Проектирование авторемонтного предприятия по дисциплине: техника транспорта, обслуживание и ремонт

1

Образовательное учреждение высшего образования

«ЮЖНО - УРАЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ УПРАВЛЕНИЯ И ЭКОНОМИКИ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

НА ТЕМУ: ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ: ТЕХНИКА ТРАНСПОРТА, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

Выполнил студент

Булыгин Александр Викторович

Группа: ТТПЗ-301/04

Дата отправления: 22.11.2019

Результат проверки ______________

Проверил преподаватель __________

Дата проверки ___________________

Челябинск 2019 г.

Аннотация

В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.

Модель автомобиля ПАЗ-3205.

Годовая программа ремонта: 800

Курсовой проект состоит из девяти разделов.

В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.

Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности.

В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.

В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.

В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.

В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.

В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП.

В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.

В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.

Пояснительная записка курсового проекта содержит 36 листов, шесть таблиц.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...4

1. Расчет годового объема работ………………………………...……………….6

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП………….9

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам………………………...10

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам…………..……………….13

5. Определение площадей участков АРП………………………………………15

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам……………………………..……..…17

7. Планировка генерального плана АРП……………………………………….19

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту………………………………………………23

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах……..23

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта………………………………………………..25

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования….……..28

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием…………………………………………………………………...31

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования…………..……..31

9. Экономическое обоснование работы…………………………………33

Заключение…………………………………………………………….…35

Список использованных источников………………………………........36

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

1. Расчет годового объема работ

Годовой объем работ -- суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле

Тг = ? Ті Ні, (1)

где Тi -- трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni -- годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:

Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ?Тт. а. i Wт. а. i, (2)

где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрегатов, чел. - ч;

Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;

Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля,чел. - ч;

Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату

Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)

где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату.

Значение Таг. а определим по следующей формуле:

Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)

где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч; k1 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441] принимаем k1=1,06; k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k4=1,0; k5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1].

Подставим известные значения в формулу (4):

Таг. а = 800•1,06•0,8•1•1•1=678,4 чел. - ч.

Значение Тс. а. определим по следующей формуле:

Тс. а. = tэk1k2k3, (5)

где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч.

Принимаем tэ =32. Тогда:

Тс. а. =32•1,06•1•1= 33,92, чел. - ч.

Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:

Тпроч. а. = Тс. а. (1 - зi. а.) / зс. а., (6)

где, зi. а. - доля i-ого агрегата;

зс. а. - доля силового агрегата. Принимаем значение зс. а. =0,555, (табл.34,3 [1]). Тогда:

Тпроч. а. =33,92* (1?0,555) /0,555=27,2 чел. -- ч.

Тпроч. а. =33,92• (1-0,555) /0,555=27,2 чел. - ч.

Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:

Тт. а. i = Тс. а. • зi. а. / зс. а. (7)

Значения зi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1])

Тпм=33,92•0,12/ 0,555=7,33 чел. - ч.

Ткпп=33,92•0,1/ 0,555=6,11 чел. - ч.

Тзм=33,92•0, 19/ 0,555=11,61 чел. - ч.

Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3):

Wт. а.1=800*1,9=1520

Wт. а.2=800*1,6=1280

Wт. а.3=800*1,8=1440

Wт. а.4=800*2,0=1600

Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2)

Тг = (678,4+33,92+27,2) •800+33,92•1520 + 7,33•1280 + 6,11•1440 + +11,61•1600 = 679931,2 чел. - ч.

Определим годовую трудоемкость двигателя:

Тг. дв. = Тс. а. • (Wа + Wт. а.1) =33,92• (800+1520) = 78694,4? чел. - ч. (8)

Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:

ТПА= Тг - Тг. дв=679931,2 - 78694,2= 601237 чел. - ч. (9)

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта.

Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить, создавая резерв производственной мощности.

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

, (10)

где n_ij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости i-го изделия, учебное пособие [1], %;

Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в таблицу.

Таблица 1 - Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП.

Производственные участки	Трудоёмкость, чел. - ч
	Доля, %	Силовых агрегатов	Доля, %	Полнокомп-лектных автомобилей	Общая
1	2	3	4	5	6
Наружной мойки и приёмки	0,32	251,8	0,99	5 952,2	6 204,1
Разборочный	7,05	5 548,0	9,51	57 177,6	62 725,6
Моечный	1,21	952,2	1,35	8 116,7	9 068,9
Дефектования деталей и входного контроля	1,67	1 314,2	1,79	10 762,1	12 076,3
Комплектования деталей	2,02	1 589,6	3,17	19 059,2	20 648,8
Восстановления базовых и основных деталей двигателя	20,4	16 053,7	-	0,0	16 053,7
Сборки двигателей	24,59	19 351,0	-	0,0	19 351,0
Сборки и ремонта силовых агрегатов	-	0,0	21,04	126 500,3	126 500,3
Испытания и доукомплектования двигателей	5,02	3 950,5	1,64	9 860,3	13 810,7
Ремонта приборов питания	5,71	4 493,5	2,21	13 287,3	17 780,8
Ремонта электрооборудования	11,14	8 766,6	1,94	11 664,0	20 430,6
Сборки и ремонта агрегатов	-	0,0	5, 19	31 204,2	31 204,2
Ремонта рам	-	0,0	4,72	28 378,4	28 378,4
Сборки автомобилей	-	0,0	5,25	31 564,9	31 564,9
Регулировки и испытания автомобилей	-	0,0	1,41	8 477,4	8 477,4
Шиномонтажный	-	0,0	0,81	4 870,0	4 870,0
Обойный	-	0,0	1,53	9 198,9	9 198,9
Окрасочный	0,11	86,6	2,02	12 145,0	12 231,6
Деревообрабатывающий	-	0,0	0,75	4 509,3	4 509,3
Ремонта кабин и оперения	-	0,0	15,48	93 071,5	93 071,5
Слесарно-механический	16,07	12 646,2	10,85	65 234,2	77 880,4
Сварочно-наплавочный	2,06	1 621,1	3,2	19 239,6	20 860,7
Термический	0,02	15,7	0,32	1 924,0	1 939,7
Кузнечный	0,13	102,3	1,54	9 259,0	9 361,4
Медницкий	0,94	739,7	1,73	10 401,4	11 141,1
Гальванический	0,93	731,9	0,74	4 449,2	5 181,0
Полимерный	0,61	480,0	0,82	4 930,1	5 410,2

Годовой объём вспомогательных работ составит:

Т_{Доп. раб.} =0,25·ТГ, (11)

Годовой объём Т_{Доп. раб.} равен:

Т_{Доп. раб.} =0,25·679931,2 =?169982,8? чел. - ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.

Таблица 2 - Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

Вид работ	%	Трудоёмкость, чел·ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	33996,56
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	20	33996,56
Транспортные	10	16998,28
Перегон автомобилей	15	25497,42
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей	15	25497,42
Уборка производственных помещений и территорий	20	33996,56
Итого:	100	169982,8

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Р_т=Т_i/Ф_т, (12)

Р_ш=Т_i/Ф_ш, (13)

где Т_{годi -} годовой объём работ по участку, чел/ч

Ф_т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_{ш -} годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Принимаем ФТ =2020 ч и Ф_ш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).

Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Результаты расчета общей численности производственных рабочих.

Производственный участок	Годовой объем работ, чел-ч	Число рабочих
		Рт	Рт	Рш	Рш
		расч.	прин.	расч.	прин.
Наружной мойки и приёмки	6 204,1	3,1	3	3,5	3
Разборочный	62 725,6	31,1	31	35,3	35
Моечный	9 068,9	4,5	4	5,1	5
Дефектования деталей и входного контроля	12 076,3	6,0	6	6,8	7
Комплектования деталей	20 648,8	10,2	10	11,6	12
Восстановления базовых и основных деталей двигателя	16 053,7	7,9	8	9,0	9
Сборки двигателей	19 351,0	9,6	10	10,9	11
Сборки и ремонта силовых агрегатов	126 500,3	62,6	63	71,2	71
Испытания и доукомплектования двигателей	13 810,7	6,8	7	7,8	8
Ремонта приборов питания	17 780,8	8,8	9	10,0	10
Ремонта электрооборудования	20 430,6	10,1	10	11,5	12
Сборки и ремонта агрегатов	31 204,2	15,4	15	17,6	18
Ремонта рам	28 378,4	14,0	14	16,0	16
Сборки автомобилей	31 564,9	15,6	16	17,8	18
Регулировки и испытания автомобилей	8 477,4	4,2	4	4,8	5
Шиномонтажный	4 870,0	2,4	2	2,7	3
Обойный	9 198,9	4,6	5	5,2	5
Окрасочный	12 231,6	6,1	6	6,9	7
Деревообрабатывающий	4 509,3	2,2	2	2,5	3
Ремонта кабин и оперения	93 071,5	46,1	46	52,4	52
Слесарно-механический	77 880,4	38,6	39	43,9	44
Сварочно-наплавочный	20 860,7	10,3	10	11,7	12
Термический	1 939,7	1,0	1	1,1	1
Кузнечный	9 361,4	4,6	5	5,3	5
Медницкий	11 141,1	5,5	6	6,3	6
Гальванический	5 181,0	2,6	3	2,9	3
Полимерный	5 410,2	2,7	3	3,0	3
Итого:	679 931,40	336,6	337	382,8	383

Определяем число вспомогательных рабочих:

Рв=0,1•Рш=0,1•383?38, (14)

где Р_Ш - штатное число производственных рабочих.

Определяем число инженерно-технических работников:

Ри=0,1• (Рш+Рв) =0,1• (383+38) ?42. (15)

Определяем число служащих:

Рс=0,025• (Рш+Рв) =0,025• (383+42) ?11. (16)

Определяем число младшего обслуживающего персонала:

Рм=0,03• (Рш+Рв) =0,03• (383+42) ?13. (17)

Весь штат ремонтной мастерской составит:

Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=383+38+42+11+13=487. (18)

5. Определение площадей участков АРП

При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:

, м², (19)

где f_р - удельная площадь на одного производственного рабочего, учебное пособие [1] м²/чел.;

х_р - число рабочих в большей смене.

Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.

Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций учебного пособия [1].

Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных - 5% от расчётной производственной площади.

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса.

Результаты расчёта заносим в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчётная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

Наименование производственного, складского или вспомогательного помещения	Число рабочих	Удельная площадь на одного рабочего, мІ/чел.	Площадь подразделения, м2
Наружной мойки и приёмки	3	30	90
Разборочный	35	20	700
Моечный	5	25	125
Дефектования деталей и входного контроля	7	15	105
Комплектования деталей	12	15	180
Восстановления базовых и основных деталей двигателя	9	15	135
Сборки двигателей	11	13	143
Сборки и ремонта силовых агрегатов	71	13	923
Испытания и доукомплектования двигателей	8	25	200
Ремонта приборов питания	10	12	120
Ремонта электрооборудования	12	10	120
Сборки и ремонта агрегатов	18	12	216
Ремонта рам	16	20	320
Сборки автомобилей	18	25	450
Регулировки и испытания автомобилей	5	30	150
Шиномонтажный	3	20	60
Обойный	5	10	50
Окрасочный	7	40	280
Деревообрабатывающий	3	20	60
Ремонта кабин и оперения	52	12	624
Слесарно-механический	44	10	440
Сварочно-наплавочный	12	15	180
Термический	1	24	24
Кузнечный	5	24	120
Медницкий	6	10	60
Гальванический	3	30	90
Полимерный	3	15	45
Склады:
запасных частей	-	-	301
деталей, ожидающих ремонта	-	-	105
Комплектовочный	-	-	150
Металлов	-	-	120
Утиля	-	-	30
ГСМ	-	-	45
Леса	-	-	120
Материалов	-	-	255
ЦИС	-	-	60
агрегатов ожидающих ремонта	-	-	225
отремонтированных агрегатов	-	-	90
Бытовые помещения	-	-	721,2
Административные помещения	-	-	300,5
Расчётная площадь производственного корпуса с учётом магистральных проездов	-	-	9 388

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле:

Хо. расч = Т_Г / Тфо, (20)

где Тг - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. - ч (табл.1);

Тфо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (табл.34.1 [1]).

Полученные по расчету значения Хо.расч. округляем до целых величин Хо. прин.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

зи = Хо. расч/ Хо. прин (21)

Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет числа единиц оборудования.

Производственный участок	Годовой объем работ, чел-ч	Тфо	Хо. расч	Хо. прин	зи
		Час.	Шт.	Шт.
1	2	3	4	5	6
Наружной мойки и приёмки	6 204,1	2050	3,03	3	1,01
Разборочный	62 725,6	2050	30,60	31	0,99
Моечный	9 068,9	2050	4,42	4	1,11
Дефектования деталей и входного контроля	12 076,3	2030	5,95	6	0,99
Комплектования деталей	20 648,8	2050	10,07	10	1,01
Восстановления базовых и основных деталей двигателя	16 053,7	2030	7,91	8	0,99
Сборки двигателей	19 351,0	2030	9,53	10	0,95
Сборки и ремонта силовых агрегатов	126 500,3	2030	62,32	62	1,01
Испытания и доукомплектования двигателей	13 810,7	2000	6,91	7	0,99
Ремонта приборов питания	17 780,8	2030	8,76	9	0,97
Ремонта электрооборудования	20 430,6	2030	10,06	10	1,01
Сборки и ремонта агрегатов	31 204,2	2030	15,37	15	1,02
Ремонта рам	28 378,4	2030	13,98	14	1,00
Сборки автомобилей	31 564,9	2030	15,55	16	0,97
Регулировки и испытания автомобилей	8 477,4	2030	4,18	4	1,04
Шиномонтажный	4 870,0	2030	2,40	2	1,20
Обойный	9 198,9	2030	4,53	5	0,91
Окрасочный	12 231,6	2030	6,03	6	1,00
Деревообрабатывающий	4 509,3	2040	2,21	2	1,11
Ремонта кабин и оперения	93 071,5	2050	45,40	45	1,01
Слесарно-механический	77 880,4	2030	38,36	38	1,01
Сварочно-наплавочный	20 860,7	1965	10,62	11	0,97
Термический	1 939,7	2000	0,97	1	0,97
Кузнечный	9 361,4	2050	4,57	5	0,91
Медницкий	11 141,1	2030	5,49	5	1,10
Гальванический	5 181,0	2030	2,55	3	0,85
Полимерный	5 410,2	2030	2,67	3	0,89
Итого:	679 931,40	-	334,42	335,0	-

7. Планировка генерального плана АРП

Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.

По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машино-мест на сто работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м².

На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные (административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).

Рисунок 6.1 - Схема генерального плана авторемонтного предприятия:

- административно-бытовой корпус; 2 - производственный корпус; 3 - резервуар для воды; 4…10 - площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11 - площадка для приёмки и сдачи автомобилей; 12 - стоянка легковых автомобилей.

Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном - шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой - заглавными буквами русского алфавита снизу вверх.

Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий - для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских, административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно - планировочного решения. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200.

В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали (предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему.

Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий, однако непрямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна Т_уч.г =16 053,7 чел. - ч (таблица 1).

Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:

Т_уч.1=Т_уч.г/(W_a+W_a1)= 16 053,7 /(800+1520)=6,92 чел. - ч. (22)

Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:

T_г.оп.i=(n_i*T_уч.1)/100 (23)

где n_i - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости участка, учебное пособие [1] %.

T_г.оп.i.=(11.92*6,92)/100=0,82 чел.-ч.

Остальные расчеты проводим аналогично

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:

ф = Ф_ш / (W_а+W_а1) =2020 / (800+1520) = 0,87 ч. (24)

Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:

р = Т_уч.i / ф, (25)

р=0,82/0,87=0,94

где, Тiр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;р - расчетное количество рабочих.

Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.

% = n_р / n_п. (26)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Таблица 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Виды работ	ni,%	Тучi, чел. - ч.	Кол. рабочих	%
			Расч.	Прин.
Работы по блоку и гол. цил.: слесарные	11,92	0,82	0,94	1	227
сверлильные	6,34	0,44	0,51
Прессовые раб.	2,03	0,14	0,16
Гидравлич. испытание	4,06	0,28	0,32
Хонинговальные работы	7,61	0,53	0,61	1	163
Расточные работы	14,21	0,99	1,13	1	88
Работы по колен. валу: слесарные	14,23	0,99	1,14	1	87
шлифовальные	21,08	1,46	1,68	2	119
токарные	7,2	0,50	0,57	1	175
полировальные	6,59	0,46	0,53
Шлиф. раб. пораспред. валу	10,40	0,72	0,83	1	120
Итого:	100	6,51	7,48	8

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:

, (27)

где Т_фо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

, (28)

где Х_о^прин - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков:

для слесарных работ по блокам цилиндров:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

для слесарных работ по коленчатым валам:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

В результате принимаем общее количество верстаков 2.

Количество сверлильных станков:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество вертикально-расточных станков:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество хонинговальных станков:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество круглошлифовальных станков:

,

Принимаем

Х_о^прин=2,,

Количество токарных станков:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:

,

Принимаем

Х_о^прин=1,,

А также назначаем:

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Х_о^прин=1.

Стеллаж для деталей Х_о^прин=5.

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий [6] и [7]:

Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22:

Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см²; рабочее 30 кгс/см². Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см². Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см²; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2.

Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см³. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см². Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90^о; от себя 120^о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 ^оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:

Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см³. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.

Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин^-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин^-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин^-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин^-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:

, (29)

где , - площадь, занимаемая оборудованием;

- коэффициент плотности расстановки оборудования [1].

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).

9. Экономическое обоснование работы

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

, (27)

где - удельная стоимость, руб. /авт.

С_ОБ=(2860*679931,2)/612,32=3175795,7 руб.

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

, (28)

где - удельная стоимость оборудования, руб. /мІ.

руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

, (29)

где - удельная стоимость приборов, руб. /мІ.

руб.

Стоимость основных производственных фондов:

, (30)

С_О=3175795,7+712800=3888595,7? руб.

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

, (31)

где - тарифная ставка, руб. /час.;

- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

руб.

Себестоимость равна:

, (32)

руб.

Прибыль определяется по формуле:

, (33)

где - стоимость ремонта, руб.

руб.

Годовая прибыль:

, (34)

П_Г.=23862*800=19089600 руб.

Срок окупаемости определяется по формуле:

, (35)

О_и=(3175795,7+712800)/ 19089600=0,2 года

Заключение

Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах и специализированных предприятиях на основе приобретённых знаний, полученных студентом за время обучения. Системой курсовых проектов и работ студент подготавливается к выполнению более сложной инженерной задачи - дипломного проектирования.

При работе над проектом студент в соответствии с заданием на проектирование решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

Список используемой литературы

1. Карагодин В.И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. -- М.: Мастерство, 2001. -- 496 с.

2. Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. -- М.: Транспорт, 1981. -- 482 с.

3. Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим специальностям. -- М.: МГАУ имени В. П. Горячкина, 2003. -- 143 с.

4. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин -- М.: Агропромиздат, 1991. -- 184 с.

5. Григориенко П.С., Гуревич Ю. Р., Кац А.М. Оборудование для ремонта автомобилей. -- М.: Транспорт, 1978. -- 384 с.

6. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резаньем». -- М.: Машиностроение, 1988. -- 416 с.

8. Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине «Управление техническими системами» по специальности 1502.01 «Автомобили и автомобильное хозяйство» -- Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999-11 с.