Расчёт технико-экономических показателей проекта производства для предприятий химической промышленности

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Обоснование выбора технологического процесса

1.1 Виды сырья, которые используются для производства

1.2 Выбор способа организации производства

1.3 Выбор метода производства

1.4 Выбор оборудования

1.4.1 Выбор оборудования для приготовления клеевой смеси

1.4.2 Выбор обогрева

1.4.3 Выбор перемешивающего устройства

1.4.4 Выбор оборудования для очистки клеевой смеси

1.4.5 Способы транспортировки и дозировки сырья

1.4.6 Способы утилизации и обезвреживания отходов производства

2. Технологические расчеты

2.1 Материальные расчеты

2.2 Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования

2.3 Расчет объема смесителя

2.4 Тепловой расчет

3. Технические расчёт

3.1 Подбор перемешивающего устройства

3.2 Затраты мощности на перемешивание и выбор электродвигателя

3.3 Расчет опор реактора

4. Описание аппаратурно-технологической схемы процесса

4.1 Характеристика готового продукта и сырья

4.2. Описание технологической схемы

5. Автоматизация технологического процесса производства клеев

6. Охрана труда и защита окружающей среды

6.1 Характеристика проектируемого производства

6.1.1 Мероприятия по защите от статического электричества

6.1.2 Молниезащита производства

6.2 Производственная санитария

6.3 Вентиляция

6.4 Производственное освещение

6.5 Пожарная профилактика

6.6 Водоснабжение и канализация

6.7 Охрана окружающей среды

7. Монтажно-строительные решения

8. Экономические расчеты

8.1 Расчёт объёма инвестиций в расширение производства клея 88-Luxе

8.1.1 Балансовая стоимость основных производственных фондов

8.1.2 Объём капитальных вложений в расширение проекта и в основные производственные фонды

8.2 Текущие издержки расширяемого производства

8.2.1 Расчёт материальных затрат

8.2.2 Определение фонда оплаты труда отдельных категорий промышленно-производственного персонала

8.2.3 Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

8.2.4. Смета цеховых расходов

8.2.5 Себестоимость производства одной тонны клея

8.3 Показатели экономической эффективности проекта

8.3.1 Чистая текущая стоимость проекта (NPV)

8.3.2 Срок окупаемости инвестиций

8.4 Технико-экономические показатели инвестиционного проекта

Список использованной литературы



Введение

На протяжении тысячелетий человечество пользуется клеями. С каждым годом появлялось и появляется все больше и больше видов клеев. Люди используют их повсеместно, на любом производстве (машиностроительном, мебельном и т.д. и т.п.), и в бытовых ситуациях на производстве и дома. Клеи классифицируют по ряду признаков [3]. Различают следующие клеи:

По пленкообразующему веществу - смоляные и резиновые;

По адгезионным свойствам - универсальные, склеивающие различные материалы и с избирательной адгезией;

По отношению к нагреванию - обратимые (термопластичные) и необратимые (термостабильные) пленки;

По условиям отверждения - холодной склейки и горячей склейки;

По внешнему виду - жидкие, пастообразные и пленочные;

По назначению - конструкционные силовые и не силовые.

Клея обладают рядом ценных свойств, за счет которых они стали так необходимы нам:

Адгезией (или прилипанием) называют связь между поверхностями двух разнородных жидких или твердых тел. Хорошей адгезией к древесине и древесностружечным плитам обладают клеи животного происхождения и карбамидые. Их применяют при облицовывании, изготовлении мебельных щитов и плит.

Прочность клеевых соединений характеризуется пределом прочности клеевого шва. Все клеи, применяемые для склеивания древесины, образуют соединения, прочность которых при испытании на склеивание должна соответствовать установленным техническим условиям на изготовление мебели.

Водостойкость -- свойство клея не снижать прочности клеевого соединения при воздействии на него влаги. По водостойкости клеи делятся на повышенной водостойкости, водостойкие и ограниченно водостойкие. К водостойким относится большинство синтетических клеев; ограниченно водостойки казеиновые, совершенно не водостойки глютеновые клеи.

Жизнеспособность клеев характеризуется временем, в течение которого клеевой раствор пригоден для использования. Жизнеспособность клеев, кроме глютеновых, находится в пределах от 2 до 8 ч. По истечении этого срока они густеют, вследствие чего клеящая способность клеев снижается и затрудняется их нанесение на поверхность деталей. Жизнеспособность глютеиновых клеев -- несколько суток.

«Схватываемость» (скорость застудневания, затвердевания) зависит от вида и состава клея. «Схватываемость» животных клеев зависит от температуры склеивания и скорости испарения воды из клеевого шва. Превращение синтетических клеев в твердое нерастворимое состояние происходит вследствие химической реакции, под влиянием высокой температуры реакция протекает быстрее. [3]

Темой проекта является - участок производства клея 88-Luxе. А цель проекта - расширение участка производства клея 88-Luxе.



1. Обоснование выбора технологического процесса

1.1 Виды сырья, которые используются для производства

В производстве клея 88-Luxе используют всего 2 виды сырья:

-жидкие растворители: нефрас и этилацетат;

-твердые порошкообразные компоненты: каучук бутадиен-стирольный, смола НПС и эфир канифоли; [6]

1.2 Выбор способа организации производства

Производство клеев может быть организовано периодическим и непрерывным способами. [3]

При периодическом процессе производства за партию принимают количество аналогичного по составу и консистенции клеящего материала, полученного за один технологический цикл и сопровождаемого одним документом о качестве.

При непрерывном процессе производства за партию принимают количество аналогичного по составу и консистенции клеящего материала, изготовленного за ограниченный период времени, но не более суточной выработки и сопровождаемого одним документом о качестве.

Для производства данного клея более целесообразно выбрать непрерывный способ производства.

Так как времени одной смены оптимально хватает на производство одной партии, слива и фасовки ее, замывку реактора и смену фильтра.



1.3 Выбор метода производства

В настоящее время различают два более четких метода получения клеев. [3]

Производство в вязкой среде. Подготовка материалов идет в вязкой среде. Предварительное перемешивание проводится, как правило, вертикальной лопастной или якорной тихоходными мешалками, с совмещением этого устройства с насосным агрегатом, через фильтр.

Такое совмещение позволяет производить выпуск вязких материалов одновременно с транспортированием их к месту фасовки.

Производство в более жидкой среде. Предварительное перемешивание и диспергирование проводится при высоких оборотах в жидкой среде (соответственно без высоких энергозатрат), и подразумевает загущение продукта на конечной стадии производства, с последующим транспортированием.

В отличие от первого метода в производстве задействовано съемное навесное оборудование, которое дает возможность перемешивать, дезинтегрировать и диспергировать материал.

Используются рукава рециркуляции, шнек и насос, которые совмещены с емкостью, в которой осуществлялась предварительная подготовка материала.

Установки, используемые при производстве клеев (УДИМ-1ПМ и ШУ-1), снабжены системой принудительной подачи материала к месту фасовки, которая содержит последовательно совмещенные - шнек, винтовой насос и гибкий шланг.

Для производства клея 88-Luxе выбираем способ производства в вязкой среде, при котором все компоненты сразу загружают в смеситель. Сначала жидкие растворители, затем твердые, порошкообразные компоненты. В смесители происходит смачивание и перемешивание.

Используется тихоходная якорная мешалка. И далее клей отправляется на линию розлива через фильтр.

1.4 Выбор оборудования

1.4.1 Выбор оборудования для приготовления клеевой смеси

Для приготовления клеевой смеси нам необходимы:

-Основной аппарат: вертикальный смеситель с тихоходной якорной мешалкой, электродвигателем и змеевик для поддержания необходимой температуры;

-Вспомогательные аппараты: мерные емкости для растворителей, насосы для подачи этих растворителей, фильтр на линии слива и фасовочная линия.

1.4.2 Выбор обогрева

Различают следующие виды обогрева:

- обогрев продуктами сгорания топлива;

-электрообогрев;

- обогрев теплоносителями.

Обогрев продуктами сгорания топлива. В качестве топлива применяют уголь, дрова, торф, мазут, природный газ. Твердое и жидкое топливо сжигается в выносных топках, образуются дымовые газы, которые обогревают реактор. Газообразное топливо сжигается под днищем реактора.

Недостатки:

- пожаро - и взрывоопасны;

- возможны локальные перегревы;

- большое время охлаждения реактора.

Электрообогрев

а) Обогрев трубчатыми электронагревателями

ТЭН (Трубчатый Электрический Нагреватель) представляет собой металлическую трубку, которая заполнена теплопроводящим электрическим изолятором. Точно по центру электрического изолятора (сердцевины ТЭНа), проходит токопроводящая нихромовая нить, имеющая определённое сопротивление для передачи необходимой удельной мощности на поверхность ТЭН.

Главным достоинством ТЭНов является высокий коэффициент теплоотдачи.

Недостатки:

- на поверхности ТЭНа через некоторое время образуется пленка полимера, что приводит к необходимой очистке;

- конструкция должна быть во взрывобезопасном исполнении.

Б) Электроиндукционный обогрев

Принцип работы: реактор помещается в индуктор, представляющий собой катушку с намотанным медным проводом с изоляцией. На катушку подается переменный электрический ток, в результате чего возникает переменное магнитное поле, которое пронизывает стенку реактора. За счет этого, в стенке наводятся вторичные токи, вызывающие ее разогрев. И так тепло от стенки реактора передается реакционной массе.

Достоинства:

- высокий КПД;

- низкий перепад температур между стенкой реактора и реакционной массой;

- возможность точной регулировки температуры из-за низкой инерционности нагревателя;

- возможность полной автоматики обогрева.

Обогрев теплоносителями. В качестве теплоносителей используют воду, водяной пар, высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ).

Водой невозможно нагревать свыше температуры 100 єС.

Водяной пар более доступный и дешевый теплоноситель, им можно нагревать до температуры 160 єС. Главным достоинством пара является высокий коэффициент теплопередачи от стенки змеевика к реакционной массе.

В качестве ВОТ применяют различные вещества: минеральные масла, силиконовые жидкости, дифенильную смесь.

Достоинства обогрева силиконовыми жидкостями:

- длительный срок использования без замены;

- стабильность параметров в широком диапазоне температур;

- повышенная пожаробезопасность системы;

- совместимость с различными материалами;

- отсутствие запаха, токсичности и биоактивности;

- небольшое время нагрева и охлаждения;

- более низкая стоимость по сравнению с электроиндукционным обогревом;

Для производства клея, в данном проекте выбираем обогрев теплоносителями, а конкретно водой, через рубашку реактора. Выбираем этот способ, так как температура у нас сильно не повышается при производстве и в основном ее необходимо просто поддерживать в теплый период.

1.4.3 Выбор перемешивающего устройства

Классификация МПУ:

- по конструктивному признаку (турбинные, пропеллерные, лопастные, якорные, рамные);

- по типу течения, создаваемому МПУ;

- по скорости течения.

Основные критерии выбора МПУ:

- для низковязких гомофазных сред - любые типы МПУ;

- для высоковязких гомофазных сред, для реакторов без внутреннего змеевика - якорные и рамные МПУ;

- для высоковязких гомофазных сред, для реакторов с внутренним змеевиком - лопастные с высокими лопатками;

- для низковязких гетерофазных сред - турбинные и пропеллерные.

Так как у нас низковязкая гомофазная среда, в целях экономии мы выбираем тихоходную якорную мешалку.

1.4.4 Выбор оборудования для очистки клеевой смеси

Для очистки клеевой смеси от сорности в основном используют сетчатые и мешочные фильтры.

Патронные фильтры. Главная особенность - одноразовый фильтровальный элемент.

Устройство: фильтровальная установка представляет собой металлический корпус, в котором находятся вертикальные перфорированные трубки.

На каждую такую трубку надевается фильтровальный элемент - патрон, который является цилиндром высотой 250 мм из химического или натурального волокна, пропитанного смолами, с различным диаметром пор. Трубки фиксируют патроны в горизонтальном положении, а в вертикальном положении патроны фиксируют пружины.

Достоинством является хорошая степень очистки клеев.

Недостатки:

- ручная замена патрона;

- сложность утилизации отработанных патронов;

- большие потери ЛКМ;

- высокая стоимость.

Сетчатый фильтр. В сетчатых фильтрах фильтровальной перегородкой является металлическая сетка (или несколько слоев марли) с размерами отверстий 40-50 мкм. Конструкции сетчатых фильтров разнообразны. Они могут работать циклически, с периодической чисткой сетки от тонкого слоя осадка, а так же непрерывно, при механизированном съеме осадка с поверхности сетки. Механизированный съем осадка осуществляется вибрацией сетки и обратным потоком отфильтрованного клея. Используют для грубой очистки.

Мешочные фильтры. Фильтры многоразового пользования. Фильтрующий элемент представляет собой мешок. В качестве материала для фильтров используются различные волокна с высокой химической и термической устойчивостью: полиэстер, полипропилен, нейлон, NОMЕX (ароматический полиамид), шерсть, фтористые полимеры и другие.

Материал корпуса либо нержавеющая сталь, либо стеклопластик, обладающий высокой химической устойчивостью.

Максимальное рабочее давление может достигать 25 атмосфер.

Достоинства:

1) высокая производительность;

2) возможность выбора материала мешка;

3) легко производить замену.

В данном проекте мы выбираем мешочный фильтр.

1.4.5 Способы транспортировки и дозировки сырья

Перед началом производства клея 88-Luxе создается необходимый запас сырья.

Этилацетат и нефрас поступают в смеситель из промежуточных емкостей через центробежные насосы. Уровень их загрузки в смеситель отслеживается по тензовесам, которыми оснащен реактор. Загрузку растворителей ведут при закрытом загрузочном люке.

Загрузку сыпучих компонентов производит аппаратчик вместе с помощником в средствах индивидуальной защиты. Дозировка сырья выверяется по вспомогательным весам. До этого сыпучие вещества хранятся в мешках на складе сырья и тары.

1.4.6 Способы утилизации и обезвреживания отходов производства

При производстве клея 88-Luxе большую часть твердых отходов представляют отходы производства, образующиеся на стадии подготовки сырья в весовой, при загрузке в реактор и чистке оборудования от высохших пленок. Сыпучие отходы утилизируются в виде кека административно-хозяйственным отделом, а бумажные и полиэтиленовые мешки отправляются на участок прессования.

Газо-воздушные выбросы образуются на стадии изготовления клея, при сливе готового продукта и представляют собой пары органических растворителей. Чтобы уменьшить выбросы в атмосферу эти отходы пропускают через систему фильтрации.

Жидкие отходы, в основном это промывной растворитель, образующийся при замывке оборудования, является многооборотным и используется при изготовлении последующих партий клея. При невозможности повторного использования, по решению химика-технолога, промывной растворитель отправляется на вакуумный ротационный испаритель ОFRU для очистки.



2. Технологические расчеты

2.1 Материальные расчеты

Таблица 2.1- Рецептура клея 88-Luxе

№/№, п/п	Наименование компонента	Массовое содержание, %
1	Каучук бутадиен-стирольный	20,0
2	Смола НПС	15,0
3	Эфир канифоли	5,0
4	Этилацетат	33,0
5	Нефрас С2-80/120	27,0
	Итого:	100,0

Таблица 2.2 - Материальный баланс

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1.Каучук бутадиен-стирольный 2.Смола НПС 3.Эфир канифоли 4.Этилацетат 5.Нефрас С2-80/120	202,0 151,5 50,5 333,3 273,7	1.Клеевая смесь 2. Потери 2.1 Каучук бутадиен-стирольный 2.2 Смола НПС 2.3 Эфир канифоли 2.4. Растворители	1000 11 2 1,5 0,5 7
ИТОГО	1011	ИТОГО	1011

Таблица 2.3 - Нормы расхода основных видов сырья при производстве клея

Наименование сырья	Расходные нормы по проекту, кг
	на 1 т клея	на 1 год	на 1 час	% 1 т клея
1.Каучук бутадиен-стирольный 2.Смола НПС 3.Эфир канифоли 4.Этилацетат 5.Нефрас С2-80/120	202,0 151,5 50,5 333,3 273,7	6060 4545 1515 9999 8211	2,01 1,51 0,50 3,32 2,73	20 15 5 33 27
ИТОГО	1011	30330	10,08	100



Таблица 2.4 - Потери по стадиям на 1 т клея

Наименование стадии	Потери, кг/т
1. Загрузка компонентов 2. Процесс смешения компонентов 3. Стадия фильтрации и слива клея	2,100 5,950 2,950
Итого	11

Таблица 2.5 - Материальный баланс на стадии фильтрации и слива

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1.Смесь клеевая неочищенная	1002,95	1. Смесь клеевая очищенная	1000,00
		2. Потери 2.1. Каучук бутадиен-стирольный 2.2. Смола НПС 2.3. Эфир канифоли 2.4. Этилацетатя 2.5. Нефрас	2,95 0,5 0,35 0,1 1,0 1,0
Итого	1002,95	Итого	1002,95

Таблица 2.6 - Отходы производства при изготовлении клея

Наименование отходов	Нормы образования отходов, кг/т
Каучук бутадиен-стирольный	2,0
Смола НПС	1,5
Эфир канифоли	0,5
Этилацетат	3,3
Нефрас	3,7
Итого	11,0

2.2 Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования

Эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч :

Т_эф = (365 - П - В)*п*t - ( ППР + ТП ),

где П - праздничные дни;

В - выходные дни;

п - число смен в сутках;

t - продолжительность смены в часах;

ППР - время на планово-предупредительные ремонты в часах;

ТП - время на технологические простои в часах.

Производство непрерывное с остановкой на выходные и праздничные дни (П = 10, В = 93), в 1 смену (п = 1), продолжительность одной смены 12 часов (t = 12).

Режим работы химического смесителя. Время ремонта химических смесителей во время работы цеха 72 часа (ППР = 72), простой химического смесителя во время чисток 64 часа (ТП = 64).

Т_эф = (365 - 10 - 93)*1*12 - (72 + 64) = 3008 ч

Режим работы фильтра. Все виды ремонта фильтра проводятся в выходные дни (ППР = 0), простой фильтров во время чисток и замывок 64 часов (ТП =64).

Т_эф = (365 - 10 - 93)*1*12 - (0 + 64) = 3080 ч

2.3 Расчет объема смесителя

Таблица 2.7 - Плотности компонентов, входящих в состав пасты

Компонент	Плотность, кг/м3
1.Каучук бутадиен-стирольный 2. Смола НПС 3. Эфир канифоли 4. Этилацетат 5. Нефрас	915 1070 1080 902 700

Плотность замеса:

с_см =



с_см = 865кг/м³

1. Плотность смеси с_см = 865 кг/м³

2. G- часовая производительность участка приготовления:

G=30000/T_эф

G = 30000/3080 = 9,7кг/ч.

3.Время цикла рассчитывают по формуле:

где

Т_загр - время на загрузку компонентов, ч;

Т_пер - продолжительность процесса, ч;

Т_выгр - время на выгрузку полученного продукта, ч.

4. Необходимый объём смесителя:

Vо = G*Тц/ц*с_см;

Vо =9,7 *6,6/0,7*865

Vо =0,11 м³/час

V=0,11*12=1,32 м³/смен.

Принимаем объём смесителя с рубашкой охлаждения и рамной мешалкой по каталогу V=2,0 м³



Количество смесителей рассчитывается по формуле:

n = Vо/V;

n = 1,32/2 = 1 шт.

Таблица 2.8-Расчет норм расхода сырья по реактору

№/№, п/п	Наименование сырья	Норма расхода, кг/т	Нормы расхода, %
1	Каучук бутадиен-стирольный	272,1	20,0
2	Смола НПС	204,2	15,0
3	Эфир канифоли	69,3	5,0
4	Этилацетат	446,1	33,0
5	Нефрас	368,3	27,0
Итого	1360	100

2.4 Тепловой расчет

Необходимо поддерживать температуру 30 ?С в течении 4,5 часов

Q_h2о=Q_р

с_h2о*m_h2о*(T_р-T_h2о)=с_р*m_ст*(T_р-T_h2о)

Где с_h2о, с_ст - теплоемкость воды и теплоемкость стали соответственно

m_h2о, m_р - масса воды и реактора соответственно

(T_ст-T_h2о)-разность температур стенки реактора и воды

с_h2о=4,177 кДж/кг*?С при 30 ?С

с_ст=0,462 кДж/кг*?С при 30 ?С

m_р=2995 кг

4,177* m_h2о *(40-30)= 0,462*2995*(40-30)

41,77* m_h2о=13836,9 кДж

m_h2о=331,3 кг, столько воды потребуется для поддержания температуры смеси.

Требуемая поверхность охлаждения:

,

где

K- коэффициент теплопередачи (800ч1700) Вт/(м²*к)

Дt_ср- средняя разность температур

=1,38 м²

Действительная поверхность охлаждения:

F=р*D*H,

где

D- диаметр аппарата (м);

H- высота аппарата (м)

F=3,14*1,4*1,5=6,59 м²

F > F_охл, следовательно требуемый температурный режим в аппарате будет обеспечен.



3. Технические расчеты

3.1 Подбор перемешивающего устройства

Исходные данные: V= 2,0 м³ , Д_в=1,4 м , с=865 кг/м³ , м=0,03 Па*с

Масса перемешиваемой смеси G_см=1360 кг

Объем смеси в реакторе определяем по формуле

V_см==1,57 м³

Высота эллиптической части днища реактора h, м [18]

h=0.25*Д_в=0,25*1,4=0,35 м

Объем стандартного эллиптического днища V_эл, м³ [18]

V_эл=

V_эл==0,42 м³

Высота слоя реакционной массы в цилиндрической части аппарата H₁, м

H₁=

H₁==0,75 м

Высота загрузки смеси в реактор H₂, м

H₂=H₁+h+0.04



Где 0,04-высота отбортовки днища, м [18]

H₂=0,75+0,35+0,04=1,14м

Для перемешивания выбираем якорную мешалку. Рекомендуемый диаметр мешалки [18]

d_м=Д_в/(1,02ч1,17)

d_м=1,4/(1,02ч1,17)=1,37ч1,19 м

Выбираем мешалку диаметром 1,2 м, частота перемешивания щ=5,2 рад/с (n=50 об/мин)

Рисунок 1 - Эскиз мешалки

3.2 Определяем затраты мощности на перемешивание и подбираем электродвигатель

Определяем режим перемешивания [7]

Rе=

Rе==23

Находим значения критерия мощности [7]

K_N=2

Рассчитываем мощность, потребляемую мешалкой при установившемся режиме

N= K_N**n³*=2*865*(50/60)³*1,2⁵=2491,2 Вт = 25 кВт

Рассчитываем мощность привода мешалки N_ДВ

N_дв=

Где N_тр - потери мощности на трение в уплотнение, кВт

?- КПД привода, д. ед.

N_дв==28 кВт

Принимаем к установке стандартный электродвигатель во взрывозащитном исполнении 2В 250S8 с номинальной мощностью 30 кВт и частотой вращения 750с^-1, масса 650 кг.

Расчет диаметра вала: Определяем минимальный диаметр вала мешалки [18]

d=1,71*

Где - допуск напряжения на кручение для материала вала, Н/м²

d=1,71*=0,039 м

К установке принимаем вал диаметром d=39 мм



3.3 Расчет опор реактора

Нагрузка на опоры реактора складывается из массы аппарата m_а и массы загружаемых компонентов m_см

Рис 2- опоры реактора

l1	b1	c	h	k	lf	S1	d	Катет сварного шва	Масса опорной лапы, кг
100	85	61	175	20	35	6	24	4	1,2

Нагрузка на одну опору составит

Q₌,

где

Q-нагрузка на одну лапу, Н

n-число опор

g-9,81 м/с²-ускорение свободного падения

Q==10680Н

Выбираем стандартные опоры для вертикальных аппаратов - штампованные опорные лапы. С размерами для допускаемой нагрузки на опорную лапу 16000 Н. По ГОСТ 26296-84.



4. Описание аппаратурно-технологической схемы процесса

4.1 Характеристика готового продукта и сырья. [6]

Таблица 4.1 - Характеристика готового продукта. [6]

Наименование показателя	Норма по внутренней методике	Метод испытания	Периодичность контроля
Внешний вид	Вязкая жидкость от желтого до светло-коричневого цвета	Визуально и по 4.2. ТУ 2513-005-13238275-96	Для каждой партии лака
Вязкость условная по вискозиметру ВЗ-246 (сопло 6 мм) при 20(±0,5) ?С, с	Не менее 45	По ГОСТ 8420-74 и по ТУ 2513-005-13238275-96
Массовая доля нелетучих веществ, %	33,0-43,0	По ГОСТ 31939-2012
Прочность клеевого шва	БЖ/БЖ: Не менее 0,75 кгс/см	Внутренняя экспресс-методика

Таблица 4.2- Характеристика исходного сырья. [6]

Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов	Государственный или отраслевой стандарт, ТУ, СТП	Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
Каучук бутадиен-стирольный	Спецификация на сырье	Внешний вид	Гранулы от белого до светло-серого цвета
		Изготовление образца клея «88-LUXЕ» и испытание его на соответствие требованиям ТУ 2513-005-13238275-96 и внутренним требованиям качества
Смола нефтеполимерная	Спецификация на сырье	Внешний вид	Пластинки толщиной 3-4 мм, не содержащие механических примесей, от светло-желтого до коричневого цвета
		Изготовление образца клея «88-LUXЕ» и испытание его на соответствие требованиям ТУ 2513-005-13238275-96 и внутренним требованиям качества
Эфир канифоли глицериновый	ТУ 13-0281078-78-89	Внешний вид	Прозрачная стекловидная или с наличием пузырьков воздуха масса
		Изготовление образца клея «88-LUXЕ» и испытание его на соответствие требованиям ТУ 2513-005-13238275-96 и внутренним требованиям качества
Этилацетат	ГОСТ 8981-78 с изм. 1, 2, 3, 4	Внешний вид	Прозрачная жидкость без механических примесей
		Плотность при 20 ?С, г/см3	0,897-0,900
		Показатель преломления при 20 ?С	1,3720-1,3730
Нефрас-С2-80/120	ТУ 38.401-67-108-92	Внешний вид	Однородная прозрачная жидкость со специфическим запахом
		Плотность при 20 ?С, г/см3	Не более 0,700
		Определение воды (пастой Владыкина)	Отсутствие

4.2 Описание технологической схемы [6]

В смеситель 5 с мерного участка центробежным насосом 2 подают нефрас из промежуточной емкости 1 и центробежным насосом 4 из промежуточной емкости 3 подают этилацетат в соответствии с нормами технологического режима. Загрузку растворителей ведут при закрытом загрузочном люке.

Перед загрузкой сыпучих компонентов, для предотвращения образования пожаро-взрывоопасной смеси паров растворителей с кислородом воздуха, проводят флегматезацию среды внутри смесителя 5.

Расход азота контролируют по показаниям ротаметра. Проверку содержания кислорода перед началом загрузки смол и каучуков осуществляет химик технолог при помощи прибора ОК-101 или аналогичного. Все работы по загрузке в реактор сыпучих компонентов проводят при включенной приточно-вытяжной вентиляции, открытой линии флегматезации, при одновременной подаче азота в реактор.

Перед загрузкой в реактор, дозы сыпучих веществ отбирают и взвешивают с помощью вспомогательных весов, для снижения вероятности неточности.

Во время работы аппаратчик и его помощник должны использовать для защиты от пыли и паров растворителей распиратор, лицевой щиток, защитные перчатки и защитный комбинезон (Тайвек).

Эфир канифоли и нефтепполимерную смолу загружают в реактор через заземленную искробезопасную воронку с клапаном.

Каучук пересыпают из тарных мешков в заземленный короб из оцинкованной жести и загружают в реактор вручную, через загрузочный люк с помощью металлического искробезопасного совка через металлическую искробезопасную воронку, которые должны иметь надежное заземление, присоединенное к общему контуру.

После окончания процесса загрузки сыпучих компонентов крышку люка смесителя закрывают и прекращают подачу азота.

По окончании производственного процесса загрузки твердых компонентов аппаратчик участка проводит уборку рабочего места, в том числе механическую чистку (замену) фильтрующих элементов в фильтре вытяжной вентиляции над горловиной люка смесителя с записью в «графе осмотра, чистки и замены фильтров».

Не допускается отключать перемешивание до полного растворения компонентов для предотвращения осаждения твердых нерастворенных частиц (кроме кратковременной остановки смесителя для контроля полноты растворения).

Оптимальная температура процесса изготовления клея «88-Luxе»: +(15-30) ?С. Максимально допустимая температура процесса +40 ?С. Для регулировки температурного режима в смесителе 5 предусмотрено охлаждение массы до требуемой температуры путем подачи в рубашку охлаждения смесителя холодной воды.

После достижения требуемой полноты растворения (ориентировочное время 270 мин., допускается превышение указанного времени до 360 мин.) и констатации аппаратчиком факта полного растворения твердых компонентов производят отбор пробы для контроля вязкости.

Для этого выключают мешалку смесителя и металлическим искробезопасным пробоотборником через загрузочный люк отбирают пробу клея.

После отбора пробы крышку люка закрывают, включают перемешивание. Если полного растворения твердых компонентов по истечению 360 мин перемешивания с соблюдением температурного режима не произошло, производство клея приостанавливают и далее действуют в соответствии с СТО СМК 8.3.01.

Операционный контроль пробы клея ведется по следующим параметрам:

-внешний вид клея;

-вязкость клея;

-плотность клея.

Внешний вид клея определяют визуально, и он должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.1.

Измерение условной вязкости проводятся при температуре продукта (20±0,5) ?С с помощью вискозиметра ВЗ-246, сопло 6 мм, по ГОСТ 8420-74. Условная вязкость должна находиться в интервале 50-60 с (внутренний норматив вязкости).

Если значение условной вязкости выше заданного интервала, то сменный химик-технолог проводит корректировку вязкости клея. Если условная вязкость клея выше нормы, корректировка проводится путем порционного закачивания растворителей при перемешивании. Если условная вязкость ниже нормы, производство клея приостанавливают и далее действуют в соответствии с СТО СМК 8.3.001.

После корректировки растворителями процесс перемешивания состава должен продолжаться не менее 20 мин. После этого мешалку останавливают и производят отбор очередной пробы. И также проверяют на вискозиметре ВЗ-246.

Определение величины плотности клея проводят с помощью пикнометра металлического «NЕURTЕK» (или аналогичного, обеспечивающего точность измерений) в соответствии с ГОСТ 31992.1-2012. Плотность клея не нормируется и в технологический лист выписывается фактический параметр.

После того, как готовый клей по всем регламентируемым показателям операционного контроля (внешний вид, вязкость и плотность) принят, проводят анализ соответствия фактической длительности процесса изготовления состава указанной в технологическом листе норме.

Приемо-сдаточные испытания клея ведутся контрольным мастером ОТК по следующим параметрам:

-внешний вид клея;

-вязкость клея;

-массовая доля нелетучих веществ;

-прочность клеевого шва.

Внешний вид клея определяется визуально и должен соответствовать требованным указаниям в таблице 4.1.

Определение вязкости проводится при температуре продукта (20±0,5) ?С с помощью вискозиметра ВЗ-246, сопло 6 мм, по ГОСТ 8420-74. Условная вязкость должна находиться в интервале 50-60 с.

Массовая доля нелетучих веществ определяется по ГОСТ Р 52487-2005. Значение МДНВ должно находиться в диапазоне 33-43%.

Прочность клеевого шва определяется по внутренней экспресс-методике. Значение прочности клеевого шва для БЖ\БЖ (пластины из белой жести) должно быть не менее 0,75 кгс/см.



5. Автоматизация технологического процесса производства клеев

Автоматизация процесса заключается в контроле подачи растворителей (этилацетата и нефраса). Смеситель находиться на тензовесах, которые отмеряют дозировку по массе. Когда набирается необходимая масса этилацетата в смесителе, на линии его подачи в точке контроля автоматические перекрывается клапан, не давая загрузить большую массу. Такая же система контроля установлена на линии загрузки нефраса.

Смеситель оснащен термопарой, которая срабатывает, если температура смеси поднимается выше 30 ?С, после срабатывания термопары, автоматические открывается клапан на линии подачи холодной воды, для охлаждения смеси, через рубашку охлаждения смесителя. Как только температура снижается, клапан автоматически перекрывает подачу воды.



6. Охрана труда и защита окружающей среды. [22]

6.1 Характеристика проектируемого производства

Таблица 6.1 Санитарно - гигиеническая характеристика производства

Санитарная классификация производства по СанПин 2.2.1/2.1.1.1200-03	Санитарно-защитная зона по СанПин 2.2.1/2.1.1.1200/03	Основные меры предупреждения отравлений	Группа производственного процесса по СНиП 2.09.04-87
Класс опасности III Производство клея.	300м	1.СИЗ 2.Вентиляция 3.Герметизация оборудования 4.Контроль воздушной среды 5.Правильная эксплуатация оборудования и его размещение	IIIб

Таблица 6.2 Токсикологическая характеристика веществ

Наименование вещества, формула	Агрегатное состояние вещества	ПДК в воздухе рабочей зоны мг/м3	Класс опасности	Характер воздействия на организм человека	Средства индивидуальной защиты
1. Каучук бутадиен-стирольный	Твердое	Нет данных	4	Не оказывает раздражающего действия на глаза и кожные покровы. Случаи острого отравления не описаны. При попадании в желудок возможны нарушения работы печени и почек. Пыль продукта может вызывать механическое раздражение глаз и органов дыхания	Распиратор, защитные перчатки, защитный комбинезон (тайвек)
2. Смола НПС	Твердое	10 (по полимерам на основе стирола)	4	При попадании желудок возможны нарушения работы печени и почек. Пыль продукта может вызывать механическое раздражение глаз и органов дыхания	Распиратор, защитные перчатки, защитный комбинезон (тайвек)
3. Эфир канифоли	Твердое	-	5	4	Пыль вещества оказывает слабое раздражающее действие на кожные покровы. Слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей. При остром отравлении наиболее поражаемые органы: печень, почки, ЖКТ.	Распиратор, защитные перчатки, защитный комбинезон (тайвек)
4. Этилацетат	Жидкое	200	50	4	Оказывает раздражающее действие на глаза и кожные покровы (дерматиты, экземы). Оказывает наркотическое действие. При отравлении- возбуждение, сменяющееся заторможенностью, головокружением, головная боль, слезотечение, першение в горле, сонливость, боль в груди, тошнота, рвота. Наиболее поражаемые органы: НЦС, дыхательная система, печень, почки, селезенка, щитовидная железа, органы зрения..	-
5.Нефрас С2 80/120	Жидкое	100	4	Оказывает раздражающее действие на глаза и кожные покровы (дерматиты, коньюктивиты). При отравлении - головная боль, головокружение, сердцебиение, аритмия, возбуждение, потеря сознания, атаксия, тошнота, рвота, сухость во рту, слюноотделение, боль в желудке, жидкий стул, боль в глазах, озноб, повышение температуры, лихорадка. Наиболее поражаемые органы: ЦНС, дыхательная и сердечно-сосудистая системы, печень, почки, ЖКТ, щитовидная железа, органы зрения	-
6. Готовый клей 88-Luxе	Жидкое	100 (по нефрасу)	4	Оказывает раздражающее действие на глаза и кожные покровы (дерматиты, коньюктивиты). При отравлении - головная боль, головокружение, сердцебиение, аритмия, возбуждение, потеря сознания, атаксия, тошнота, рвота, сухость во рту, слюноотделение, боль в желудке, жидкий стул, боль в глазах, озноб, повышение температуры, лихорадка, дрожание мышц, боли в груди. Наиболее поражаемые органы: НЦС, дыхательная и сердечно-сосудистая системы, печень, почки, ЖКТ, щитовидная железа, органы зрения	Резиновые перчатки

Талица 5.3 Взрыво - и пожароопасные свойства материалов

Наименование веществ и материалов	Температура кипения,	Плотность, кг/м3	Температура	Концентрационный предел воспламенения
			Самвоспл.	Вспшки	Воспламенения
1	2	3	4	5	6	7
1. Каучук бутадиен-стирольный	-	915	-	-	-
2. Смола НПС	450	1070	-	212	350
3. Эфир канифоли	210-300	1080	-	>149	350
4. Этилацетат	77	902	445	-3	6	2,0-11,4
5. Нефрас С2 80/120	80	700	350	-17	-	1,1-5,4



Таблица 6.4 - Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих

Наименование оборудования, стадий технологического процесса	Категория взрывоопасности технологического блока	Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места) оборудования	Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места) оборудования	Предусмотренная защита оборудования, стадии технологического процесса
1	2	3	4	5
Все отделения цеха	III	Концентрация паров растворителей	20% НКПВ	Автоматическая сигнализация до взрывных концентраций
Участок клеев	II, III	Пожар	20% НКПВ	Установка углекислотного пожаротушения (включая ручную) Автоматическая сигнализация до взрывных концентраций
		Концентрация паров растворителей
Насос	III	Давление	0,44 МПа	Предохранительный клапан
Растворение основы клея(смеситель), фильтрация клея(емкость), фасовка в тару или подача в цех-потребитель	III	Образование взрывоопасных смесей	Не нормируется	Азотное дыхание



Таблица 6.5 Характеристика производства по характеристике пожароопасных свойств сырья

Наименование сырья	Класс опасности (ГОСТ 12.1.007-76)	Возможно ли воспламенение или взрыв при воздействии на него	Предел воспламенения
			Концентрационные, (%)	Аэровзвеси (г/м3) дисперсность
		воды	кислорода	Нижний	Верхний	Нижний
1.Каучук бутадиен-стирольный	4	нет	нет	-	-	Не применимо
2.Смола НПС	4	нет	нет	-	-	Не применимо
3.Эфир канифоли	4	нет	нет	-	-	Не применимо
4. Этилацетат	4	нет	нет	2,0	11,4	Не применимо
5. Нефрас С2 80/120	4	нет	нет	1,1	5,4	Не применимо

Таблица 6.6 Электробезопасность проектируемого производства

Помещения	Характеристика используемой электроэнергии (вид, частота, напряжение)	Категория помещения по опасности поражения электрическим током	Способы защиты от поражения электрическим током
1	2	3	4
Участок производства клеев	Переменный ток с промышленной частотой 50Гц, напряжением 220/380 В	Категория II - помещения с повышенной опасностью поражением электрическим током	Защитное заземление, защитное отключение, изоляция токоведущих частей (рабочая, дополнительная, усиленная, двойная). Применение электротехнических средств (электротехнический инструмент, штанги, диэлектрические перчатки, обувь). Предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности.



6.1.1 Мероприятия по защите от статического электричества

В процессе производства клеев заряды статического электричества образуются:

- при ударе струи жидкости о стенки аппаратов;

- при индуктивном заряжении проводящих объектов и обслуживающего персонала;

- при фильтрации;

- при транспортировке жидкостей по трубопроводам;

- при перемешивании жидкостей - диэлектриков в аппаратах.

Таблица 6.7 Выбор типа электрооборудования

Помещения, сооружения, установки	Класс помещения по ПУЭ	Категория взрывоопасной смеси	Группы взрывоопасной смеси	Уровень взрывозащиты	Вид взрывозащиты	Тип электр. Оборуд. (исполнение)	Маркир. электооборудования
Участок производства клеев	В-Iа	IIА	T1	0	p	Взрывозащищенное	0Ехр IIАT1

Основные мероприятия по защите от статического электричества:

1. Все аппараты и трубопроводы в цехе должны заземляться согласно «Правилам защиты от статического электричества в производстве химической и нефтехимической промышленности».

2. Во избежание воспламенений и взрывов пылевоздушных смесей необходимо препятствовать образованию смесей в пределах взрываемости или вести процесс в токе инертного газа.

3. Исходное сырье подается в емкости по трубопроводам, опущенным почти до дна емкости или направленным на стенку емкости.

4. Для отвода статического электричества, накапливающегося на людях, предусматривают устройство электропроводящих полов, заземления ручек, дверей, поручней лестниц, обеспечение работающих токопроводящей обувью, хлопчатобумажной одеждой

6.1.2 Молниезащита проектируемого производства

Проектируемый участок производства в соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПЭУ) относится к классу B-Iа и располагается в местности с интенсивностью грозовой деятельности 10 ч/год и более, поэтому ему присваивается II категория молниезащиты.

6.2 Производственная санитария

Таблица 6.2.1 Метеорологические условия на производстве

Помещения	Основная рабочая профессии	Допустимые метеопараметры
		Температура,	Влажность, %, не более	Скорость воздуха, м/с
		Хол.	Тепл.	Хол.	Тепл.	Хол.	Тепл.
Участок производства клеев	Аппаратчик	17-23	23-35	75	65(при 26 )	Не более 0,3	0,2-0,4

6.3 Вентиляция

Вентиляция - обмен воздуха в помещении для удаления избытков теплоты, влаги, вредных веществ с целью обеспечения допустимых метеорологических условий и чистоты воздуха. В цехе производственных помещений используется комбинированная вентиляция, общая и местная.

При производстве алкидного лака обеспечение нормальных метеорологических условий и чистоты воздуха на рабочих местах осуществляется благодаря приточно - вытяжной вентиляции (обще обменной), которая предусматривает четыре приточные и четыре вытяжные вентиляционные установки, обеспечивающие при включении одной (двух) из них производительность не менее 50% требуемого воздухообмена, аспирации (местной вентиляции) и аварийной вентиляции.

В помещениях загрузки сырья устроены местные отсосы, воздух из которых подвергается очистке в соответствии с требованиями санитарных норм. Так же цех оборудован газосигнализатором, оповещающим обслуживающий персонал при помощи световой сигнализации о превышении установленных предельно допустимых концентраций вредных и взрывоопасных паров жидкостей, газов и пыли. В целях охраны воздушного бассейна вентиляционная вытяжная установка ВУ - 2 оборудована пылеочистным устройством, циклоном с обратным клапаном, который улавливает пыль из аспирационного воздуха в период загрузки сыпучего сырья. Вентиляционные выбросы очищаются от вредных примесей до необходимых значений.

6.4 Производственное освещение

Таблица 6.4.1 Производственное освещение

Помещения	Разряд работы	Нормы КЕО, %	Нормы искусственного освещения, лк	Исполнение светильников	Тип или марка светильников
Участок производства клея	VIIIб	0,3	75	Повышенной опасности против взрыва	НОГЛ 2х80

Расчет искусственного освещения. Данный раздел разработан на основании методических указаний.

1. Определяем количество светильников и распределяем их в производственном помещении.

Исходные данные:

1) Длина цеха, А - 40,0 м;

2) Ширина цеха, В - 28,8 м;

3) Высота помещения, Н - 7,2 м;

4) Высота рабочей поверхности над полом, h_p-принимаем h_p = 1 м;

5) Высота светильников от перекрытия, h_с - 0.5 м ;

6) Ширина светильника, k - 0,3 м.

Расчеты:

а) Расчетная высота подвеса светильников над полом - h, м

h = H - h_p-h_с= 7,2 - 1- 0,5 = 5,7 м

б) Расстояние между светильниками или их рядами - L, м

Определяется по оптимальному соотношению Lи h. Для люминесцентных ламп L/h = 1,4.

L = 1,4* h = 8,0 м

в) Расстояние от стен до крайних рядов светильников - l, м

l = L/3 = 8,0/3 = 2,7 м.

г) Число рядов светильников, q

q = = 2.9 ? 3

д) Число светильников в ряду, p

p =

L - определяется из соотношения 0,87

L = L - k = 8.0 - 0.3 = 7.7 м

L = L / 0,87 = 8,8 м.

p = = 4,4 ? 5

е) Общее количество светильников, n

n = q * p = 3 * 5 = 15

1. Рассчитываем световой поток F_л

F_л=

Исходные данные:

1) Минимальная нормируемая освещенность - Е_Н ,лк.

Для заданного разряда работ Е_Н = 200 лк.

2) Коэффициент запаса, учитывающий старение ламп, запыление и загрязнение светильников, K_З.

Принимаем K_З = 1,4

3) Отношение средней освещенности к минимальной, z.

Для дуговой ртутной лампы z = 1,1.

4) Число светильников, n = 15.

Расчетные данные:

1) Площадь помещения, S, м² .

S = А * B = 40,0 * 28,8 = 1152 м².

2) Индекс формы помещения, i.

i = 3.0

Исходя из того, что отношение коэффициента отражения потолка и стен с_н/ с_ст = 50/30 и индекс формы помещения i = 3 принимаем коэффициент использования осветительной установки з = 69.

Находим световой поток:

F_л= (100 * 75 * 1152 * 1,4 * 1,1)/ (15 * 69) = 12855,6 ? 13200 лм

Согласно световому потоку выбираем дуговую ртутную лампу ДРЛ мощностью 250 Вт.

1. Определяем общую мощность осветительной установки.

N = N₁ * n = 250 * 15 = 3750 Вт = 3,75 кВт.

Мероприятия по защите от шума и вибраций.

Источник шума и вибрации:

1. Машины и механизмы с неуравновешенными вращающимися массами (перемешивающие устройства);

2. Установки и аппараты, в которых движение жидкостей и газов происходит с большими скоростями или имеют пульсирующий характер (насосы, вентиляторы, трубопроводы).

Мероприятия по защите от шума и вибрации:

1. Электродвигатели перемешивающих устройств и насосов ограждают защитным кожухом со звукоизоляционным материалом;

2. Осуществление своевременной смазки и ремонта движущихся частей оборудования;

3. Приточная вентиляционная камера и вытяжная вентиляционная камера, вентиляторы располагаются вне рабочих помещений;

4. Опоры двигателей, перемешивающих устройств и насосов снабжаются амортизирующими прокладками.

Инженерно - технические мероприятия по устранению опасностей в технологических процессах.

При производстве клеев замена токсичных и пожаро-, взрывоопасных веществ не менее токсичные и пожаро-, взрывобезопасные невозможна, ввиду невозможности их использования в рецептуре клея. Однако при соблюдении норм и требований техники безопасности и охраны труда при обращении с данными веществами опасности, возникающие в технологическом процессе, можно свести к минимуму.

Основные опасности в цехе:

1. Загазованность парами растворителей производственных помещений:

- возможность отравления парами растворителей;

- возможность образования взрывоопасных концентраций веществ в производственных помещениях;

2. Возможность розлива токсичных и пожаро-, взрывоопасных веществ, поступающих в емкости - хранилища в результате их перелива;

3. Возможность химических ожогов при попадании растворителей на слизистые оболочки глаз;

4. Возможность отравления этилацетатом при зачистке и осмотре емкостей;

5. Возможность ушибов и травм;

6. Возможность поражения электрическим током при неисправном электрооборудовании и нарушении заземления токоведущих частей.

Инженерно - технические решения по устранению опасностей в технологическом процессе:

Основными условиями, обеспечивающими безопасную работу, являются:

1) Строгое соблюдение требований данного технологического регламента, рабочих инструкций, инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии.

2) Выполнение работ обученным персоналом.

3) Герметичность всего оборудования, арматуры, мест соединения трубопроводов. Обеспечение герметичности оборудования является важнейшим условием, предотвращающим отравления, взрывы, пожары.

4) Соблюдение температурных режимов при перемешивании клеевой смеси. Перегрев может привести к пожару.

5) Постоянная работа вытяжной и приточной вентиляции на всех участках. Остановка вентиляции ведет к загазованности помещения парами растворителей или газообразными продуктами реакции, что может привести к отравлению людей и созданию взрывоопасных концентраций.

6) Чистота и исправность всего оборудования и коммуникаций.

7) Заземление электрооборудования. Отсутствие заземления может привести к поражению людей электротоком.

8) Защитное заземление от статического электричества, опаски на линиях закачки всего оборудования, связанного с переработкой ЛВЖ.

9) Исправность средств коллективной защиты, обеспечение работающих СИЗ (средствами индивидуальной защиты).

10) Полная исправность всей запорной арматуры.

11) Использование азота для безопасного ведения процесса. В цехе имеется система азотного дыхания. Азот из газгольдера поступает в систему под давлением 1,3 кПа (130 мм.рт.ст.) и распределяется по емкостям цеха. В случае неисправности газгольдера азот поступает через дыхательные бачки. Для продувки фильтров, коммуникаций используется азот давлением 0,2 Мпа (2 кгс/см²). Для подачи в реакторы также используется азот давлением 0,2 Мпа (2 кгс/см²), предварительно прошедший через редуктор, при выходе из которого давление азота понижается до 0,07 Мпа (0,7 кгс/см²).

12) Осуществление газоопасных работ в цехе неискрящим инструментом и применение для освещения ламп во взрывобезопасном исполнении напряжением не более 12В.

13) Любая технологически обусловленная разгерметизация оборудования, связанная с переработкой ЛВЖ (загрузка сырья, отбор проб, слив продукции) является газоопасной работой, которую следует проводить при работающей общеобменной вентиляции и местном отсосе.

14) Газоопасные работы, связанные с разгерметизацией оборудования и трубопроводов с иными целями (ремонт, подготовка к ремонту и т.д.), содержащие ЛВЖ с температурой выше нижнего температурного предела воспламенения, должны проводиться с оформлением наряда - допуска.

6.5 Пожарная профилактика

Проектом предусматриваются следующие противопожарные мероприятия:

1) Аварийная и общеобменная вентиляция;

2) Все оборудование выполнено во взрывозащищенном исполнении и заземляется;

3) Наличие щитов с противопожарным инвентарем;

4) Наличие телефонной связи;

5) Пожарная сигнализация;

6) Противопожарное водоснабжение;

7) К емкостному оборудованию осуществляется подвод инертного газа и производится установка огнепреградителей;

8) Существует дренчерная система пожаротушения, также предусмотрены первичные средства пожаротушения;

Средства пожаротушения:

а) Углекислотные огнетушители:

- ручные огнетушители типа ОУ-2,ОУ-5,ОУ-8 ;

- Передвижные огнетушители типа ОУ-25, ОУ-80,ОУ-400 ;

б) пенные огнетушители: воздушно - пенные и жидкостные;

в) Ящик с песком емкостью 0,5 м³;

г) Асбестовое одеяло 2х2 м.

6.6 Водоснабжение и канализация

Участок производства клеев имеет следующие виды канализации:

1) хозяйственно - фекальная;

2) производственная;

3) ливневая.

6.7 Охрана окружающей среды

Выбросы в атмосферу. Данные по количеству и составу выбросов в атмосферу по цеху № 2 приведены в «Проекте нормативов предельно - допустимых выбросов для ООО «Научно-производственное предприятие Рогнеда».



7. Монтажно-строительные решения

Основной производственный корпус представляет собой трехэтажное прямоугольное здание (размером в осях 192 х 72) павильонного типа с шагом колонн 6 х 24 м, со встроенными 2-х ярусной этажеркой с шагом колонн 6х(6+4,5+6) и многоэтажными вставками в виде этажерки с тем же шагом колонн с ярусами продленными до наружного ограждения здания, отделенными от одноэтажных частей глухими кирпичными стенами. Фундаменты выполнены из монолитного железобетона. Стены из сэндвич-панелей, кровля мягкая из мембраны ПВХ. На несущие металлоконструкции нанесено огнезащитное покрытие. Внутренние стены и перегородки выполнены из силикатного кирпича и влагостойкого гипсокартона. Полы бетонно-полимерные. Здание оборудовано системами электроснабжения, холодного и горячего водоснабжения, канализации, вентиляции и кондиционирования воздуха, отопления, пожарно-охранной сигнализации, пожаротушения, дымоудаления. На предприятии имеются насосные пожаротушения и очистные ливневых и сточных вод.