Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт экономики и управления

Кафедра экономики предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

ТЕМА: «Организация производственного участка по изготовлению деталей»

ПО ДИСЦИПЛИНЕ: «Производственный менеджмент»

Выполнила: студентка Сагидуллина Д.Р.

Руководитель: к.э.н., доцент кафедры ЭП

Галимова М.П.

Уфа-2019



Содержание

Введение

1. Определение производственной программы

2.Определение типа производства

3.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

3.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

3.2.1 Потребность в оборудовании для ремонта

3.2.2 Потребность в оборудовании для заточки инструмента

4.1 Потребность в основных материалах

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

5. Расчет потребности в площадях

5.1 Расчет потребности в площадях для основного производства

5.2 Расчет потребности в площадях для вспомогательного производства

5.3 Расчет потребности в площадях для складов

5.4 Расчет потребности в площадях для транспортировки

6. Расчет потребности в транспортных средствах

6.1 Расчёт потребности в тележках

7. Планировка цеха

8. Построение циклограммы

Заключение

Список литературы



Введение

В современном мире машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов.

Целью данной курсовой работы является развитие и закрепление навыков по организации производственного участка по изготовлению деталей. А также закрепления навыков основных технико-экономических расчетов при обоснование размеров площадей, при выборе транспорта, при обосновании размера партии, выбора варианта технологии, который бы обеспечил максимальную прибыль при дозагрузке производственного участка ( цеха).

Таким образом, важность выполняемой работы обусловлена тем, что при правильном планировании и управлении цехом (участком) мы сможем избежать ряда проблем, связанных с поломками оборудования, неправильно укомплектованным штатом или недостаточными запасами материала на складе и многих других проблем.

Исходные данные: В таблицах 1 - 4 приведены маршрутные карты технологии их изготовления, характеристики оборудования для их изготовления.

Таблица 1

Маршрутная карта обработки детали А

№ операции	Наименование операции	Т шт., мин.	Тип оборудования
5	Токарная	1,2	Токарно-револьверный 1П365
10	Сверлильная	0,8	Вертикально-сверлильный 1А135
15	Резьбонарезная	0,5	Гайконарезной 5Д07
20	Шлифовальная	1,1	Круглошлифовальный 3М-182А
25	Токарная	0,1	Токарно-револьверный 1П365
30	Сверлильная	0,4	Вертикально-сверлильный 1А135

Таблица 2

Маршрутная карта обработки детали Б

№ операции	Наименование операции	Тшт., мин	Тип оборудования
5	Токарная	0,8	Токарно-револьверный 1П365
10	Долбежная	0,1	Верстак
15	Токарная	1,2	Токарно-револьверный 1П365
20	Сверлильная	0,8	Сверлильный 2Н106
25	Резьбонарезная	0,5	Гайконарезной 5Д07
30	Шлифовальная	0,9	Шлифовальный 3М-182

Таблица 3

Маршрутная карта обработки детали В

№ операции	Наименование операции	Тшт., мин	Тип оборудования
5	Отрезная	0,8	Отрезной станок 8В66
10	Токарная	0,1	Токарный станок 1К62
15	Токарная	1,2	Токарный станок 1К62
20	Шлифовальная	0,9	Шлифовальный 3М-182
25	Сверлильная	0,5	Сверлильный станок 2Н106
30	Сверлильная	0,6	Сверлильный 2Н106
35	Шлифовальная	0,9	Шлифовальный станок 3М-182
40	Слесарная	0,8	Верстак

Таблица 4

Характеристики деталей

Характеристика	Деталь А	Деталь Б	Деталь В
Основные материалы
Марка материала	Сталь 35	Сталь 35	12Х2НЧАШ
Норма расхода	кг	0,28	2,24	0,655
Чистый вес	кг	0,22	1,72	0,504
Вспомогательные материалы
Материал	Эмульсия	Укринол	Эмульсия
Норма расхода	кг	1,235	1,80	1,235



Таблица 5

Оборудование и его характеристика

Наименование оборудования	Марка	Мощность, кВт	Габариты, м	Ремонтная сложность
			длина	ширина	высота
Токарно-револьверный	1П365	13,0	5000	1560	2530	12
Вертикально-сверлильный	1А135	4,0	1700	1030	1420	10
Гайконарезной	5Д07	0,4	790	440	560	15
Отрезной 8В66	8В66	7,5	2570	1600	1890	15
Токарно-винторезный	1К62	10	2810	1160	2120	15
Горизонтально-сверлильный	2Н106	0,4	560	400	410	18
Круглошлифовальный	3М-182А	5,5	2560	1500	1720	20
Верстак			900	800	1000	10

Таблица 6

Бюджет рабочего времени рабочего

Показатели	Значения	%
1.Календарный фонд	365 дней	100
2. Выходные и праздники	115 дней	31,51
3.Номинальный фонд	250 дней	68,49
4.Целодневные потери	30 дней	12
- отпуска	21 день	8,4
- болезни	8 дней	3,2
- административные обязанности	1 день	0,4
5.Явочный фонд	220 дней	88
6.Внутрисменные потери	0,16 часа	0,00303
- перерывы кормящих матерей	0,02 час	0,00038
- сокращенный рабочий день подростка	0,09 часа	0,0017
- вредные условия	0,05 часа	0,00095
Количество предпраздничных дней*	11 дней	5
7.Продолжительность рабочего дня	7,84 часа	0,15
8.Бюджет времени	1724,8 часа	32,67



1. Определение производственной программы

Производственная мощность - потенциальная способность выпускать необходимое количество продукции в номенклатуре и ассортименте, установленном в плане производства при условии использования всех внутрипроизводственных резервов.

Производственная мощность определяется на основе максимально возможного фонда времени оборудования.

Пропускная способность цеха:

ПС=Фд*С, (1)

где Фд -действительный годовой фонд времени работы цеха, час;

С-количество единиц оборудования, шт.

ПС= 350000 н.ч.

Входимость изделий в условный машино-комплект составила 5А:6Б:4В

Трудоемкость условного машинокомплекта составит:

tумк =КвхА*tА+ КвхБ*tБ + КвхВ*tВ,(2)

где Квх- коэффициент входимости изделия в условный машино-комплект,

t- трудоемкость единицы изделия

tумк =5*4,1+6*4,3+4*5,1=66,7

Производственная программа рассчитывается по следующим формулам:

N =ПС/ tумк (3)

Nа= N*КвхА (4)

Nб= N*КвхБ (5)

Nв= N*КвхВ (6)

Производственная программа представлена в таблице 1.1

Таблица 1.1

Производственная программа

Изделие	Программа, шт.
Nа=N*КвхА	26236,88
Nб=N*Квх.Б	31484,26
Nв=N*КвхВ	20989,51

На основании производственной мощности и входимости в машинокомплект, а также программы выпуска каждого изделия определяется нормативная трудоемкость, которая отражена в таблице 1.2:

Таблица 1.2

Нормативная трудоемкость изделий А, Б и В

Наименование операции	Тип обор.	Тр шт.А	Тр шт.Б	Тр шт.В	Nа	Nб	Nв	Итого на программу Тр.норм, н.-ч.
Токарная	1П365	1,3	2,0		34107,95	62968,52		97076,46
Сверлильная	1А135	1,2			31484,26			31484,26
Резьбонарезная	5Д07	0,5	0,5		13118,44	15742,13		28860,57
Долбежная	Верстак		0,1			3148,43		3148,43
Отрезная	8В66			0,8			16791,60	16791,60
Токарная	1К62			1,3			27286,36	27286,36
Сверлильная	2Н106		0,8	1,3		25187,41	27286,36	52473,76
Шлифовальная	3М-182	1,1	0,9	0,9	28860,57	28335,83	18890,55	76086,96
Слесарная	Верстак			0,8			16791,60	16791,60
Итого		4,1	4,3	5,1	107571,21	135382,31	107046,48	350000



2. Определение типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций за рабочим местом.

Коэффициент закрепления операций:

, (7)

где С - принятое число станков

ЧДО - число детале - операций

ЧДО =? m•n, (8)

где m - число операций

n - номенклатура;

Расчеты представлены в таблице 2.1:

Таблица 2.1

Показатели серийности

Показатель	Расчет	А	Б	В	Итог
m	-	6	6	7
n	-	5	6	4	5А:6Б:4В
ЧДО	ЧДО = 6*5+6*6+7*4	30	36	28	94
Кз	нормативная база	0,85	0,85	0,85	0,85
Кзо					1,03

По рассчитанным данным получим, что:

Кзо=1-2 - массовый тип производства

Кзо=3-40 - серийный тип производства

Кзо=свыше 40 - единичный тип производства

Основываясь на приведенных данных, имеем массовый тип производства

Подетальная специализация внутри предприятия -- это создание специализированных цехов и участков по производству отдельных деталей изделий, включенных в номенклатуру выпускаемой продукции.

Описание представить в таблице 2.2

Таблица 2.2

Характеристика типа производства и специализации

№	Характеристика	Тип производства (массовое производство)	Специализация
1.	Описание особенностей	Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.	Подетальная специализация предусматривает выпуск изделий, сходных в конструктивно-технологическом отношении, поэтому появляется реальная возможность организации крупносерийного или массового производства определенных номенклатурных позиций с привлечением высокопроизводительного оборудования, прогрессивной технологии и т.п.
2.	Описание особенностей построения циклограмм	Параллельно-последовательный вид движения подходит для унифицированных крупных партий	Параллельно-последовательный вид движения подходит для унифицированных крупных партий
2	Преимущества перед другими типами производства	непрерывность, узкая специализация, четкое разграничение и отработанность этапов производства	· повышает производительность труда; · сокращает длительность производственного цикла изготовления деталей, их качество; · ускоряет оборачиваемость оборотных средств предприятия, снижает себестоимость продукции; · повышает рентабельность производства. Принцип специализации эффективен на предприятиях всех типов (индивидуального, серийного и массового производства), но находит он наибольшее применение в массовом производстве.
3	Недостатки перед другими типами производства	Отсутствие мобильности по отношению к потребительскому спросу, монотонность труда приводит к большой текучести кадров.	- увеличение транспортных расходов - монотонность в труде



3. Расчет потребности в оборудовании

3.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Плановая трудоемкость на программу рассчитывается по формуле:

Тпл=, (9)

где Тнорм- нормативная трудоемкость на программу;

Квн- коэффициент выполнения норм выработки.

Примем Квн= 1,2.

Тпл=350000/1,2=291666,7 шт.

Расчетное количество оборудования рассчитывается по формуле:

, (10)

где Тпл - плановая трудоемкость на программу;

Фд - годовой фонд работы оборудования.

Фд = ((365 - В - П) *Продолжительность смены*(1-Кпот)=

= 3660 дн.

Расчетные данные занесены в таблицу 3.

Таблица 3

Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Тип оборудования	Трудоемкость нормативная, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Тпл	Срасч.	Сприн
1П365	97076,46	1,2	0,85	3660	80897,05	26,00	27
1А135	31484,26	1,2	0,85	3660	26236,88	8,43	9
5Д07	28860,57	1,2	0,85	3660	24050,47	7,73	8
Верстак д	3148,43	1,2	0,85	3660	2623,69	0,84	1
8В66	16791,60	1,2	0,85	3660	13993,00	4,50	5
1К62	27286,36	1,2	0,85	3660	22738,63	7,31	8
2Н106	52473,76	1,2	0,85	3660	43728,14	14,06	15
3М-182	76086,96	1,2	0,85	3660	63405,80	20,38	21
Верстак с	16791,60	1,2	0,85	3660	13993,00	4,50	5
Итого	350000				291667	93,75	99

При предметной специализации - три участка А,Б,В проведём расчет потребности в оборудовании по участкам (т.3.1-3.3)

Таблица 3.1

Расчет потребности в оборудовании для участка А

Тип оборудования	Трудоемкость нормативная, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Тпл	Срасч.	Сприн
1П365	34107,95	1,2	0,85	3660	28423,29	9,14	10
1А135	31484,26	1,2	0,85	3660	26237	8,43	9
5Д07	13118,44	1,2	0,85	3660	10932,03	3,51	4
3М-182	28860,57	1,2	0,85	3660	24050,47	7,73	8
Итого	107571,21				89642,68	28,81	29

Таблица 3.2

Расчет потребности в оборудовании для участка Б

Тип оборудования	Трудоемкость нормативная, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Тпл	Срасч.	Сприн
1П365	62968,52	1,2	0,85	3660	52473,76	16,87	17
5Д07	15742,13	1,2	0,85	3660	13118,44	4,22	5
Верстак д	3148,43	1,2	0,85	3660	2623,69	0,84	1
2Н106	25187,41	1,2	0,85	3660	20989,51	6,75	7
3М-182	28335,83	1,2	0,85	3660	23613,19	7,59	8
Итого	135382,31				112818,59	36,26	38



Таблица 3.3

Расчет потребности в оборудовании для участка В

Тип оборудования	Трудоемкость нормативная, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Тпл	Срасч.	Сприн
8В66	16791,60	1,2	0,85	3660	13993,00	4,50	4
1К62	27286,36	1,2	0,85	3660	22738,63	7,31	8
2Н106	27286,36	1,2	0,85	3660	22738,63	7,31	8
3М-182	18890,55	1,2	0,85	3660	15742,13	5,06	6
Верстак с	16791,60	1,2	0,85	3660	13993,00	4,50	4
Итого	107046,48				89205,40	28,67	30

3.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

3.2.1 Потребность в оборудовании для ремонта

Целью ремонтного обслуживания является предупреждение и устранение отказов с помощью осмотров, замен деталей и смазочно-охлаждающих жидкостей, а также планового ремонта.

Главная задача ремонтного хозяйства - обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования.

Таблица 3.4

Структура ППР цеха (% оборудования, подвергаемого различным видам ремонта)

вариант	7
КР	15
СР	40
МР	35
Осмотр	100



Количество ремонтных единиц рассчитывается по формуле:

Количество ремонтных единиц = , (11)

где Сi - количество станков i - го вида;

РСi - категория ремонтной сложности станков i - го вида.

Результаты расчетов представить в таблицах 3.5-3.7.

Таблица 3.5

Расчет количества ремонтных единиц

Наименование оборудования	Количество станков (Ci)	Ремонтная сложность (PCi)	Количество ремонтных единиц
1П365	27	11	297
1А135	9	8	72
5Д07	8	10	80
Верстак 1	1	0	0
8В66	5	15	75
1К62	8	15	120
2Н106	15	18	270
3М-182	21	8	168
Верстак 2	5	0	0
Итого:	99		1082

Таблица 3.6

Расчет трудоемкости ремонта

Вид ремонта	Слесарная трудоемкость 1 ед-цы рем. сложности, час	Станочная трудоемкость 1 ед-цы рем. сложности, час	Количество рем. единиц	% оборудования, подвергаемого ремонту	Суммарная слесарная трудоемкость, н.-ч.	Суммарная станочная трудоемкость, н.-ч.
Осмотр	0,75	0,1	1082	100	811,5	108,2
Малый ремонт	4	2		35	1514,8	757,4
Средний ремонт	16	7		40	6924,8	3029,6
Капитальный ремонт	23	10		15	3732,9	1623
ИТОГО					12984	5518,2

Рассчитаем потребность в ремонтном оборудовании по формуле:

, (12)

где Срасч. -расчетное количество необходимого оборудования, шт.;

ТРнорм -нормативная трудоемкость, час;

Фд -действительный фонд работы оборудования, час;

Квн -коэффициент выполнения норм (Квн=1,2);

Кз -коэффициент загрузки оборудования (Кз=0,83).

Таблица 3.7

Расчет потребности в ремонтном оборудовании

Наименование оборудования	Тр норм., час	Квн	Кз	Фд	Срасч	Сприн
Слесарный верстак	12984	1,2	0,80	3660	3,70	4,00
16К25	5518,2				1,57	2,00
Итого	18502,2				5,27	6

Техническое обслуживание на данном предприятии выполняется по заранее составленному графику и периодически повторяются.

Технический осмотр выполняется для проверки технического состояния оборудования, выявления и ликвидации неисправностей и предупреждения внеплановых остановок и аварий оборудования. Каждый осмотр производит ремонтный персонал цеха во главе с механиком цеха при обязательном участии производственных рабочих в время регламентированных перерывов.

Текущий плановый ремонт подразумевает ремонт или замену износившихся отдельных деталей машины с восстановлением ее мощности или производительности. Такой ремонт производится персоналом ремонтного цеха, а также привлекаются производственные рабочие. При этом поврежденный узел извлекается и заменяется на работоспособный, ремонт узла происходит в помещении ремонтного цеха.

Капитальный ремонт включает ремонт или замену износившихся основных деталей, узлов машины, восстановления их первоначальной точности, мощности и производительности.

3.2.2 Потребность в оборудовании для заточки инструмента

Коротко описывается цель и задачи ремонтного обслуживания.

Рассчитаем необходимое количество станков для заточки инструмента.

Машинное время в общей трудоемкости выполнения работ, и средняя норма износа одного инструмента определяется по вариантам.

Таблица 3.8

Данные для расчета трудоемкости ремонта инструмента

Вариант	7
Машинное время работы инструментов, %	80
Средняя норма износа ед.условн.инструмента, час	12
Трудоемкость ремонта ед.инструм., час	3

Количество изношенных инструментов рассчитывается по следующим образом:

(13)

Где Mi - количество изношенного инструмента;

Тр - трудоёмкость всех работ;

T_маш - машинное время работы в общей трудоёмкости;

n_изн - средняя норма износа одного инструмента.

При соответствующем коэффициенте выполнения норм выработки, равном 1,2, количество изношенных инструментов и занесем в таблицы 3.9 - 3.10:

Таблица 3.9

Расчет трудоемкости ремонта режущего инструмента

Трудоемкость всех работ, н.-ч.	Машинное время в общей трудоемкости, н.-ч.	Квн	Средняя норма износа 1 инструмента, ч.	Количество инструментов, шт	Трудоемкость ремонта 1 инструмента, час	Суммарная трудоемкость ремонта инструмента, н.-ч.
1	2	3	4	5	6	7
350000	280000	1,2	12	19444	3	58333

Таблица 3.10

Расчет потребности в оборудовании для ремонта режущего инструмента

Нормативная трудоемкость, н.-ч.	Квн	Кз	Фд	Срасч	Сприн
58333	1,2	0,8	3660	16,60	16,00



4. Расчет потребности в материально-технических ресурсах

4.1 Потребность в основных материалах

Предприятия потребляют большое количество материалов, топлива, энергии, которые занимают значительный удельный вес в себестоимости продукции. Используемые материалы подразделяются на основные и вспомогательные.

К основным материалам относятся те материалы, непосредственно из которых изготавливаются изделия.

Расчет потребности в основных материалах представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Расчет потребности в основных материалах

Изделие	Материал	Нр, кг	Программа, шт	Расход на программу, кг
А	Сталь 35	0,28	26236,88	7346,33
Б	Сталь 35	2,24	31484,26	70524,74
В	12Х2НЧАШ	0,655	20989,51	13748,13
Итого			78710,64	91619,19

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Потребность во вспомогательных материалах рассчитывается аналогично потребности в основных материалах.

Данные расчета представлены в таблице 4.2

Таблица 4.2

Расчет во вспомогательных материалах

Изделие	Материал	Нр, кг	Программа, шт	Расход на программу, кг
А	эмульсия	1,235	26236,88	32402,549
Б	укринол	1,8	31484,26	56671,664
В	эмульсия	1,235	20989,51	25922,04
Итого			78710,64	114996,25

Материалы поступают непосредственно от поставщика на складе хранятся в течении 6 дней, в специально отведенном месте, в предусмотренных тарах и на стеллажах.



5. Расчет потребности в площадях

5.1 Расчет потребности в площадях для основного производства

Производственная площадь (Sпр), приходящаяся на единицу оборудования определяется по формуле:

Sпр = S * Кдоп, (14)

механосборочный оборудование трудоемкость ремонт

где S - площадь единицы оборудования,

Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительные площади.

Общая производственная площадь участка:

- , (15)

где Si - площадь единицы оборудования i-го вида;

n - число видов оборудования;

Сприн - число станков i-го вида.

Результаты расчетов представить в таблице 5.1

Таблица 5.1

Расчет потребности в производственных площадях

Тип обор.	Сприн	Габариты станка, мм	S станка, мІ	Кдоп	Sпроизв, мІ
		длина	ширина
1П365	27	5000	1560	7,80	4	842,40
1А135	9	1700	1030	1,75	5	78,80
5Д07	8	790	440	0,35	5	13,90
Верстак д	1	900	800	0,72	5	3,60
8В66	5	2570	1600	4,11	4	82,24
1К62	8	2810	1160	3,26	5	130,38
2Н106	15	560	400	0,22	4,5	15,12
3М-182	21	2560	1500	3,84	4	322,56
Верстак с	5	900	800	0,72	5	18,00
Итого	99			22,77		1507,00

5.2 Расчет потребности в площадях для вспомогательного производства

Аналогично ведется расчет потребности в площадях для ремонтного и заточного участка (т.5.2-5.3).

Таблица 5.2

Расчет потребности в производственных площадях - для ремонтного участка

Тип обор.	Сприн	Габариты станка, мм	S станка, мІ	Кдоп	Sпроизв, мІ
		длина	ширина
1П365	27,00	5000	1560	7,8	4	842,4
Итого	27,00	5000,00	1560,00	7,80	4,00	842,40

Таблица 5.3

Расчет потребности в производственных площадях - для заточного участка

Тип обор.	Сприн	Габариты станка, мм	S станка, мІ	Кдоп	Sпроизв, мІ
		длина	ширина
Верстак	5	900	800	0,72	5	18

5.3 Расчет потребности в площадях для складов

Согласно методическим указаниям, нам следует определить, какие склады планируются на участке и в произвольной форме обосновать их площадь.

Основываясь на произведенных ранее расчетах, я могу считать что для правильного функционирования цеха потребуется склад готовой продукции, склад с запасами материалов, основных и вспомогательных.

Для основных и вспомогательных материалов, склад должен составлять запас основанный на частоте поставок, предположим, что поставки осуществляются раз в три дня, соответственно, запас материалов должен составлять не менее трехкратного размера среднесуточных затрат.

Размер склада готовой продукции должен определяться также согласно частоте отгрузок, основанной на объеме партий готовой продукции.

Основываясь на приведенных выше доводах рассчитаем примерную площадь складов.

S_{осн матер}=3,75 м²,S_{вспом матер}=10 м², S_{гот прод}=30 м²

5.4 Расчет потребности в площадях для транспортировки

Расчет вспомогательных площадей для транспортировки ведется в процентах от производственной площади.

Sвсп = 0,2 * Sпр; (16)

где Sвспом - вспомогательная площадь;

Sпр -площадь производственная;

Sвспом=0,2*1507=301,4м²

5.5 Расчет потребности в служебно-бытовых площадях

Расчет служебно-бытовых площадей ведется в процентах от производственной площади.



Sс.б. = 0,3 * Sпр; (17)

где

Sпр -площадь производственная;

Sс.б. - служебно-бытовая площадь.

Sс.б.=0,3*1507=452,1м²

Общая площадь находится следующим образом:

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sс.б. (18)

Результаты расчета представить в таблице 5.4.

Таблица 5.4

Расчет потребных площадей

Показатель	S, мІ
Производственная площадь	1507,00
Вспомогательная площадь	301,40
Служебно-бытовая площадь	452,10
Административная	80
Итого	2340,50

При расчете площадей учитывались площадь, рекомендуемая для транспортных устройств, площадь ремонтного участка, инструментального участка, энергообеспечение и складское помещение. Рекомендуемая ширина проездов для тележки составляет 1 м., наименьший внешний радиус поворота 1,5 м. Ремонтная база составляет 8 м² на 1 станок, мастерская по ремонту приспособлений и инструмента 17 м² на 1 станок.



6. Расчет потребности в транспортных средствах

6.1 Расчёт потребности в тележках

Рассчитаем необходимое количество тележек при грузоподъемности 500 кг.

Таблица 6.1

Расчёт потребности в тележках

Наименование изделия	Масса заготовки, кг	Программа, шт	Квх	Общая масса, кг	Кол-во перевозок	Кол - во тележек (прин.)
А	0,28	26236,88	2	7346,33	50	3,66
Б	2,24	31484,26	2	70524,74
В	0,66	20989,51	1	13748,13
Итого		78710,64		91619,19		4

Для перевозки программы выпуска деталей необходимо 4 тележки.



7. Планировка цеха

Нарисуем планировку цеха в соответствии с рассчитанной площадью.

При построении цеха учитывались такие факторы как площадь, занимаемая станком, площадь для прохождения персонала, направление движения детали по маршрутной карте, организация хранения материалов и инструментов.



8. Построение циклограммы

Рассчитаем длительность цикла движения деталей при параллельно- последовательном способе для деталей А, Б и В на 1 партию. Размер партии равен 100 деталям. Размер передаточной партии равен 20 деталям.

Построим графики движения деталей при параллельно- последовательном способе для каждой детали А, Б, В на 1 партию. Построение графиков движения деталей представлено в Приложении 2.

Операционный цикл рассчитывается по следующей формуле:

, (19)

Где n - Размер передаточной партии.

Тшк - штучно-калькуляционное время на выполнение операции, мин.;

Спр - принятое число станков, шт.

Расчет длительности параллельно-последовательного движения осуществляется по формуле:

, (20)

Где N - размер партии, шт. (N=100шт.);

p - размер передаточной партии, шт. (р= 20 шт.);

t_шк -трудоемкость выполнения операции, мин.;

m - количество операций, шт.;

Спр - принятое количество станков, шт.;

- минимальное значение из двух сравниваемых.

Расчет длительности параллельного движения осуществляется по формуле:

(21)

Где t_шт -трудоемкость выполнения операции, мин.; N - размер партии, шт. (N=100шт.); - трудоемкость наиболее длительной операции

Таблица 7.1

Длительность цикла движения деталей при параллельно- последовательном способе для деталей А

№ операции	Наименование операции	Тшт., мин.	Тип оборудования	Спр	Ткор	p	Топ	Тшк/Спр	(Тшк/Спр)кор
5	Токарная	1,2	Токарно-револьверный 1П365	8,43	9	0,8	20	3	0,13	0,13
10	Сверлильная	0,8	Вертикально-сверлильный 1А135	5,62	6	0,5	20	2,67	0,13	0,13
15	Резьбонарезная	0,5	Гайконарезной 5Д07	3,51	4	0,5	20	3	0,13	0,13
20	Шлифовальная	1,1	Круглошлифовальный 3М-182	7,73	8	0,1	20	2,8	0,14	0,10
25	Токарная	0,1	Токарно-револьверный 1П365	0,70	1	0,1	20	2	0,10	0,10
30	Сверлильная	0,4	Вертикально-сверлильный 1А135	2,81	3		20	3	0,13
Итого	4,1		28,81	31	2		15,25	0,76	0,59



Тц=(100*0,76)-(100-20)*0,59=28,8 мин.

Таблица 7.2

Длительность цикла движения деталей при параллельно- последовательном способе для деталей Б

№ операции	Наименование операции	Тшт., мин	Тип оборудования	Спр	Ткор	p	Топ	Тшк/Спр	(Тшк/Спр)кор
5	Токарная	0,8	Токарно-револьверный 1П365	6,75	7	0,1	20	2,29	0,11	0,10
10	Долбежная	0,1	Верстак	0,84	1	0,1	20	2	0,10	0,10
15	Токарная	1,2	Токарно-револьверный 1П365	10,12	11	0,8	20	2	0,11	0,11
20	Сверлильная	0,8	Сверлильный 2Н106	6,75	7	0,5	20	2,29	0,11	0,10
25	Резьбонарезная	0,5	Гайконарезной 5Д07	4,22	5	0,5	20	2	0,10	0,10
30	Шлифовальная	0,9	Шлифовальный 3М-182	7,59	8		20	2,25	0,11
Итого	4,3		36	39	2,0		13,00	0,65	0,5

Тц=(100*0,65)-(100-20)*0,5=23,87мин.

Таблица 7.3

Длительность цикла движения деталей при параллельно-последовательном способе для деталей В

№ операции	Наименование операции	Тшт., мин	Тип оборудования	Спр	Ткор	p	Топ	Тшк/Спр	(Тшк/Спр)кор
5	Отрезная	0,8	Отрезной станок 8В66	4,50	5	0,1	20	3,20	0,16	0,10
10	Токарная	0,1	Токарный станок 1К62	0,56	1	0,1	20	2	0,1	0,10
15	Токарная	1,2	Токарный станок 1К62	6,75	7	0,8	20	3	0,171429	0,16
20	Сверлильная	0,8	Сверлильный 2Н106	4,50	5	0,5	20	3	0,16	0,17
25	Сверлильная	0,5	Сверлильный станок 2Н106	2,81	3	0,5	20	3	0,166667	0,17
30	Шлифовальная	0,9	Шлифовальный станок 3М-182	5,06	6	0,8	20	3	0,15	0,16
35	Слесарная	0,8	Верстак	4,50	5		20	3,20	0,16
Итого	5,1		29	32	2,8		21	1,07	0,85

Тц=(100*1,07)-(100-20)*0,85=31 мин



Заключение

В ходе выполнения данной курсовой работы, мною были приобретены навыки по организации производственной деятельности механосборочного цеха. Помимо этого, был определен тип производства и специализация, на данном предприятии согласно моим выводам проводится массовое производство и подетальная специализация.

Также были проведены мероприятия по расчетам необходимого количества оборудования для основного и вспомогательного производства, потребность в оборудовании для ремонта и заточки инструмента, расчет потребности в материально-технических ресурсах, а также в основных и вспомогательных материалах.

В дальнейшем была подсчитана площадь основного, вспомогательного производства, площадь для складов и транспортировки, расчет служебно-бытовых площадей, потребности в транспортных средствах и тележках.

Была построена планировка цеха и циклограммы параллельно-последовательного вида движения деталей А,Б и В.



Список литературы

1. Горемыкин В.А. Планирование на предприятии: Учебник, изд.2-е - М.: Академический Проект, 2006. - 528с.

2. Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 49

3. Елкина Л.Г., Копейкина Н.Г. Планирование на предприятии: Учебное пособие/Уфимский гос. авиац. техн. ун-т. - Уфа:УГАТУ, 2007. -212с.

4. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общей ред. К.М. Великанова. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1990. - 448с.

5. http://www.economic-s.ru/index.php/theory/operativnoe-planirovanie-opp/vidyi-dvizheniya-predmetov-truda-v-protse/

Размещено на Allbest.ru