Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический факультет

Направление подготовки

23.03.03 «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов»

Кафедра общетехнических дисциплин

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»



ВВЕДЕНИЕ

Основная задача предприятий сервиса - снижение себестоимости ремонта машин и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей или гарантийного ресурса после ремонта. Исследования ремонтного фонда машин и агрегатов показали, что 20% деталей - утиль; 25 - 40% - годные детали; 40 - 55% это детали, которые можно восстановить. Технология восстановления деталей - является наиболее ресурсосберегающим методом производства ремонта. По сравнению с изготовлением новых деталей затраты снижаются на 70%. Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15 - 20% от затрат на оборудование технологического процесса обработки деталей машин или 10 - 24% от стоимости машины.

Темой данной курсовой работы является «Проектирование технологического процесса ремонта деталей транспортных и технологических машин». ремонт деталь наплавка

Целью работы является приобретение навыков проектирования и расчета технологии по восстановлению деталей.

В данной курсовой работе необходимо спроектировать приспособление для технологической операции, т.е. устройство к технологическому оборудованию, используемое при операции обработки, сборки и контроля. Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность; увеличить производительность труда на операции; снизить себестоимость продукции; облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность; расширить технологические возможности оборудования; организовать многостаночное обслуживание.



1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Дефект детали:

- износ конической поверхности под маховик.

Способ восстановления:

наплавка электродной проволоки;

точение;

шлифование;

1.1 Расчет режимов наплавки

1.1.1 Наплавка поверхности

Рисунок 1. Наплавка.

Учитывая материал детали (Сталь 40Г) и поверхностную твердость восстанавливаемой поверхности (HRc52), наиболее целесообразно использовать вибродуговую наплавку.

Определение толщины наплавляемого слоя: величина износа составляет 0,7 мм, припуск на механическую обработку составит 1 мм, следовательно, толщина наплавляемого слоя составит h=l,7 мм.

Для наплавки применяем проволоку ПП-АН 1.

Диаметр проволоки: dnp.= 2,0 мм. d16 L 20

1.1.2 Выбор кинематических параметров наплавки

Шаг наплавки, S, мм, определяем по формуле:

, (1)

мм.

Скорость наплавки определяется по формуле:

; (2)

Где - коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл, k = 0,9; h - заданная толщина наплавляемого слоя, h =1,7мм;

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h, a =1;

V_п - скорость подачи, мм/сек, V_п = 60 см/мин = 10 мм/сек.

мм/сек.

Число оборотов детали:

(3)

Где D - диаметр поверхности детали до наплавки, D = 23,0 мм.

Сила тока: (4)

Где плотность тока принимаем равной = 60 А/мм²

А

Принимаем I = 200 A.

Сварочный агрегат ПСГ - 500 и сварочный генератор А1208С.

1.1.3 Определение основного времени

Определение основного времени Т₀ , мин, производится по формуле:

, (5)

Где - поправочный коэффициент по положению шва в пространстве,m = 1; А - поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,1; a_m - коэффициент наплавки, г/АМч, a_m = 8 г/аМч;

I - величина сварочного тока, А, I = 200 А. G - вес наплавленного металла, г, определяется по формуле:

, (6)

Где - площадь поперечного сечения шва, см² , определяется по формуле: L - длина шва, см, L = 2,0 см; г - плотность наплавляемого металла, г/см³ , г = 7,8 г/см³ ;

(7)

Где D ₂ - диаметр поверхности детали после наплавки, мм, D₂ = 25,0 мм;

= 7,54 •Размещено на http://www.allbest.ru/

М 2,0 • 7,8 = 117,62 г;

1.1.4 Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время Т_шк , мин, определяется по формуле:

, (8)

Где _шк - штучно-калькуляционное время, мин; k_п - коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного производственного времени на обстановку рабочего места, отдыха и т.д. k_п = 1,3 1,5(/1/ стр.117), примем k_п = 1,5.

1.1.5 Определение расхода электродной проволоки

Расход электродной проволоки определяется по формуле:

, (9)

Где G _эл - расход электродной проволоки, г;

k_эл - коэффициент расхода электродной проволоки, с учётом потерь на угар и разбрызгивание, k_эл = 1,1 1,3 (/1/ стр.117), примем k_эл = 1,3.



Таблица 1. Расчёт параметров наплавки.

Параметр	Sп, мм /об	Gэл , г	I, A	n мин-1	То, мин	Тшк, мин
Значение	3	152,9	200	0,41	4,85	7,28

1.2 Расчёт режимов точения

Рисунок 2.

При точении производят: наружную обточку, растачивание, подрезку торца, отрезку. В данном случае необходимо провести точение наплавленной поверхности отводки.

Гладкое точение проводят в два этапа - черновое и чистовое точение. Обработку производим резцом из твёрдого сплава Т5К10, стойкость инструмента Т = 60 мин.

1.2.1 Черновое точение

Глубину резания t, мм определяем по данным таблицы 39 /1/:

Глубина резания t = 0.7 мм.

Определение подачи.

Подача при наружном продольном точении S = 0,26 мм/об., (таблица 43 /1/).

Определение скорости резания

Скорость резания V = 150 м/мин., (таблица 45 /1/).

Определение числа оборотов шпинделя станка

Число оборотов шпинделя станка, n, мин^-1 , определяется по формуле /1/

(10)

Расчет основного времени

Основное время, Т_o , мин, определяется по формуле /1/

Т_o (11)

Где Т_о - основное время, мин;

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности.

i - число проходов, i = 1; S - подача, м/мин.

Определение нормы времени операции.

Норма времени операции, T_шк , мин, определяется по формуле /1/

(12)

Где Т_в - вспомогательное время, мин, определяется по таблице 53 /1/ в зависимости от способа закрепления и массы детали, при способе установки в трехкулачковом патроне и массе отводки 8,1 кг, Т_в = 1,9 мин, вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по таблице 54 /1/, Т = 0,7 мин.

Общее вспомогательное время:

Т_в =1,9 + 0,7 = 2,6 мин;

Т_доп - дополнительное время, мин, определяется по формуле /1/

, (13)

Где К - отношение дополнительного времени к оперативному, при токарной обработке К = 8;

Т_п.з - подготовительно-заключительное время, мин, выбирается в зависимости от сложности работы и размеров станка по таблице 55 /1/, Т_п.з = 10 мин;

n - количество деталей в партии, n = 2;

T_шк = 0,18 + 2,6 + 0,22 + 5 = 8,0 мин.

1.2.2 Чистовое точение

Глубина резания t = 0,4 мм.

Подача при наружном продольном точении S = 0.2 мм/об.,(таблица 43 /1/).

Скорость резания V = 170 м/мин., (таблица 45 /1/).

Число оборотов шпинделя станка.

Расчет основного времени.

Штучно-калькуляционное время.

T_шк = 0,033 + 2,6 + 0,22+ 5 = 7,85 мин.

Таблица 2. Расчет параметров точения.

Параметр	t, мм	Sп, мм /об	V, м /мин	L, мм	nоб /мин	То, мин	Тшк мин
Значение	0,7	0,26	150	20	2073,9	0,22	8,0
	0,4	0,2	170	20	2350,4	0,033	7,85

1.3 Расчёт операции шлифования

Рисунок 3. Шлифование.

Операционный припуск =0,2 мм

Окружная скорость шлифовального круга =35 м/сек

Поперечная подача S_B = 0,025 мм/ход.

Число проходов определяется по формуле:

(14)

Продольная подача S _П = 1 мм/ход.

Окружная скорость вращения детали = 6 м/мин

Число оборотов детали определяется по формуле:

(15)

Основное время определяется по формуле:

(16)

Где B - ширина шлифовального круга в мм, B =20;

- коэффициент зачистных ходов, =1,7.

Штучно - калькуляционное время:

Определение норм времени , мин. для операции шлифования по формуле:

Где -вспомогательное время, =,

- дополнительное время, =;

-подготовительно-заключительное время, =;

-количество деталей в партии - 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 3. Расчет параметров шлифования.

Параметр	, мм/об	, м/мин	n,	То, мин.	Тштк, мин.
Значение	1	6	83	0,096	5,111



2. РАЗРАБОТКА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Рисунок 4. Патрон трехкулачковый.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсовой работы был произведен выбор и расчет операций по восстановлению отводки. Были разработаны технологические процессы, произведен расчет режимов наплавки, точения и шлифования, а также рассчитаны нормы времени технологических процессов ремонта детали. В свою очередь, было спроектировано приспособление для базирования отводки.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». - М.: Машиностроение, 1973г. - 250 с.

2. Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя», том 2- М.: Машиностроение, 1985г. - 450 с.

3. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении», Омск, издательство СибАДИ. 2002.-44с.

4. Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений»- Минск: “Высшая школа”, 1986г.-238с.

5. Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»/ Сост.: С. В. Мельник, А. И. Злобин, Л.А. Шапошникова.- Омск: СибАДИ, 2003.- 76 с

Размещено на Allbest.ru