Характеристика производства и управления предприятия АО "Тулачермет"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Общие сведения о предприятии АО «КМЗ»

2. Структура управления предприятием

3. Технологический процесс получения литейного чугуна. Охлаждение доменных печей

Заключение

1.Общие сведения о предприятии АО «Тулачермет»

«Тулачермет» ведет свою историю от Новотульского металлургического завода. Предпосылками для строительства предприятия в районе Тулы стала политика первых пятилеток, когда СССР начал испытывать нехватку качественного чугуна и стали. В первую пятилетку страна недополучила около 40% металла, поэтому решено было активизировать строительство металлургических заводов. В связи с этим, наряду с другими стройками века, Совнарком утвердил постановление №173 о создании в Туле нового завода с доменными печами.

Решение опиралось на данные геологоразведки, которые свидетельствовали о наличии в Тульском регионе достаточного запаса железных руд, хоть и бедных, но пригодных для переработки. Кроме того, сырье планировали доставлять из района Курской магнитной аномалии. Также плюсом тульской площадки стали запасы стройматериалов, огнеупорных материалов, известняка. Регион имел доступ к водным ресурсам и развитую железнодорожную инфраструктуру, а на местных металлообрабатывающих предприятиях в избытке имелась квалифицированная рабочая сила.

Тулу планировали превратить из города металлистов в город металлургов. Тогда же, в марте 1931 года, в ходе консультаций с американскими специалистами и сотрудниками «Гипромеза» была выделена площадка для размещения предприятия и начались работы по ее подготовке к строительству. Всесоюзная ударная стройка стартовала под руководством первого директора НТМЗ -- Андрея Васильевича Полупанова. В последующие два года сменилось еще два начальника стройки, а сам завод был признан приоритетным для Московского региона.

Первая плавка НТМЗ была выпущена из доменной печи летом 1935 года. Годом позже была введена в эксплуатацию вторая домна. С началом войны завод эвакуировали в Магнитогорск и Нижний Тагил, но уже в 1942 году начали его восстановление на прежнем месте. Спустя два года предприятие попало в орбиту интереса ученых-металлургов. Его планировали превратить в базу для экспериментов, построив на тульской площадке опытную доменную печь. Ее называли «бардинской» в честь академика Ивана Павловича Бардина, который не только руководил, но и участвовал в строительстве объекта.

В 1950-е годы НТМЗ превратился в научно-экспериментальную базу. Здесь начали испытывать использование кислорода в доменной плавке, внедряли методы порошковой металлургии, способ непрерывной разливки стали и новые сталеплавильные технологии. В 1959 году распоряжением Совмина № 2825-р на предприятии создан филиал Центрального НИИ черной металлургии им. Бардина, а в 1973 году приказом № 862 Министерства черной металлургии завод переименовали в Научно-производственное объединение «Тулачермет», которое продолжило исследование экспериментальных технологий.

После распада СССР завод перешел в частные руки. С 2002 года «Тулачермет» входит в структуру «Промышленно-металлургического холдинга», являясь основным металлургическим активом компании по выплавке чугуна. В 2019 году предприятие превратилось в основного поставщика жидкого чугуна для нового проекта ПМХ -- металлургического мини-завода «Тула-Сталь».

В настоящее время «Тулачермет» -- предприятие неполного цикла, которое перерабатывает руду в чугун. Оно работает на железной руде и коксе с собственных предприятий материнской компании ПМХ. Площадь «Тулачермета» превышает 140 га. В структуре предприятия имеется два основных производства (агломерационное и доменное), а также вспомогательные подразделения.

Агломерационный цех

Запущен в 1960 году и в настоящее время имеет годовую производительность свыше 3,4 млн тонн агломерата, что полностью обеспечивает завод в рудном сырье. В цехе работает 3 агломашины суммарной площадью спекания 289 м².

Доменный цех

Домна работает со дня запуска предприятия и в настоящий момент состоит из комплексов трех доменных печей:

§ ДП-1 находится на консервации с 2008 года и после реконструкции должна заработать в 2021 году. Полезный объем доменной печи составляет 1510 м³, а номинальная производительность -- 1,24 млн тонн чугуна в год.

§ ДП-2 имеет полезный объем 1114 м³ со среднесуточным производством более 2 тыс. тонн чугуна. Она выплавляет литейные высокомаргонцовыстые и высококремнистые чугуны, а также передельный чугун для нужд партнерского предприятия «Тула-Сталь»;

§ ДП-3 с полезным объемом 2000 м³ со среднесуточным производством более 4,5 тыс. тонн чугуна производит передельный чугун. Она работает в единой технологической цепочке с установкой грануляции шлака;

Работая двумя доменными печами, «Тулачермет» может производить свыше 2,4 млн тонн чугуна. В 2019 году производительность предприятия составила 2 млн 362 тыс. тонн продукции.

Энергетический комплекс завода состоит из следующих подразделений:

§ энергоцех, отвечающий за водснабжение предприятия;

§ электроцех с системой энергоснабжения завода;

§ газовый цех с системой газоснабжения основных производственных агрегатов;

§ кислородный цех с установками воздухоразделения для получения технического кислорода и азота;

§ Теплоэлектроцентраль - Паровоздушная станция использует вторичные ресурсы для получения дутья и электроэнергии. Мощности ТЭЦ-ПВС достаточно для выработки 0,5 млрд кВтч электроэнергии и 0,77 млн Гкал тепловой энергии, которая идет на обогрев производственных зданий завода и 15% жилого фонда Тулы;

§ теплоэнергоремонтный цех работает над выполнением текущих и аварийных ремонтов трубопроводов и других энергокоммуникаций предприятия.

Другие вспомогательные подразделения:

§ цех переработки отходов, где осуществляют утилизацию колошниковой пыли, шлака, шламов;

§ ремонтная служба обеспечивает ремонт технологического оборудования завода;

§ литейный участок производит холодильники, футеровочные плиты и другие изделия из черных и цветных металлов;

§ центральная заводская лаборатория обеспечивает контроль качества сырья и готовой продукции;

§ транспортный комплекс включает железнодорожный цех и автомобильное хозяйство с объемом грузоперевозок свыше 1,5 млн тонн в месяц.

Выручка ПАО «Тулачермет» с 2012 по 2018 года

Операционные результаты «Тулачермет» также растут поступательно. В частности, с 2015 года производство чугуна выросло на 15% (с 2,05 млн тонн до 2,36 млн тонн в 2019 году). В планах завода значится увеличение производства за счет реконструкции и ввода в эксплуатацию доменной печи №1. Рост производительности оправдан в связи с тем, что значительная доля чугуна будет перерабатываться на «Тула-Стали», которая начала работать в 2019 году.

2. Структура управления предприятием

АО «Тулачермет» использует дивизионную структуру управления, которая предоставляет определенную самостоятельность своим производственным подразделениям, оставляя за руководством корпорации стратегию развития, научно - исследовательские разработки, финансовую и инвестиционную политику и т. п. В этом типе структур сделана попытка сочетать централизованную координацию и контроль деятельности с децентрализованным управлением (Рис.1).

Рис. 1. Структура управления

Ключевыми фигурами в управлении организациями с дивизионной структурой являются уже не руководители функциональных подразделений, а менеджеры, возглавляющие производственные отделения (дивизионы). Структуризация по дивизионам, как правило, производится по одному из критериев: по выпускаемой продукции (изделиям или услугам) - продуктовая специализация; по ориентации на определенные группы потребителей - потребительская специализация; по обслуживаемым территориям - региональная специализация.

В соответствии с Уставом общество осуществляет следующие основные виды деятельности:

· производство и реализация продукции черной и цветной металлургии;

· выполнение роли вкладчика, заказчика, кредитора, получателя, также функций любого другого участника инвестиционной деятельности;

· торговая, торгово-посредническая, закупочная, сбытовая;

· издание многотиражной газеты «Новотульский Металлург»;

· экспортно-импортные операции и все виды иной внешнеэкономической деятельности в соответствии с действующим законодательством;

· буро-взрывная деятельность по разделке отходов доменного производства;

· санаторно-курортная и оздоровительная деятельность трудящихся и членов их семей;

· образовательная деятельность:

· начальная профессиональная подготовка (переподготовка) рабочих кадров,

· повышение квалификации рабочих кадров,

· повышение квалификации руководителей и специалистов,

· разработка учебных программ и методических пособий.

Миссия ОАО «Тулачермет» - удовлетворение требований и запросов потребителей на основе взаимовыгодного сотрудничества с поставщиками с учетом воздействия на окружающую среду и сохранения природных ресурсов, укрепление экономического потенциала предприятия и социального статуса персонала. Численность персонала завода составляет около 5,2 тыс. человек.

3. Технологический процесс агломерации железорудного сырья

Агломерация железной руды и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Значительные капитальные затраты на строительство фабрик агломерации рудного сырья и расходы на их эксплуатацию сравнительно быстро компенсируются экономией кокса и ростом выплавки чугуна на предварительно окускованном сырье. В настоящее время промышленностью используются два метода окускования: агломерация руд и концентратов и производство окатышей из концентратов. Процесс агломерации («Agglomeration» - от франц., англ. окускование, спекание, укрупнение), изобретенный в 1887 г. англичанами Ф. Геберлейном и Т. Хантингтоном, первоначально использовался в цветной металлургии для обжига и окускования сульфидных руд, сера которых служила топливом для процесса спекания. Позднее немецкие инженеры В. Джоб (19O2 г.) и С. Завельсберг (1905 г.) применили этот метод к пиритным огаркам, пылеватым железным рудам и колошниковой пыли. Содержание серы в железных рудах обычно невелико. Поэтому рудная пыль предварительно смешивалась с 6--7 мас.% коксовой мелочи. Тепла, выделяющегося при горении коксовой мелочи, было достаточно для плавления шихты (1300-1500 °С). Процесс спекания железной руды осуществляется первоначально в чашевых установках периодического действия. Продувка спекаемого слоя в чаше снизу вверх связана с рядом технологических неудобств, ограничивающих производительность установок. Главными из них являются высокая запыленность цехов и переход при напоре выше 5 кПа к режиму кипящего слоя. В 1906 г. А. Дуайт и Р. Ллойд предложили принцип вакуумной агломерации с просасыванием воздуха через спекаемый слой сверху вниз.

Рисунок 1. Схематический разрез чашевой агломерационной установки в различные моменты после начала спекания а -- конец зажигания шихты пламенем газовой горелки (в верхней зоне загорелась коксовая мелочь; под зоной горения зона подогрева шихты); б -- через 1--2 мин после окончания зажигания (горелка выключена и отведена в сторону; в чашу засасывается воздух; над зоной горения уже образовался слой готового агломерата); в -- через 8--10 мин после начала спекания (зона горения прошла уже больше половины пути до колошниковой решетки; слой готового агломерата с каждой минутой растет); г -- перед окончанием процесса (зона горения в крайнем нижнем положении). Показано также распределение температур по высоте спекаемого слоя: 1 -- зона горения твердого топлива; 2 -- зона сушки и подогрева шихты; 3 -- зона сырой шихты; 4 -- постель; 5 -- зона готового агломерата

При этом вакуум (до 20 кПа) под колосниковой решеткой создается с помощью отсасывающего вентилятора - эксгаустера. Ход процесса спекания руд и концентратов в чашевой установке, эксплуатируемой, как это принято сейчас, в вакуумном режиме, отражен на рисунке. Первым на колосниковую решетку укладывают слой постели -- агломерата крупностью 10--20 мм без топлива. Постель препятствует просыпанию шихты через зазоры между колосниками (до 6 мм), уменьшает вынос пыли. Кроме того, слой постели на конечной стадии процесса агломерации предохраняет колосниковую решетку от воздействия высоких температур, повышая ее стойкость и предотвращая приваривание пирогаготового агломерата к колосниковой решетке.

В состав агломерационной шихты, кроме пылеватых руд и концентратов, входят также колошниковая пыль, известняк, известь, коксовая мелочь, антрацитовый штыб и возврат -- мелкий (<5 мм) недостаточно спеченный агломерат, направляемый на повторное спекание. После тщательного смешения, увлажнения и оком кования шихта укладывается в аглочашу поверх постели, после чего включают эксгаустер и, подводя к поверхности спекаемого слоя газовую горелку, проводят зажигание шихты пламенем газа (1200--1300 °С). Под действием вакуума пламя втягивается в спекаемый слой шихты, состоящей из мелких частиц и комков, поверхность которых чрезвычайно велика. Например, как показывает расчет, при агломерации шихты крупностью кусков около 1 мм суммарная поверхность комков шихты в слое толщиной всего в 10 мм на площади спекания в 1 м2 близка к 30 м2. Огромная поверхность теплообмена и значительная кажущаяся теплоемкость холодной и влажной агломерационной шихты обусловливают высокую интенсивность теплообмена между шихтой и газом. Последний, двигаясь в шихте на пути 20--30 мм, охлаждается до 800-850 "С, т. е. до температуры ниже температур воспламенения коксовой мелочи в продуктах сгорания, содержащих 5--10 % O2. Таким образом, только в этой узкой по высоте зоне (зоне горения твердого топлива) частицы коксовой мелочи нагреты до температуры воспламенения и имеют возможность гореть. Частицы топлива, располагающиеся в шихте ниже изотермы 800-850 "С, не горят, так как еще не нагреты до температуры воспламенения, и омываются поступающими сверху продуктами сгорания коксовой мелочи, содержащими всего 3--4 % O2, а для устойчивого горения коксовой мелочи в газовой фазе должно содержаться не менее 5--6 % O2. Для зажигания коксовой мелочи достаточно 45--60 с, и зажигательную горелку отводят в сторону.

Рисунок 1. Материальный баланс одной из агломерационных фабрик ФРГ (количество материалов, т/ч).

По данным Ф. Каппеля и Г. Вендеборна, 1973 г. В дальнейшем все необходимое для процесса агломерации тепло выделяется при горении частиц коксовой мелочи в спекаемом слое. Под зоной горения, ниже изотермы 800--850 °С, располагается зона подогрева и сушки шихты, куда сверху поступают продукты сгорания. Здесь частицы твердого топлива постепенно нагреваются и воспламеняются, если в продуктах сгорания содержится достаточное для горения количество кислорода, что равносильно перемещению фронта горения вниз. Поскольку к этому моменту располагавшиеся выше частицы коксовой мелочи выгорают, то зона горения твердого топлива медленно движется к колосниковой решетке, несколько увеличивая свою толщину и имея перед собой зоны подогрева и сушки шихты. Ниже располагаются зоны сырой шихты и постели. Температура в зоне горения твердого топлива высокая (1200--1500 °С) и достаточная для плавления вещества шихты. После перемещения зоны горения вниз начинается кристаллизация расплава с образованием агломерата. Готовый агломерат, таким образом, есть продукт кристаллизации железистого расплава. По мере движения зоны горения твердого топлива толщина слоя готового агломерата непрерывно увеличивается и к концу процесса агломерат занимает весь объем чаши. Показатели спекания и качества агломерата на аглофабриках СССР в 1984 г.

Вертикальной скоростью спекания (V, мм/мин) называют скорость движения зоны высоких температур. При ее вычислении исходят из времени спекания (t, мин) и высоты (Н, мм) спекаемого слоя: v = H/t. На аглофабриках страны в зависимости от газопроницаемости шихты вертикальная скорость спекания колеблется в пределах 20-30 мм/мин. Продолжительность агломерации руды составляет соответственно 8--12 мин.

Качество агломерата определяется следующими свойствами: прочность; разрушение при нагреве и восстановлении в доменной печи; восстановимость; температура начала размягчения и коротким интервалом размягчения. Прочность агломерата определяется строением его кусков (их текстурой) и минералогическим составом. Е.Ф. Вегманом в 1965 г. установлено, что кусок агломерата не является однородным и представляет собой систему блоков (сгустков вещества), разделенных крупными порами неправильной формы. Блоки сварены друг с другом по поверхности, и текстура куска в целом напоминает строение виноградной грозди. На рисунке показана текстура производственного агломерата на одном из участков куска. Видны три блока, разделенные крупными порами.

Независимо от особенностей формы и размеров блоки имеют одинаковое концентрически-зональное строение. Периферийная зона блока состоит главным образом из кристаллов магнетита, между которыми находится небольшое (5--10%) количество силикатной связки и стекла. Ближе к центру расположена промежуточная зона с повышенным (10--30%) количеством связки. Наконец, в центре блока всегда имеется одно или несколько силикатных «озер», которые на 60--80% состоят из Са-оливина. Здесь среди массы силикатов и стекла расположены дендриты магнетита, его скелетные кристаллы, эвтектики Са-оливин-магнетит, силикаты кальция. Остатки руды встречаются только в периферийной зоне блока, а остатки коксовой мелочи только в его центральной части. Пористость в пределах блока тонкая. Форма сечения пор близка к круглой. Абсолютные размеры блоков увеличиваются по мере укрупнения коксовой мелочи, используемой для спекания. Теория формирования блоков, предложенная Е.Ф. Вегманом, связывает их происхождение с образованием сгустков расплава вокруг горящих частиц коксовой мелочи. На рисунке приведена схема формирования системы из трех блоков. После воспламенения частиц коксовой мелочи вокруг них образуются сгустки расплава. Размеры сгустков растут и, наконец, они начинают касаться друг друга. После выгорания частиц топлива расплав охлаждается и кристаллизуется в первую очередь в наиболее холодной, периферийной зоне блока (см. рис. г). Первым выделяется из жидкой фазы магнетит, и расплав оттесняется в наиболее горячую центральную часть блока. Силикатный расплав, обедненный оксидами железа, кристаллизуется последним, образуя центральное силикатное озеро. Мелкие поры внутри блоков являются результатом прохождения воздуха и отходящих газов через расплав. Прохождение крупных пор между блоками иное. При наиболее плотной упаковке частиц шихты объем пор между ними составляет 25--30%. В ходе спекания из шихты выгорает коксовая мелочь (15--20 об.%).

Следовательно, объем расплава на 25--40% меньше объема шихты. При образовании литых блоков между ними неизбежно возникают крупные усадочные раковины. Для агломератов из руд и концентратов КМА объем межблочных пор составляет 22-38%, что подтверждает высказанную выше гипотезу. В пироге агломерата блочная текстура кусков наиболее четко проявляется в верхней и особенно в средней его частях. Вблизи колосниковой решетки тепловой уровень процесса возрастает, поэтому здесь образуется монолитный литой кусок агломерата. Однако под микроскопом различимы контуры образовавшихся до перeоплавления этой зоны блоков, которые сохраняют свою индивидуальность, хотя межблочные крупные поры и были залиты расплавом. При перегрузках и транспортировке агломерата, как показали исследования Е.Ф. Вегмана, Э.Г. Бушиной и Н.К. Корниловой, в первую очередь разрушаются связи между блоками. При этом кусок агломерата рассыпается на отдельные блоки или на их группы (процесс «индивидуализации»). Что касается самих блоков, то они являются прочными образованиями с литой концентрически-зональной структурой. Для их разрушения требуются затраты значительного количества энергии. Поскольку блоки формируются вокруг горящих частиц твердого топлива, их размер определяется крупностью топливных частиц. Тонкие частицы коксовой мелочи (<0,5 мм) сгорают слишком быстро и не могут создать вокруг себя блоков. Оптимальными, с точки зрения прочности, являются блоки размером 15--20 мм, возникающие вокруг частиц коксовой мелочи диаметром 1--3 мм. Кроме текстуры агломерата, на его прочность большое влияние оказывает и минералогический состав спека. Присутствие в кусках агломерата остатков шихты, гематита, магнетита, кварца, тюрингита значительно ослабляет кусок. Особенно вредно действуют включения известняка и извести. Известь гасится водой с образованием портландита, приводящим к разрушению куска агломерата. Из этого следует, что агломерационная шихта не должна содержать рудных частиц >8 мм и частиц известняка >3 мм. Вредное воздействие на прочность агломерата оказывает также присутствие в его структуре хрупкого стекла, в особенности двухкальциевого силиката. Последний при охлаждении куска агломерата (675 °С) претерпевает полиморфное превращение В-Ca2SiO4 --> Y-Ca2SiO4, в ходе которого объем этой фазы возрастает на 11--12%. Это создает огромное внутреннее напряжение в куске агломерата, его прочность резко снижается. На рисунке 3 отражено влияние основности на прочность агломерата (выход фракции >10 мм после барабанного испытания). Прочность спека начинает резко снижаться с основности 0,4--0,5, при которой в структуре агломерата появляется Ca2SiO4. Минимальная прочность агломерата соответствует основности 1,3--1,5. Дальнейшее увеличение основности приводит к появлению Ca3SiO5, не подверженного полиморфным превращениям. Уменьшается количество хрупкого стекла, появляется новая прочная связка -- ферриты кальция; структура агломерата (внутри блоков) становится более однородной. Все это способствует повышению прочности агломерата. Таким образом, высокоосновный агломерат (железофлюс) оказывается таким же прочным, как неофлюсованный агломерат.

Добавки в агломерационной шихте руд с глиноземистой пустой породой, как уже указывалось, позволяют повысить основность, при которой в структуре агломерата появляются силикаты кальция, т. е. уменьшить их количество в агломерате, повысить прочность спека. Н.. Якубцинер в 1940 г. установил, что на прочность спека благоприятно влияет присутствие доломитизированного известняка (Са, Mg) (СO3) в шихте. Магний при кристаллизации входит в решетку Ca2SiO4 и предотвращает полиморфное превращение B-Ca2SiO4 -> Y-Ca2SiO4. При спекании криворожских руд с расходом коксовой мелочи (5--6%) ввод в агломерат 3% MgO снижает выход мелочи (< 5 мм) после барабанного испытания с 22--25 до 17-20%. В настоящее время доломитизированный известняк добавляют в агломерационную шихту на большинстве аглофабрик мира. В 1962 г. Е.Ф. Вегманом была предложена технология термической обработки агломерата, т. е. кратковременного повторного нагрева пирога пламенем газовых горелок (1100--1150 °С), установленных над хвостовой частью агломерационной ленты. Термообработка позволяет снять внутренние напряжения в пироге агломерата, провести процесс раскристаллизации стекла с выделением из его массы мельчайших кристаллов и дендритов магнетита. Кроме того, в ходе термообработки дополнительно снижается содержание остаточной серы в агломерате и увеличивается пористость и восстановимость продукта. Применение этой технологии на аглофабрике в г. Рустави (Грузия) позволило снизить барабанный показатель прочности агломерата с 34,7 до 32,4% при одновременном уменьшении расхода коксовой мелочи с 6,5 до 5,5%. Производительность ленты (62 м2) повысилась на 8%. В дальнейшем технология термической обработки была использована на четырех агломерационных лентах (по 75 м2) Коммунарского металлургического комбината. При сокращении расхода коксовой мелочи в агломерационном цехе на 10% удалось снизить содержание мелочи (фракция <5 мм) в скиповом агломерате с 14,8 до 11,8%. Это, в свою очередь, привело к увеличению производительности доменных печей на 1,5% и снижению удельного расхода кокса на 2%. В современных условиях на металлургических заводах страны количество мелочи в скипах достигает 15--25%, а лучший барабанный показатель прочности агломерата составляет 70--80% (содержание фракции <5 мм в годном агломерате после 8 мин обработки во вращающемся с частотой 25 мин"1 барабане диаметром 1000 и длиной 500 мм, снабженном по внутренней поверхности двумя уголками). В идеальном случае агломерат не должен содержать фракции <5 мм; его крупность должна составлять для малых и средних печей 5--40, а для сверхмощных печей 15--40 мм. Повышение прочности агломерата является большим резервом в улучшении технико-экономических показателей работы доменных печей.

Однако агломерат разрушается еще и в самой доменной печи при нагреве и восстановлении («горячая прочность»). Причины этого явления были рассмотрены ранее. Применительно к офлюсованному агломерату экспериментально установлено отрицательное влияние присутствия гематита и стекла на его горячую прочность. Гематит при нагреве в восстановительной атмосфере меняет удельный объем, увеличивая внутренние напряжения, и разрушается вследствие анизотропии восстановления. Стекло сохраняет хрупкость вплоть до 600--700 °С, когда становится пластичным и релаксирует напряжения. Таким образом, присутствие стекла вредно сказывается не только на холодной, но и на горячей прочности агломерата. Влияние других факторов на горячую прочность исследовано пока недостаточно. Есть данные о том, что массивные литые структуры агломерата, полученного при повышенном расходе твердого топлива, обеспечивающие высокую холодную прочность, не дают высокой горячей прочности. В ФРГ, Швеции, Японии отдают предпочтение пористым малооплавленным агломератам, структура которых допускает хотя бы минимальные взаимные перемещения структурных составляющих под действием внутренних напряжений. Опыты показали, что такие агломераты с 5--10% FeO обладают так называемой гибкой структурой, которая обусловливает повышенную горячую прочность. Повышение горячей прочности агломерата является предметом исследований во многих странах мира. Восстановимость агломерата, как это было показано в исследовании К. К. Шкодина, связана в основном с поверхностью пор, доступных газу-восстановителю. В небольшой степени на восстановимость влияет и минералогический состав агломерата. В частности, восстановимость снижается, если в агломерате присутствуют трудновосстановимые фазы: фаялит Fe2SiO4, Са-оливин, браунмиллерит 4CaO-Al2O3 Fe2O3 и стекло. Восстановимость офлюсованного агломерата меняется с увеличением основности по экстремальной зависимости. Максимум восстановимости относится к агломерату основности CaO + SiO2 = 1,4-1,5. Как показал опыт, восстановимость офлюсованного агломерата в настоящее время соответствует современным требованиям доменной технологии. Температура начала размягчения в восстановительной атмосфере неофлюсованных агломератов, агломератов основностью 0,5--0,7 и 2--4 составляет соответственно 1100-1150, 1050--1100 и 1200-1250 °С. Минимальная температура начала размягчения соответствует максимальному количеству стекла в агломерате основностью 0,5--0,7, так как стекло, не имеющее фиксированной точки плавления, размягчается в широком интервале температур.

Заключение

тулачермет доменный агломерационный цех

Целью практики являлось закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении общетехнических и специальных дисциплин. В период прохождения практики я проделал следующую работу:

- изучал структуру предприятия, назначение его подразделений и служб, проходил инструктаж по ТБ и ОТ;

- изучал технологические операции по производству черных металлов;

- изучал системы автоматического управления технологическим процессом;

- эксплуатировал технологическое и подъемно-транспортное оборудование, обеспечивающее процесс производства черных металлов;

- анализировал качество сырья и готовой продукции;

- анализировал причины брака выпускаемой продукции и участвовал в разработке мероприятий по его предупреждению;

- анализировал и оценивал состояние техники безопасности, промышленной санитарии и противопожарной защиты на производственном участке;

- учился принимать решения в нестандартных ситуациях, возникающих в рамках технологического процесса;

- принимал участие в разработке новых технологий и технологических процессов;

- участвовал в обеспечении и оценке экономической активности;

- оформлял результаты экспериментальной и исследовательской деятельности;

- подбирал и рассчитывал состав шихтовых материалов;

- осуществлял операции по подготовке шихтовых материалов к плавке;

- выполнял операции по загрузке плавильных агрегатов и выпуску продуктов плавки;

- находил причины нарушений технологии и пути их устранения;

- рассчитывал тепловой и материальный баланс выплавки черных металлов;

- оценивал качество сырья, полупродуктов и готового продукта по результатам лабораторных анализов.

Результаты выполненной работы были занесены в дневник.

Размещено на Allbest.ru