; расстояние от компрессорной установки до стены здания или ее выступающей части не менее 1 м. Забор атмосферного воздуха должен производиться снаружи помещения из затененных и наименее загрязненных мест на высоте не менее 3 м от поверхности земли. С разрешения технической инспекции для отдельных компрессоров производительностью до 10 м3/мин допускается забор воздуха из помещения компрессорной. Для очистки засасываемого воздуха от пыли должны предусматриваться фильтрующие устройства -- индивидуальные или общие для нескольких компрессоров. Компрессоры, имеющие на последней ступени сжатия температуру воздуха выше 120 "С, должны быть оборудованы концевыми холодильниками. Температура сжатого воздуха после холодильника не должна превышать 60 °С. Для очистки сжатого воз духа, поступающего к потребителям, от влаги и масла каждый компрессор должен быть снабжен масловлагоотделителем. Допускается применять масловлагоотделители и концевые холодильники, сблокированные в виде одного агрегата. Масловлагоотделители и концевые холодильники устанавливаются на нагнетательном трубопроводе между компрессором и воздухосборником и должны иметь устройства для отвода конденсата и масла при их продувке. Для сбора масла и воды, удаляемых при продувке, устанавливают сборники в приямке в помещении станции или снаружи. Необходимую площадь поверхности охлаждения концевого холодильника S, м2, при выборе его типоразмера определяют по формуле

где р -- плотность воздуха (р = 1,2 кг/м3); Q -- производительность компрессора, м3/с; Тх -- температура воздуха, поступающего в холодильник, °С; Т2 -- температура воздуха, выходящего из холодильника, °С (Т2< 40 °С); с -- удельная теплоемкость воздуха (с = 1005 Дж/(кг * К)); а -- коэффициент теплопередачи, Вт/(м2- К); АТ -- средняя разность температур между воздухом и водой, °С. Для выравнивания колебаний давления сжатого воздуха в воздухопроводах применяют воздухосборники (ресиверы). Допускается подсоединение к одному воздухосборнику нескольких компрессоров. При автоматизации компрессорной станции целесообразно для каждого компрессора иметь свой воздухосборник, что несколько упрощает схему автоматизации. Воздухосборник устанавливают снаружи помещения на фундаменте и ограждают изгородью высотой не менее 1 м со стороны проездов или проходов. Расстояние между зданием и воздухосборником должно быть не менее 1 м, а между воздухосборниками -- не менее 1,5 м. Установка воздухосборников внутри здания запрещается. Компрессорные установки с конструктивно встроенными в них воздухосборниками допускается устанавливать в помещениях по согласованию с технической инспекцией и органами Ростехнадзора. Расстояние между нагнетательным патрубком компрессора и воздухосборником не должно превышать 25 м. Каждый воздухосборник должен быть снабжен предохранительным клапаном, лазом или люком для очистки, спускным краном для отвода конденсата и манометром. Воздухосборники так же, как и концевые холодильники и масловлагоотделители, должны быть оборудованы устройствами для автоматической или ручной продувки для удаления масла и конденсата. При работе нескольких компрессоров в общую сеть на нагнетательном трубопроводе от каждого компрессора, кроме манометра и предохранительного клапана, устанавливают обратный клапан, задвижку или вентиль. Для разгрузки электродвигателя компрессора производительностью более 3 м3/мин на нагнетательных линиях до воздухосборников устанавливают выпускные отводы (пусковой трубопровод) с задвижками или специальное устройство для разгрузки компрессора. Пусковые трубопроводы целесообразно подсоединять к продувочному баку. Вода, используемая для охлаждения компрессоров и концевых холодильников, не должна содержать растительных и механических примесей более 40 мг/л. Температура воды, выходящей из компрессоров и холодильников, не должна превышать 40 °С. Для контроля за работой системы охлаждения у каждого компрессора и холодильника устанавливают термометры и сливные воронки при открытой циркуляционной системе охлаждения. На компрессорных станциях, как правило, предусматривают оборотную систему водоснабжения с установкой градирни, размещаемой снаружи здания. Наибольшее распространение получили вентиляторные многосекционные градирни с оросителем капельного типа. На АРП целесообразно применять автоматизированные компрессорные станции. Схема автоматизации должна обеспечивать: * автоматический пуск компрессоров с соответствующим включением и выключением разгрузочных устройств; * автоматическое регулирование производительности компрессорной станции в зависимости от расхода сжатого воздуха потребителями путем соответствующего включения и отключения отдельных компрессоров; * защиту от аварийных режимов при повышении давления и температуры сжатого воздуха, повышении температуры охлаждающей жидкости и масла; * автоматическую продувку воздухосборников, концевых холодильников и масловлагоотделителей; * автоматическое управление вентилями системы охлаждения. Автоматизированные компрессорные станции оснащаются контрольно-измерительными приборами для дистанционного контроля температуры и давления сжатого воздуха, воды и масла, приборами, сигнализирующими отклонение указанных параметров от значений, соответствующих нормальному режиму работы компрессорной установки. На автоматизированных компрессорных станциях схема управления должна предусматривать возможность местного деблокированного управления. Воздухопровод должен быть достаточного поперечного сечения, чтобы потеря давления от воздухосборника до наиболее удаленного потребителя воздуха не превышала 5...8 % от рабочего давления. Внутренний диаметр dB воздухопровода можно определить по формуле (3.8). При определении диаметра основного воздухопровода, идущего от воздухосборников, а также магистральных воздухопроводов, питающих значительное количество потребителей, в формуле (3.8) величина Q принимается с учетом коэффициентов использования и одновременности работы потребителей воздуха. При определении диаметров ответвлений от магистральных воздухопроводов к отдельным потребителям величина Q принимается равной номинальному (паспортному) расходу воздуха данным потребителем. Магистральные воздухопроводы рационально выполнять в виде кольца или системы колец с установкой запорных устройств с учетом возможности отключения для ремонта только части воздушной магистрали. На магистральных воздухопроводах диаметром более 50 мм в качестве запорных устройств следует применять задвижки, а не вентили, так как последние создают значительно большее сопротивление. Воздухопроводы прокладывают как открыто с креплением к колоннам или стенам здания, так и в подземных каналах. При выборе типа опор для крепления воздухопроводов необходимо учитывать возможность свободного температурного удлинения воздухопроводов. Соединение воздухопроводов, как правило, производится сваркой встык. Монтаж и испытание трубопроводов сжатого воздуха производится в соответствии с требованиями, установленными Ростехнадзором для трубопроводов 4-й категории пара и горячей воды. Воздухопроводы подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. В качестве прокладочных материалов для соединений трубопроводов следует применять материалы, устойчивые к воздействию влаги, масла, а также температуры не менее чем на 50 °С выше температуры газа в трубопроводе. Воздухопроводы следует укладывать с уклоном 0,005 в сторону линейных водоотделителей. Следует исключать образование застойных зон и участков, где могут скапливаться конденсат или масло. В наиболее низких точках воздухопровода устанавливают масловлагоотделители, оборудованные продувочным краном. Масловлагоотделители устанавливают также непосредственно у потребителей, требующих более тщательной очистки сжатого воздуха от влаги и масла (краскораспылители, установки для очистки деталей косточковой крошкой и т.п.). Расстояние от воздухопроводов до электрических коммуникаций (кабелей, проводов) должно быть не менее 0,5 м. Участки воздухопроводов, проходящие через стены, заключают в предохранительные трубы. При прохождении воздухопроводов вблизи теплоизлучающих аппаратов они должны быть соответствующим образом изолированы. Воздухопроводы, имеющие температуру выше 50 °С, должны быть соответствующим образом огорожены или покрыты теплоизоляцией.

Комбинированное смазочно-заправочное оборудование

Комбинированное смазочно-заправочное оборудование предназначено для обеспечения работы постов ТО. Емкости для технических жидкостей с насосными установками располагают в отдельных изолированных помещениях, а раздаточные пистолеты с рукавами -- на постах смазки, оборудованных канавами или подъемниками.

В качестве примера можно привести смазочно-заправочную установку мод. С-01. Смазочно-заправочный пост установки представляет собой раздаточную панель, состоящую из блоков барабанов с самонаматывающимися шлангами с раздаточными пистолетами, кранами и наконечниками, вешалками или стойками для их подвески и крана управления режимом давления воздуха пневматического насоса для смазок.

Существуют четыре модификации установки:

* С-101 -- с настенной раздаточной панелью;

* С-101-1 -- с напольной раздаточной панелью;

* С-101-2 -- с потолочной раздаточной панелью;

* С-101-3 -- с настенной раздаточной панелью для установки в осмотровой канаве.

Независимо от исполнения установка состоит из насосной станции и смазочно-заправочного поста, соединенных между собой трубопроводами. Насосная станция включает в себя пневматический насос для консистентной смазки с пневмоподъемником, пневматические насосы для моторного и трансмиссионного масел и блок подготовки сжатого воздуха.

Все пневматические насосы полностью унифицированы с соответствующими насосами передвижных установок для пластичной смазки, моторных и трансмиссионных масел. Блок подготовки сжатого воздуха состоит из двух регуляторов давления (рабочего и максимального), фильтра влагоотделителя, двух контрольных манометров, запорного вентиля и деталей арматуры трубопроводов.

Регулятор рабочего давления настраива ется на давление воздуха 0,5 МПа, что соответствует давлению смазки 25 МПа, а регулятор максимального давления -- на 0,8 МПа, что соответствует давлению смазки 40 МПа. Кран управления режимом давления подключает или отключает подачу воздуха от регулятора максимального давления, тогда как регулятор рабочего давления всегда остается подключенным к линии, питающей пневматический насос для смазки.

Подача воздуха к пневматическим насосам для масел осуществляется от регулятора максимального давления, а к барабану с наконечником для накачки шин -- от питающей компрессорной магистрали после влашотделителя. На конце рукава подачи воздуха находятся наконечник с манометром, предназначенный для измерения давления воздуха в шинах и доведения его до нормы.

Вывод

В ходе проделанной лабораторной работы я зучил назначение, принцип действия, классификацию и виды смазочно-заправочного оборудование

Список использованных источников

1. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов. 4-е изд., перераб. и дополн./Е.С.Кузнецов, А.П. Болдин, В.М.Власов и др.-М.: Наука, 2001.-535 с.

2. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Основы конструкции, расчета и эксплуатации технологического оборудования для АТП. Часть 1.-М.: МАДИ, 1993.-81 с.

3. Фаскиев, Р. С. Проектирование приспособлений [Текст] : учеб. пособие для вузов / Р. С. Фаскиев, Е. В. Бондаренко. - Оренбург : ОГУ, 2006. - 178 с.

Размещено на Allbest.ru