Спроектировать участок АНГЦ (агрегат непрерывного горячего цинкования)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

(ФГБОУ ВО «МГТУ им.Г.И.Носова»)

Институт металлургии, машиностроения и материалообработки

Кафедра Проектирования и эксплуатации металлургических машин и оборудования

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Тема: Спроектировать участок АНГЦ (агрегат непрерывного горячего цинкования)

По дисциплине: «Основы проектирования»

Исполнитель: Магафуров Т.А. студент курса, зМТМб-17

Руководитель: ст.преп. Андросенко М.В.

Магнитогорск, 2020

Задание на контрольную работу

Тема: Спроектировать участок АНГЦ (агрегат непрерывного горячего цинкования)

Студенту: Магафурову Т.А.

Исходные данные: Практическая часть: техническое задание на проектирование производственного объекта, технология производства, технический проект оборудования, техническое задание на проектирование и изготовление оборудования, циклограмма работы подъемно-транспортного оборудования, компоновка мастерской ремонта оборудования, задания смежным отделам.

Содержание

1. Техническое задание на проектирование производственного объекта

2. Технический проект оборудования

3. Технический проект оборудования

4.Техническое задание на проектирование и изготовление оборудования

5. Компоновка мастерской ремонта оборудования

6. Задание смежным отделам

Литература

1. Техническое задание на проектирование производственного объекта

1.Основание для проектирования

Отчет по первой производственной практике

2.Вид строительства

Строительство АНГЦ

3.Стадийность проектирования

Разработать проектную и рабочую документации

4.Требования по вариантной и конкурсной разработке

Разработать один вариант компоновки участка

5.Особые условия строительства

Особых условий строительства нет

6.Основные технико-экономические показатели объекта

Производительность участка - 450 тыс. тонн в год

Производственная программа:

- мягкие стали с пределом прочности до 300 МПа (рядовые, конструкционные, общего назначения, IF) - 18%.

- высокопрочные стали (HSS) с пределом прочности от 280 до 700 МПа (низколегированные, HSLA, термоупрочненные ВН, микролегированные МА, двухфазные до DP700) - 42%.

- особо высокопрочные стали (AHSS) c пределом прочности от 700 до 1700 МПа (двухфазные до DP1000, многофазные СР, TRIP, мартенситные MS, частично-мартенситные, HSD) - 40%.

7.Требования к качеству, конкурентоспособности и экологическим параметрам продукции

1.СТП СМК 2-8.3-01-2007. Управление несоответствующей продукцией.

2.ПД ММК 3-ОСА-53-2004. Положение о порядке взаимодействия подразделений при работе с Единым классификатором дефектов.

3.СТП СМК 2-8.2.4-04-2002. Система менеджмента качества. Мониторинг и измерение. Статистические методы контроля качества готового проката.

4.СТП СМК 2-8.2.3-01-2005. Система менеджмента качества. Мониторинг и измерение. Контроль за соблюдением технологии.

5.СТП СМК 2-8.2.4-01-2005. Система менеджмента качества. Мониторинг и измерение. Контроль продукции в процессе производства. Общие положения

8.Требования к технологии, режиму предприятия

Заготовка - холоднокатаный лист в рулонах:

толщина, мм - 0,3..3,0;

ширина, мм - 850..1880;

внешний диаметр рулона, мм - 1200..2500;

внутренний диаметр рулона, мм - 610;

максимальный вес рулона, тонн - 43,5.

Требуемые энергоносители:

-электроэнергия;

-природный газ;

- кислород;

- перегретый пар;

-вода;

-защитный газ.

Технология производства: Заготовка поступает на участок в железнодорожных вагонах в рулонах, затем сгружается с них грузоподъемным краном на склад хранения заготовки. Рулон с места временного хранения поступает на разматыватель. После размотки обрезные ножницы отрезают передний и задний концы полосы. Далее полоса отправляется на сварочную машину, после которой проходит секцию предварительной очистки, секцию основной очистки и отправляется в печь отжига. После печи отжига полоса попадает в секцию покрытия. Далее полоса отправляется в секцию печи, где происходит отжиг цинкового покрытия. Затем полоса проходит через дрессировочную клеть, правильно-растяжную машину, кромкообрезные ножницы и попадает в секцию моталок, где полоса сматывается в рулон и отправляется на склад временного хранения. Со склада временного хранения готовая продукция поступает на склад готовой продукции. Затем с помощью грузоподъемного крана рулоны сгружаются в железнодорожные вагоны. Перемещение полосы осуществляется с помощью тянущих роликов, рольгангов, ленточных конвейеров.

9.Требования к архитектурно-строительным, объемно-планировочным и конструктивным решениям

Здание участка выполнить из «сендвич» - панелей толщиной 120 мм по металлическому каркасу. Колонны выполнить металлическими. Площадь и высоту участка определить проектом.

10.Выделение очередей и пусковых комплексов. Требования по перспективному расширению предприятия

Не требуется

11.Требования и условия к разработке природоохранных мер и мероприятий

Складирование обрези, получаемой с помощью обрезных ножниц в скрапную корзину.

Складирование обрези, получаемой в сварочной машине - в короб для обрези.

Обрезь направляется на переплавку.

12.Требования к режиму безопасности и гигиене труда

Расстояние между рабочим местом и санузлом - не менее 75 м.

В мастерской учесть проектом умывальник с подводом горячей и холодной воды, зону отдыха.

13.Требования по ассимиляции производства

Не требуется

14.Требования по разработке инженерно-технических мероприятий гражданской обороны и мероприятий по предупреждению чрезвычайных ситуаций

Эвакуационные выходы разместить по периметру участка, расстояние между выходами - не более 72 м.

На техническом плане показать пути эвакуации от рабочих мест.

15.Требования по выполнению опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ

Требуется разработка нестандартизированного оборудования - натяжной ролик.

16. Состав демонстрационных материалов

Необходимо разработать:

- комплекс проектной рабочей документации;

- технологический план участка (А1);

- технологический разрез (А1);

- рабочий чертеж нестандартизированного оборудования

2. Технический проект оборудования

1.Заготовка - холоднокатаный лист в рулонах:

толщина, мм - 0,25..3,0;

ширина, мм - 850-1880;

внешний диаметр рулона, мм - 1200..2500;

внутренний диаметр рулона, мм - 610;

макс.вес рулона, т - 43,5.

Готовая продукция - оцинкованный лист в рулонах:

толщина, мм - 0,28..3,0;

ширина, мм - 850-1850;

внешний диаметр рулона, мм - 2500;

внутренний диаметр рулона, мм - 610;

макс.вес рулона, т - 43,5.

2. Описание технологии подготовки заготовки к обработке.

Заготовка поступает на участок в железнодорожных вагонах в рулонах весом до 43,5 т, затем сгружается с них грузоподъемным краном грузоподъемностью 50/10т на склад хранения заготовки ёмкостью 3700т и размерами 21160Ч25000.

После разгрузки состава рулоны по одному перемещаются мостовым краном на погрузочные салазки, где происходит считывание штрих-кода с рулона. Далее рулон отправляют на разматыватель, где рулон разматывают в полосу и с помощью магнитного ленточного конвейера совместно с парой тянущих роликов отправляют на правильную машину для последующей обработки.

3. Технология обработки

Полоса с разматывателя, с помощью тянущих роликов поступает на правильную машину, которая выравнивает концы полосы и направляет их вперед на обрезные ножницы для обработки. Обрезные ножницы отрезают передний и задний концы полосы, так как в процессе прокатки концы полосы остаются большей толщины.

После обрезки сначала обрезь направляется на скрапном жёлобе в скрапную корзину.

Затем полоса идет по рольгангам, ленточным конвейерам, и через тянущие ролики на сварочную машину, где происходит сваривание концов полосы.

Перед сваркой обрезь концов стыкуемой полосы направляется в короб для обрези.

Затем полоса с помощью тянущих роликов отправляется в секцию предварительной очистки. Далее с помощью тянущих роликов полоса попадает в накопительную башню, которая служит для подачи и накопления полосы, когда входная секция остановлена для соединения (сварки) полос. После накопительной башни полоса отправляется в секцию основной очистки.

Полоса, выходящая из секции очистки, направляется через натяжные ролики и центрирующий узел в печь отжига, которая является печью непрерывного отжига и обеспечивает обработку полосы до качества, требуемого для лицевых деталей автомобилей.

Затем полоса попадает в секцию покрытия, где две ванны цинкования заполняются различными расплавами цинка для получения покрытия для оцинкованного и гальванил материала. Далее полоса отправляется в секцию печи, где происходит отжиг цинкового покрытия. После отправляется в секцию промежуточной башни петленакопителя, предназначенную для накопления полосы во время замены рабочих валков в дрессировочной клети. Затем полоса проходит через дрессировочную клеть, которая служит для придания специальной шероховатости поверхности.



Рисунок 1 - Технологическая схема производства

Правильно-растяжная машина расположена после дрессировочной клети. Она имеет два корректирующих ролика, которые расположены после изгибающих роликов для устранения поперечного и продольного изгибов полосы. Далее полоса отправляется на установку химического покрытия (химкоутер), предназначенную для хроматной или бесхроматной пассивации - формирование на поверхности металла тонких пленок, предназначенных для повышения стойкости металла против коррозии, а также для фосфатирования поверхности оцинкованной полосы. Затем полоса попадает на выходной накопитель полосы, который служит для накопления и подачи полосы в выходную секцию во время ее остановок для замены дисковых ножей кромкообрезных ножниц, инспектирования полосы, а также перехода на другую моталку.

Кромкообрезные ножницы с моталкой для обрези служат для обрезки кромки проходящей полосы. Обрезь сматывается в рулон и сбрасывается в скрапной короб. Далее полоса попадает на линию инспекции, где возможна доработка дефектов полосы.

Попадая в секцию моталок полоса проходит один комплект тянущих роликов до электростатического промасливателя. После промасливателя установлены летучие кривошипные ножницы, которые делят полосу, отрезают сварные швы и производят отбор проб. Сварные швы и обрезь концов рулонов сбрасываются в скрапной короб. Полоса сматывается в рулон с помощью ленточного захлёстывателя и прижимного ролика. Тележки снимают готовые рулоны с разматывателей и отвозят их на склад готовой продукции ёмкостью 3700т и размерами 21160Ч25000, где происходит взвешивание, автоматическая обвязка и маркировка рулонов.

4. Технология складирования

Склад хранения заготовки ёмкостью 3700т и размерами 21160Ч25000. На складе хранится 3-х суточный запас заготовки.

Склад хранения готовой продукции ёмкостью 3700т и размерами 21160Ч25000. На складе хранится 3-х суточный запас готовой продукции.

5. Контроль качества.

В процессе производства контролируются:

Качество поверхности заготовки - визуально.

Качество кромки после резки заготовки - визуально.

Расчеты

Ёмкость склада.

Ёмкость склада =

Производительность - 450000 тонн в год, 3-х суточный запас продукции.

Ёмкость склада = = 3700 тонн.

Количество заготовок располагаемых на складе.

Производительность 450000 тонн/год, масса одного рулона 43,5 тонн, 3-х суточный запас продукции. Фонд работы 7200 ч.

Количество рулонов = = 85 рулонов.

Размеры склада.

Количество рулонов - 85 шт., внешний диаметр рулона - 2500 мм., длина рулона 1880 мм. Способ хранения - поддоны, в 2 яруса.

R - радиус рулона,

Расстояние между поддонами

L= (

Количество поддонов - 28 шт. 7 поддонов расположено по длине склада, 4 поддонов - по ширине склада.

агрегат непрерывный горячий цинкование



Рисунок 2- Склад заготовок

Склад заготовки:

Ширина: (1000 + 5000 + 500) + (500 + 5000 + 500) + (500 + 5000 + 1000) = 25000 мм;

Длина: (1000 + 1880 + 500) + (500 + 1880 + 500) + (500 + 1880 + 1000) = 21160мм.

3. Технический проект оборудования

1.Размеры пролетов здания цеха и грузоподъемность мостовых кранов для монтажа, ремонта и эксплуатации оборудования.

- ширина самого крупного оборудования, размещаемого в пролете - 30000 мм. Принимаем ширину пролета: - 30000+1000*2+1000*2 = 34000 мм, в том числе

- расстояние от края колонны до оборудования - 1000;

- расстояние от оси колонны до края колонны - 1000;

- длина технологической линии с учетом складов и др., размещаемых в пролете - 423900 мм. Длина пролета - 438000 мм;

- генеральный высотный размер - 26650+400+650+3150+100=30950, в том числе

- высота оборудования - 26650;

- зазор между верхом оборудования и крюком крана - 400;

- расстояние между крюком крана и подкрановым рельсом - 650;

- расстояние между подкрановым рельсом и верхом крана - 3150;

- зазор между верхом крана и низом несущих конструкций каркаса здания участка - 100.

2 Спецификация поставляемого оборудования и его технические характеристики

Поз	Обозначение	Наименование	Кол.	Масса ед. кг	Примечание
1	-	Кран грузоподъемный 50т со скобой, пролет 34м, высота подъема 34м.	2	76000
2		АНГЦ

3. Требуемые для работы энергоносители.

Энергоносители для грузоподъемного крана:

- электроэнергия:

суммарная мощность эл.двигателей, кВт - 145;

напряжение, В - 380;

частота тока, Гц - 50.

Энергоносители для АНГЦ:

- электроэнергия:

напряжение, В -380;

частота тока, Гц - 50;

мощность двигателей, кВт - 50-250;

- промышленная, питьевая вода:

давление,бар - 1,5-2;

- перегретый пар:

температура - 220-270;

давление, бар - 10-15;

- кислород:

давление,бар -16;

чистота - 99,5%;

- природный газ:

давление, бар - 6-7;

теплотворность,ккал - 7900;

качество - процент примесей не более 0,1%.

4. Отходы производства.

Обрезь:

способ утилизации - отгрузка в ж.д. вагоны для последующей переплавки.

5. Тепловыделения от оборудования.

Кран грузоподъемный 50т со скобой:

С учетом общей установленной мощности электрооборудования крана в 145 кВт тепловыделения составляют 14,5 кВт.

АНГЦ:

С учетом мощности каждого электрооборудования 50-250 кВт тепловыделения составляют 5-25 кВт.

6. Габариты фундаментов оборудования, масло- и гидроподвалов, тоннелей и пр. нанесены на план и разрез участка.

4. Техническое задание на проектирование и изготовление оборудования

1. Общие сведения

1.1 Назначение оборудования

Лазерная сварочная машина устанавливается с целью сварки рулонов в бесконечную полосу. Лазерная сварочная машина состоит из проглаживающих роликов, лазерной сварочной головки, ножниц двойного реза, сварочной тележки, лазерного резонатора.

1.2. Основание для разработки

Настоящая работа выполнена на основании:

- технического задания на проектирование объектов производственного назначения.

1.3. Источники разработки

Сварочная машина должна быть выполнена по чертежам завода-изготовителя в соответствии действующими нормами, правилами и стандартами РФ.

2. Сведения об аналогах данного вида оборудования

Технические характеристики аналога - автоматизированная лазерная машина серии LRS-A:

Тип лазера Импульсно-периодический

Макс.мощность излучения 150 Вт

Электропитание 380/220В, 3ф, 50 Гц

Потребляемая мощность 6,5 кВт

Расход воды до 0,4 м3/час

Габаритные размеры 450Ч850Ч110

Вес 160 кг.

3. Технологический процесс и условия эксплуатации оборудования.

3.1. Краткое описание технологического процесса.

Лазерная сварочная машина, оборудованная ножницами двойного реза, петледержателями и устройствами центрирования полосы. Перед сваркой задний конец предыдущей полосы и передний конец следующей выставляются точно в параллельное положение, ножницы отрезают концы и затем полосы, которые должны быть соединены, устанавливаются для сварки. После сварки в полосе пробивается отверстие, необходимое для отслеживания шва в агрегате.

Обрезь концов стыкуемой полосы будет собираться под рамой ножа и транспортироваться в короб для обрези, установленный на уровне пола со стороны привода сварочной машины.

3.2. Характеристика места установки сварочной машины и условия ее эксплуатации

Температура воздуха, °С, мин 0

Макс. +35

Режим работы круглосуточный

Абсолютная отметка чистого пола

(по Балтийской системе координат), м +357,50

Годовой фонд рабочего времени 6500

Вид обслуживания периодический

3.3. Параметры энергоносителей

Требования к электропитанию:

Допустимое напряжение сети, В 380

Частота тока, Гц 50

Управляющее напряжение, В 220

4.Технические требования

4.1. Технические характеристики

Горизонтальное свободное прохождение полосы 2100 мм

Вертикальное свободное прохождение полосы 120 мм

Основное усилие сжатия (на строну) прибл. 220 кН

Усилие зажима прибл. 15 кН

Сила резания ножниц с перекрестной

насечкой и перфорирования: приблиз. 250-300 кН

Расстояние между ножами в ножницах 120 мм

Сила раскатки швов 23 кН

Скорость сварочной тележки, плавно регулируемая 1 м/мин -12 м/мин

Скорость сварки 2.5. м/мин -12 м/мин

Чрезмерная толщина после сварки и прогладки 0%

Длинна без петель, с боковым вырубным

прессом (на одной линии) приблиз. 10 000 мм.

Ширина: приблиз. 13 000 мм.

Высота: приблиз. 4 600 мм.

Для электрошкафа длинной 5м: высота 2.2м

глубина 0,6 м

Общий вес оборудования: приблиз. 80 тонн.

Лазерный источник:

Выходная мощность лазера 3.5кВт

Длина волны 10.6 мм

Устойчивость мощности (долгосрочная) ± 2%

Распределение лазерного луча

(фиксированное): приблиз. 4500 мм

4.2. Требования к надежности

Сварочная машина должна бесперебойно работать в автоматическом режиме. Ремонт и техническое обслуживание сварочной машины должен производиться с минимальными трудо- и ресурсозатратами.

4.3. Строительные требования

Сварочная машина должна устанавливаться на пол цеха. В строительном задании, поставляемом комплектно со сварочной машиной, должны быть указаны:

- нагрузки на пол цеха от сварочной машины;

- анкерные болты, анкерные плиты, фиксирующие материалы, а также специальные измерительные кабели;

- техническая документация.

4.4. Монтажные требования

Сварочная машина должна поставляться в комплекте, протестированная на функционирование, разобранная для транспортировки, с электроустановкой на сварочной машине, распределительным щитом и распределительным пультом, вмонтированная в распределительные коробки.

4.5. Требования по технике безопасности, промышленной санитарии и эстетике:

- производственное оборудование должно быть безопасным при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении и должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы;

- производственный процесс и оборудование должны быть пожаро- и взрывобезопасными;

- разводки кабелей по оборудованию должны быть выполнены с таким расчетом, чтобы исключалась возможность их случайного повреждения;

- системы управления оборудованием должны быть выполнены так, чтобы не могла возникнуть опасность в результате совместного действия функциональных систем;

- в системе управления должна быть предусмотрена сигнализация, а в необходимых случаях - средства автоматического останова и отключения оборудования от источников энергии при неисправностях, авариях и при режимах работы, близких к опасным;

- оборудование, в котором для обеспечения безопасности применяют экстренный останов, не должно создавать опасности в результате срабатывания средств экстренного останова;

- рабочие органы оборудования должны быть оборудованы средствами, предотвращающими возникновение опасности при полном или частичном прекращении подачи энергоносителя (электрического тока), а также средствами, исключающими самовключение приводов рабочих органов при восстановлении подачи энергоносителей;

- конструкция оборудования должна предусматривать возможность безразборной оценки технического состояния элементов оборудования для прогнозирования сроков его отказа.

5. Требования к разработке конструкторской документации и исходным данным для проектирования

Конструкторская документация должна быть разработана в соответствии с нормами и правилами РФ и включать в себя:

- чертежи общего вида (план, разрезы) сварочной машины с электрошкафами и пультом управления, с краткой технической характеристикой, с указанием габаритных размеров, а также мест подсоединения энергоносителей и размеров этих соединений;

- кабельный журнал с разграничением поставок;

- строительное задание на установку сварочной машины и оборудования, обеспечивающего ее функционирование;

- задание на электроснабжение сварочной машины;

- описание работы сварочной машины;

- данные по условиям эксплуатации и ремонту оборудования;

- характеристику и расход материалов, используемых при эксплуатации сварочной машины;

- спецификацию с указанием масс узлов механического, электрического и другого оборудования;

- рекомендуемый перечень (спецификацию) на сменные узлы, запасное оборудование, детали, датчики, приборы, смазочные материалы, аппаратуру управления и др. из расчета нормальной работы в течение двух лет, с указанием их стоимости;

- спецификацию резинотехнических изделий;

- марку масла - рабочей жидкости;

- объем первой заправки маслом.

6. Требования к поставке оборудования

В объем поставки должны входить:

- сварочная машина должна поставляться в комплекте, протестированная на функционирование, разобранная для транспортировки, с электроустановкой на сварочной машине, распределительным щитом и распределительным пультом, вмонтированная в распределительные коробки;

- пневматическое оборудование для машины и взаимосвязанные задвижки трубопровода;

- установка для охлаждения воды в сварочной машине с входными и выходными клапанами, полностью установленные на сварочной машине, до точки передачи;

- покрытие и защитные устройства внутри сварочной машины;

- анкерные болты, анкерные плиты, фиксирующие материалы, а также специальные измерительные кабели;

- техническая документация.

На заводе-изготовителе необходимо произвести контрольную сборку, замаркировать сборочные единицы.

5. Компоновка мастерской ремонта оборудования

При выполнении компоновки мастерской необходимо расположить в ней следующее оборудование и производственный инвентарь, стандартный для мастерских такого типа:

- станок вертикально-сверлильный мод. 2С132, габаритные размеры 900Ч700Ч2300(h), мощность станка - 4 кВт (380В, 50 Гц, 3ф) - 4 шт.;

- станок точильно-шлифовальный ТШ-3, габаритный размеры 400Ч400Ч700(h), мощность станка 1,5 кВт (380В, 50Гц, 3ф) - 2 шт.;

- верстак, габаритный размеры 800Ч2000Ч800(h) - 3 шт.;

- ящик инструментальный, габаритные размеры 400Ч800Ч1700(h) - 3 шт.;

- стеллаж для принадлежностей, габаритные размеры 500Ч2000Ч1400(h) - 1 шт.;

- раковину для мытья рук, габаритные размеры 600Ч600Ч250(h).

При компоновке оборудования и производственного инвентаря необходимо учитывать:

- размер от фронта станков до ближайшего объекта - 1660 мм;

- от задних поверхностей станков - 700 мм;

- от боковых поверхностей станков - 800 мм;

- проходы между оборудованием и производственным инвентарем - не менее 800 мм.

В помещении мастерской должны быть:

- окно размерами 1500Ч2000(h) - 1 шт.;

- дверь размерами 1000Ч2100(h) - 1 шт.;

- ворота для монтажа оборудования - размерами 2500Ч2500(h);

- сеть осветительная - мощность 50Вт на каждый м2 площади мастерской - 1841 Вт;

- для мытья рук использовать питьевую воду с расходом 20 л/сутки на одного работающего (10 л горячей и 10 л холодной воды);

- в хозяйственно-фекальную канализацию сливается вода с расходом 20 л/сутки на одного работающего;

- персонал - 9 человек.

Мастерская должна иметь возможно меньшие размеры. На плане мастерской необходимо показать точки подвода и отвода энергоносителей (эл. энергия, вода питьевая).

На плане оборудование и производственный инвентарь маркируются следующим образом:

- станок вертикально-сверлильный мод. 2С132 - 2С132;

- станок точильно-шлифовальный ТШ-3 - ТШ-3;

- верстак - В;

- ящик инструментальный - ЯИ;

- стеллаж для принадлежностей - СП;

- раковину для мытья рук - Р;

- шкаф электрической сети освещения - ШО.



Рисунок 3 - Компоновка мастерской

6. Задание смежным отделам

Задания выполняются для следующих отделов:

-строительный отдел;

-электротехнический отдел;

-отдел водоснабжения и канализации.

Задание строительному отделу

Выполнить рабочую документацию на:

-здание участка (приложен план участка с указанием его высоты, тепловыделений);

-фундамент одного типа оборудования (приложен чертеж нагрузки от рулона на пол цеха);

-помещение мастерской ремонта оборудования (приложен план мастерской).

Задание электротехническому отделу

Выполнить рабочую документацию на:

-электроснабжение оборудования (приложен чертеж расположения точек передачи электроэнергии с указанием характеристик тока для каждой точки).

Задание отделу водоснабжения и канализации

Выполнить рабочую документацию на:

-водоснабжение мастерской (приложен чертеж расположения точек передачи энергоносителя с указанием характеристик энергоносителя для каждой точки);

-водоотведения от оборудования (приложен чертеж расположения точек передачи энергоносителя с указанием характеристик энергоносителя для каждой точки).

Нагрузка на пол склада:

Q = Масса всех рулонов/Sсклада = (43,5*85)/(25*21,16) = 6,98 т/м2=7 т/м2.

Рисунок 4 - Пол склада

Литература

1. http://normativ.spb.ru/articles/rolgang/

2. А.А. Старушко, В.И. Кадошников, М.В. Аксенова, А.К. Белан Система организации проектирования технологических комплексов: учеб. Пособие. 2-е изд. / А.А. Старушко, В.И. Кадошников, М.В. Аксенова, А.К. Белан. - Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2014 - 142 с. - ISBN 978-5-9967-0274-9

3. http://nakal.all.biz/pechi-s-vydvizhnym-podom-pvp-500012-5m-g6006328

4. http://bosio.com.ru/ru/termicheskie-pechi.html

5. http://www.velkran.ru/relsovye-telezhki/

Размещено на Allbest.ru