Производство железобетонных плит перекрытий, с производительностью 32000 м

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН

ТАШКЕНТСКИЙ АРХИТЕКТУРНО - СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

ФАКУЛЬТЕТ ИНЖЕНЕРНО - СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНФРАСТРУКТУРЫ

Кафедра: «Технология строительных материалов, изделий и конструкции»

Дипломный проект (работа) выполненный для получения степени Бакалавра по направлению образования: 5580500 - Производство технологии строительных материалов и изделий

Тема проекта (работы): «Производство железобетонных плит перекрытий, с производительностью 32000 м³»

Автор проекта: студентка гр. 8а-08 ПК Атаджанов М.М.

Руководитель: Газиев У.А., Консультанты: Акрамов Х.А., Нуритдинов Х.Н.

Допустить К защите декана ФИСИ Тошпулатов С.А. «Разрешено к защите» Кафедра «ТСМИК» протокол №23 от 25.06.2012 г. Зав. кафедрой Н.А. Махмудова

Ташкент -2012

Оглавление

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура продукции

1.2 Выбор и обоснование способа производства

1.3 Режим работы цеха

1.4. Расчет производительности цеха по видам изделий

1.5 Определение потребности цеха (предприятия) в сырье и полуфабрикатах

1.6 Проектирование технологических линий

1.7 Расчет количества камер тепловой обработки и расчет потребного количества форм

1.8 Расчет и подбор технологического оборудования

1.9 Расчет склада цемента

1.10 Расчет склада заполнителей

1.11 Расчет бетоносмесительного цеха

1.12 Расчет склада готовой продукции

2. Расчетная часть

3. Экономическая часть

3.1 Расчет потребности и стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов

3.2 Расчет потребности и стоимости топлива, теплоэнергии и электроэнергии

3.3 Расчет основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

3.4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

3.5 Расчет цеховых расходов

3.6 Расчет общезаводских расходов

3.7 Расчет потерь от брака

3.8 Определение фабрично-заводской себестоимости

3.9 Расчет внепроизводственных расходов

3.10 Расчет полной себестоимости продукции

4. Охрана труда и техника безопасности

Список использованной литературы



Введение

Доклад Президента Республики Узбекистан Ислама Каримова на заседании Кабинета Министров, посвященном основным итогам 2011 года и приоритетным направлениям социально - экономического развития Узбекистана на 2012 год.

Надо признать, что возникающие за последние годы проблемы в мировой экономике в основном решаются за счет печатания и накачивания финансового рынка дополнительной денежной массой, что в свою очередь в перспективе может привести к неконтролируемой инфляции и обесцениванию резервных и национальных валют со всеми вытекающими последствиями.

Само собой разумеется, что происходящие на мировом рынке кризисные процессы не могли не отразиться на показателях развития экономики нашей страны за истекший период и могут создать большие трудности по обеспечению предусмотренных на 2012 год темпов роста и эффективности экономики Узбекистана.

Несмотря на все эти проблемы, а также внутренние сложности и трудности, благодаря самоотверженному труду нашего народа у нас сегодня есть все основания по праву гордиться итогами 2011 года.

Результаты, достигнутые в развитии экономики страны за последние годы и в истекшем году, высоко оцениваются авторитетными международными финансовыми институтами, такими, как Международный валютный фонд, Всемирный банк, Азиатский банк развития, и другими.

В своем заявлении по результатам последней оценочной миссии Международного валютного фонда, в частности отмечается, что «Узбекистан добился динамичного роста и хорошо справился с глобальным финансовым кризисом. За последние пять лет темпы роста в Узбекистане составили 8,5 процента, что выше среднего показателя роста по Центральной Азии.

Следует отметить, что темп роста ВВП в истекшем году, как и ожидалось, фактически составил 8,3%, а за период 2000 - 2011 годы объемы ВВП увеличились в 2,1 раза, и по этому показателю Узбекистан находится среди наиболее динамично развивающихся экономик мира.

Устойчиво высокими темпами росли в истекшем году - промышленное производство - 6,3 , производство продукции сельского хозяйства - 6,6, объем розничного товарооборота - 16,4% и реализация платных услуг населению - 16,1%.

Показателем серьезных структурных сдвигов и качественных изменений является тот факт, что если в 2000 году на долю индустриального производства в формировании валового внутреннего продукта страны приходилось всего 14,2 процента, то в 2011 году она составила 24,1 процента.

Около 70 процентов общего прироста промышленной продукции внесли отрасли, ориентированные на выпуск готовой продукции с высокой добавленной стоимостью. Опережающими темпами в 2011 году развивались отрасли машиностроения и автомобилестроения (12,2%), химической и нефте - химической промышленности (9,4%), пищевой промышленности (13,1%), промышленности строительных материалов (11,9%), фармацевтической и мебельной отраслей (18%), которые стали сегодня локомотивами роста нашей экономики.

В истекшем году большое внимание уделялось проведению активной инвестиционной политики, направленной на ускорение модернизации, технического и технологического перевооружения действующих и создание новых, современных, высокотехнологичных производств.

В 2011 году были освоены капитальные вложения за счет всех источников финансирования на сумму свыше 10,8 миллиарда долларов, что на 11,2 процента больше, чем в 2010 году. Доля инвестиций в ВВП составила 23,9 процента, что свидетельствует о высокой активности инвестиционного процесса в стране.

В реальный сектор нашей экономики привлечено иностранных инвестиций в объеме почти 2,9 миллиарда долларов США, из которых 78,8 процента составляют прямые иностранные инвестиции.

В активную фазу строительно - монтажных работ вступили такие крупные проекты, как строительство парогазовой установки на Навоийской ТЭС, строительство третьей нитки газопровода Узбекистан - Китай.

Начала успешно функционировать свободная индустриально - экономическая зона в городе Навои, на территории которой вновь созданными предприятиями налажен выпуск спидометров, автомобильных проводов, компрессоров, цифровых ТВ - тюнеров, осветительных приборов, светодиодных ламп, модемов, полиэтиленовых и полипропиленовых труб, косметических средств, а также продукции медицинского назначения.

В рамках реализации проектов по строительству и реконструкции Узбекской национальной автомобильной магистрали реконструировано с укладкой современного покрытия 302,5 километра автомобильных дорог. Введены в эксплуатацию пассажирские терминалы аэропортов местных линий в городах Ташкенте и Бухаре.

Открыто движение высокоскоростных пассажирских электропоездов «Талго - 250» по маршруту Ташкент - Самарканд, преодолевающих расстояние между этими городами в 344 километра всего за 2 часа. Для эксплуатации этих поездов проведена масштабная работа по модернизации и совершенствованию железнодорожной инфраструктуры. Реабилитированы железные дороги протяженностью 600 километров, проложены 68 километров новых железнодорожных путей, реконструированы и оборудованы железнодорожные вокзалы городов Ташкента и Самарканда.

В центре нашего внимания в прошлом году оставались вопросы дальнейшего развития социальной сферы, неуклонного повышения доходов и уровня жизни населения страны.

Говоря о развитии сферы образования в отчетном году, хочу отметить, что была продолжена работа по формированию целостной непрерывной системы образования, включающей в себя весь цикл подготовки высокообразованного и профессионально подготовленного подрастающего поколения от общего среднего образования до среднего специального, профессионального и высшего образования.

В практику внедрено заключение договоров между колледжами и предприятиями о прохождении будущими выпускниками производственной практики с последующим их трудоустройством на этих предприятиях. В рамках реализации этих договоренностей было трудоустроено более 390 тысяч выпускников.

В текущем 2012 году предусматривается реализация проектов, имеющих исключительно важное значение для дальнейшей диверсификации нашей экономики, в том числе начало строительства Устюртского газохимического комплекса на базе месторождения Сургиль, второй очереди Дехканабадского завода калийных удобрений и Кунградского содового завода, завода по производству синтетического жидкого топлива, двух парогазовых установок на Талимарджанской ТЭС, нового энергоблока на Ангренской ТЭС, организация производства автомобильных шин и транспортерной ленты, а также проекты по расширению мощностей и углублению всей технологической цепочки на текстильных предприятиях.

Особо хотел бы подчеркнуть все возрастающую роль в осуществлении процессов модернизации, технического и технологического перевооружения предприятий Фонда реконструкции и развития Республики Узбекистан, капитал которого в настоящее время превысил 9 миллиардов долларов.

В прошлом году в соответствии с протокольным поручением на всех крупных предприятиях и производствах республики был проведен технический аудит, в результате которого выявлено около 37 тысяч единиц оборудования и технологий, которые подлежат замене на современные, апробированные на мировом уровне.

С сожалением приходится констатировать, что далеко не на всех промышленных предприятиях внедрены системы управления качеством выпускаемой продукции, обеспечения ее соответствия международным стандартам. Особенно это касается производства потребительских товаров в таких важнейших для нас отраслях, как легкая, фармацевтическая промышленность, производство строительных материалов, и других.

Огромные резервы имеются и в использовании созданного производственного потенциала. Мы вкладываем большие средства, привлекаем значительные иностранные инвестиции для обновления и модернизации нашего производства, в то же время в ряде отраслей производственные мощности задействованы не в полную меру, значительным остается удельный вес пассивной части основных фондов, что ведет к необоснованному росту себестоимости за счет амортизационных отчислений.

Значительные используемые резервы для роста объемов и расширения сферы услуг сохраняются сегодня в строительстве, на транспорте, в финансово - банковской и информационно - коммуникационной сферах, медицинском и коммунально - бытовом обслуживании населения и особенно в сельской местности.

При этом следует иметь в виду, что эта сфера, не требующая значительных капитальных вложений, в то же время, являясь трудоемкой, способна оказать значительный положительный эффект на рост экономики, увеличение занятости и доходов населения.

В своём выступлении Президент отметил достижения в сфере строительства:

важнейшим направлением качественного изменения условий жизни, прежде всего на селе, стала начатая системная работа по комплексной застройке в сельской местности массивов индивидуальными жилыми домами по типовым проектам с повышенной комфортностью и со всеми удобствами и коммунальными услугами.

Большое значение в системе этих мер имело принятие решения в прошлом году об увеличении до шести соток земельных участков, выделяемых под индивидуальное строительство жилья, а также критический пересмотр типовых проектов, предназначенных для этого.

Строительство - крупная самостоятельная отрасль народного хозяйства. Ей принадлежит ведушая роль в развитии всей экономики страны. Основными направлениями экономического и социального развития предусматривается ускорение темпов капитального строительства путем применения прогрессивных строительных материалов и новейших высокопроизводительных машин и оборудования. Повышения уровня СМР зависит от качества выпускаемых строительных материалов и изделий заводами и тщательного соблюдения технологии их внполнения. Успешное решение задач во многом зависит от мастерства и квалификации рабочих и инженерно-технических кадров.

Современное строительство немыслимо без бетона. 2 млрд. м³ в год - таков сегодня мировой объем его применения. Это один из самых массовых строительных материалов, во многом определяющий уровень развития цивилизации. Вместе с тем, бетон - самый сложный искусственный композиционный материал, который может обладать совершенно уникальными свойствами. Он применяется в самых разных эксплуатационных условиях, гармонично сочетается с окружающей средой, имеет неограниченную сырьевую базу и сравнительно низкую стоимость. К этому следует добавить высокую архитектурно-строительную выразительность, сравнительную простоту и доступность технологии, возможность широкого использования местного сырья и утилизации техногенных отходов при его изготовлении, малую энергоемкость, экологическую безопасность и эксплуатационную надежность. Именно поэтому бетон, без сомнения, останется основным конструкционным материалом и в обозримом будущем.

Последние десятилетия двадцатого века ознаменовались значительными достижениями в технологии бетона. В эти годы появились и получили широкое распространение новые эффективные вяжущие, модификаторы для вяжущих и бетонов, активные минеральные добавки и наполнители, армирующие волокна, новые технологические приемы и методы получения строительных композитов. На рубеже столетия существенно обогатились наши представления о структуре и свойствах бетона, о процессах структурообразования, появилась возможность прогнозирования свойств и активного управления характеристиками материала, успешно развивается компьютерное проектирование бетона и автоматизированное управление технологическими процессами.

Все это позволило не только создать и освоить производство новых видов бетона, но и значительно расширить номенклатуру применяемых в строительстве материалов: от суперлегких теплоизоляционных (с плотностью менее 100 кг/м³) до высокопрочных конструкционных (с прочностью на сжатие около 200 МПа). Сегодня в строительстве применяется более тысячи различных видов бетона, и процесс создания новых бетонов интенсивно продолжается. Бетон широко используется в жилищном, промышленном, транспортном, гидротехническом, энергетическом и других видах строительства.

В новом веке теория, технология и практика применения бетона получат дальнейшее развитие, сохранив за ним ведущее положение среди строительных материалов. Бетон, являясь наиболее ярким представителем более широкого класса материалов -- строительных композитов гидратационного твердения, проектируемых на единой материаловедческой основе, дает новый импульс для создания гибридных, слоистых, тонкостенных, профильных и других видов строительных конструкций нового поколения. В послевоенные годы создаются новые виды вяжущих веществ и бетонов, начинают широко применяться химические добавки, улучшающие свойства бетона, совершенствуются способы проектирования состава бетона и его технология.

В начале девяностых годов производство сборного и монолитного бетона и железобетона значительно сократилось, но в последнее время наметился новый рост производства, возросло разнообразие видов бетона и изделий из него, появились новые технологии.

Возрождение Узбекистана потребует дальнейшего развития технологии бетона и производства сборного и монолитного бетона как наиболее массового строительного материала.

Основными направлениями при этом будут следующие:

- разработка и организация производства эффективных видов вяжущих веществ, в том числе композиционных, арматурной стали, качественных заполнителей, различных видов химических добавок и их комплексов, активных минеральных компонентов;

- разработка и внедрение в строительство новых прогрессивных видов изделий и конструкций с использованием разнообразных бетонов и совместного использования бетона и других материалов, в том числе слоистых, гибридных и композиционных изделий и конструкций;

- дальнейшее совершенствование технологии производства сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций путем внедрения более эффективных и интенсивных технологических процессов, высокопроизводительного и надежного оборудования, системы контроля и управления технологией и качеством готовой продукции, в том числе с широким использованием компьютеров и автоматизированных систем управления производством;

- развитие способов прогнозирования свойств и проектирования многокомпонентных бетонов с целью обеспечения их высокого качества, в том числе способов компьютерного проектирования бетона;

- применение ресурсосберегающих и безотходных технологий, расширение использования вторичных продуктов и отходов промышленности и энергетики, а также материалов от разборки зданий и сооружений;

- более широкое применение ячеистых бетонов и композитов, в первую очередь с целью повышения теплозащиты зданий и сооружений.

В настоящее время сборные железобетонные конструкции в наибольшей степени отвечают требованиям индустриализации строительства, хотя следует отметить, что и монолитный бетон с каждым годом получает все большее признание.



1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура продукции

Плиты перекрытия - это наиболее распространенные железобетонные конструкции, которые получили самое широкое распространение для устройства межэтажных перекрытий как молоэтажном, так и высотном домостроении. Плиты перекрытия изготавливают с применением бетона тяжелых марок, легкого конструкционного бетона плотной структуры, а также плотного силикатного бетона. Плиты перекрытия, работающие на изгиб, изготавливают из предварительного напряженного железобетона, а для повышения звукоизоляционных свойств и снижения массы плиты делают с пустотами.

Для уменьшения расхода материалов и уменьшения их собственного веса, железобетонные плиты перекрытия изготавливают облегченными (пустотными) или ребристыми. Это достигается методом удаления бетона из слобонапряженных зон или с применением легких и ячеистых бетонов. Общий принцип проектирования плит перекрытия любой формы поперечного сечения, состоит в удалении возможно большего объема бетона из растянутой зоны с сохранением вертикальных ребер, обеспечивающих прочность элемента по наклонному сечению.

Перекрытия жилых и общественных зданий выполняют из сборных железобетонных пустотных или ребристых плит. Плиты сплошного сечения имеют длину до 6,6 м, ширину 3 м и толщину 120-160 мм, масса их до 7 т.

Пустотелые плиты перекрытий изготовляют с цилиндрическими пустотами длиной до 6 м, шириной до 2,4 м и толщиной 220 м, массой до 4 т или длиной до 9-12 м, шириной до 1,5 м, толщиной 300 мм. Ребристые плиты изготовляют П-образного сечения длиной до 8,8 м, шириной до 1,5 м, высотой до 400 мм, их масса до 4 т (ЖБИ-2).

Многопустотные плиты перекрытий предназначены для устройства каркасов одно- и многоэтажных зданий и сооружений различного назначения.

Согласно СТБ 1383-2003 «Плиты покрытий и перекрытий железобетонные для зданий и сооружений» изделие должно удовлетворять следующим требованиям:

- плиты должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по рабочим чертежам и технологической документации, утверждённым в установленном порядке;

- по прочности, жёсткости и трещиностойкости плиты должны соответствовать требованиям, установленным в проектной документации, и выдерживать при испытаниях нагружением контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах;

- плиты относятся к классу пожарной опасности;

- предел огнестойкости плит должен соответствовать требуемой степени огнестойкости здания, установленной в проектной документации конкретного здания;

- плиты следует изготавливать из тяжёлого бетона классов по прочности на сжатие В15 и выше;

- поставка плит потребителю должна производиться после достижения бетоном отпускной прочности;

- для предварительно-напряжённых плит в зоне анкеровки предварительно напряжённой арматуры не допускается:

а) нарушение структуры бетона на торцах элементов;

б) неплотное примыкание бетона к арматуре.

При поставке плит в холодный период года нормируемая отпускная прочность бетона плит может быть повышена до 90% класса по прочности на сжатие согласно указанием рабочих чертежей.

-морозостойкость и водонепроницаемость бетона плит должны соответствовать маркам по морозостойкости (F50) и водонепроницаемости, установленным проектной документацией конкретного здания или сооружения и указанным в заказе на изготовление колонн;

- форма, размеры арматурных и закладных изделий и их положение в плитах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на изделие;

- в бетоне плит, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением поперечных трещин от обжатия бетона в предварительно напряжённых плитах, а также усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм, если рабочими чертежами конкретного здания не установлены более жёсткие требования;

- на лицевых поверхностях плит не допускаются жировые и ржавые пятна;

- открытие поверхности стальных закладных изделий, выпуски арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от наплывов бетонов или раствора.

Изготовленные плиты должны быть приняты техническим контролем предприятия - изготовителя.

Для изготовления плит применяют тяжелый бетон, а также легкий конструкционный бетон. При использовании легкого конструкционного бетона масса панелей по сравнению с панелями из тяжелого бетона снижается на 20%.

Плиты перекрытий армируют сетками и каркасами из стали класса А-III и проволоки Вр-I. Если пролеты плит больше 3 м, их целесообразно изготовлять предварительно напряженными с использованием высокопрочной арматуры. Изготовляют плиты преимущественно по поточно-агрегатной технологии.

Плиты перекрытий многопустотные железобетонные предназначены для
устройства перекрытий зданий и сооружений различного назначения. Изделия изготавливаются в соответствии с УзРСТ 9561.

Размеры плит перекрытия. Условные обозначения:

ПК 58-12-8 А - III

ПК плита с круглыми пустотами;

58 -длина (дм);

12 -ширина (дм);

8 -нагрузка расчетная без учета собственной массы (в сотнях кгс/кв.м) т.е. 800 кг/кв.м.;

А - III - класс арматуры.

Таблица 1.1. Основные данные изделий, принятых для производства

№	Маркировка изделий	Эскиз изделий	Габаритные размеры, мм	Расход бетона на одно изделие м3	Расход арматурной стали на одно изделие, кг	Удельный расход стали на 1м3 бетона, кг/м3
			длина	ширина	высота
1	Многопустотная плита ПК 58.12.8		5860	1190	220	0,825	35,79	44,2

1.2 Выбор и обоснование способа производства

При изготовлении железобетонных изделий технологический процесс складывается из нижеследующих операций: приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры и арматурных каркасов, армирования, формования, тепловлажностной обработки, доведения изделий до полной заводской готовности.

Одним из важных вопросов технологического проектирования является правильный выбор способа изготовления железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий необходимо выбрать наиболее рациональный способ их изготовления, технологическую схему процесса, основное технологическое оборудование, режимы формования, оптимальную тепловлажностную обработку. В зависимости от организации производства, степени технологической специализации рабочих мест, способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится разными технологическими способами: агрегатно - поточным, конвейерным, стендовым и т.д.

Выбор технологического способа зависит от номенклатуры изделий, объема выпускаемой в год продукции каждого наименования изделий и конструкций, технических условий на изготовление продукции, особенностей армирования, составов бетона, режимов тепловлажностной обработки, размеров производственных цехов, технологического оборудования и т.д.

Выбор технологического способа осуществляется сравнением нескольких вариантов. Применяемым является тот способ, внедрение которого требует наименьших капитальных затрат при обеспечении наименьшей себестоимости продукции. При этом необходимо предусмотреть полное использование оборудования, сокращения затрат труда, расхода сырья, топлива, электроэнергии на единицу продукции, повышения качества изделий.

Исходными данными проекта для выбора способа производства являются планируемая производительность и конструктивно - технологическая характеристика базового изделия.

В данном дипломном проекте многопустотная плита изготавливается по агрегатно - поточному способу.

При агрегатно - поточном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается.

На агрегатно - поточных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность агрегатно - поточной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;

- более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры;

- высокий съем продукции с 1 м³ пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

2. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Многокрановых операций.

На рис. приведены: общая схема агрегатно - поточного производства, расположение рабочих постов и оборудования на агрегатно - поточных технологических линиях.

1.3 Режим работы цеха

Для предприятий сборных железобетонных изделий следует принимать:

-количество расчетных рабочих суток за год-262;

-по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта -365;

-количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)-2;

-количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки-3;

-количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов и отгрузке готовой продукции:

а) железнодорожным транспортом -3;

б) автотранспортом -2 или 3, в зависимости от местных условий.

Количество рабочих суток в году (262) исходит из 5-дневной рабочей недели.

При 5-дневной рабочей неделе режим работы принимается:

а) при двух сменах: 8 час., всего 16 час. в сутки; кроме этого два перерыва на обед по 1 час;

б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 час (кроме этого по 0,5 час. перерыва); третья смена 7 час. без перерыва. Итого в сутки 23 рабочих часа.

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования принимается равным - 247 дням.

Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования - 247: 262 = 0,943.



Таблица 1.2. Режим работы предприятия

№	Наименование цехов или отделений	К-во дней в году	К-во смен в сутки	Длительность рабочей смены, час	Годовой фонд рабочего времени, час	Коэф. использован. эксплуатац. времени	Годов. фонд эксплуа. времени, час
1	Формовочный цех	262	2	8	4192	0,943	3953
2	Тепловая обработка	262	3	8	6288	0,943	5930

1.4 Расчет производительности цеха по видам изделий

Годовая программа цеха (предприятий) и номенклатура изделий задается в задание. Исходя из принятого режима работы цеха, производится расчет производственной программы изделий и полуфабрикатов с учетом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах.

Рекомендуются величины возможных производственных потерь и брак.

Для заводов железобетонных изделий:

-по бетонной смеси -до 0,5%;

-по изделиям -до 1,0%.

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

(м³),

где, П_р - производительность рассчитываемого передела;

П_о - заданная производительность цеха (предприятия);

Б - производственные потери от брака - 1,5%.

Для многопустотной плиты ПК 58.12.8;

,

Производительность в штуках:

,

Таблица 1.3. Производственная программа цеха (предприятия)

№	Наименование изделий	Ед. изм.	Цифровая формула для годовой производ.	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
1	Многопустотная плита ПК 58.12.8	м3		32487	124	62	8
		шт.	Пр /Vизд	39378	150	75	9,4

1.5 Определение потребности цеха (предприятия) в сырье и полуфабрикатах

В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на цементах или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно затворяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит.

Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.). Применение этих дешевых заполнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85...90%, а цемент 10...15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и природные пористые заполнители.

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона.

Портландцемент

Наиболее широкое применение в производстве бетона получил портландцемент.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей около 75...78 % СаСО₃ .Для получения цемента высокого качества необходимо, чтобы его химический состав, а, следовательно, и состав сырьевой смеси были устойчивы.

Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа. Соответственно прочность балочек на изгиб составляет 4,5...6,5 МПа. Цементы с прочностью от 30 до 40 МПа относят к марке 300, с прочностью 40...50 МПа к марке 400 и т. д. В строительстве применяют цементы марок 300, 400, 500, 550, 600. Повышение прочности цемента на 1 МПа приводит к снижению расхода цемента на 2 ... 5 кг/м³, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах. Если предположить, что учет активности цемента позволяет использовать в расчетах данные о прочности цемента на 2 ... 4 МПа более высокие, чем по его марке, то это будет обеспечивать экономию цемента 5 ... 20 кг/м³ бетона.

Цементная промышленность выпускает в основном цементы М400 ... 550, а по особому заказу - М600.

В бетонах желательно применять цементы с пониженной нормальной густотой. Портландцемент имеет тонкий помол: через сито № 008 должно проходить не менее 85 % общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15 ... 20 мкм. Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05 ... 3,15 г/см³. Насыпную плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 кг/м³.

Портландцемент не содержит в своем составе минеральных добавок, кроме гипса. Чисто клинкерный портландцемент без добавок применяют для высокопрочных бетонов, в производстве сборного железобетона, особенно предварительно напряженных конструкций, при строительстве в районах с сухим жарким климатом.

В качестве вяжущего вещества в данном проекте используют портландцемент Ахангаранского цементного завода марки 400. Портландцемент должен удовлетворять требованиям УзРСТ 10178-90.

Тонкость помола определяется просеиванием на сите №008, остаток на сите не более 15%. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания наступало не ранее, чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее, чем через 10 часов с момента затворения цемента для конструктивно -теплоизоляционного бетона 2500-3000 см²/г.

Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют 1,5 - 3,5% гипса от массы цемента. Истинная плотность портландцемента без добавки 3,05 - 3,15 г/см³; плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимается в уплотненном состоянии 3 кг/м³.

Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость заполнителя составляет 30…50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является. Большинство исследователей считают более эффективным непрерывный зерновой состав заполнителей, так как хотя смеси с прерывистым составом при исключении фракций средних размеров и обеспечивают меньшую пустотность смеси, однако в них подвижность мелких зерен, защемленных между крупными, ограничена и для получения определенной подвижности бетонной смеси толщина обмазки зерен цементным тестом должна быть более толстой, чем в смесях с непрерывным зерновым составом, причем это происходит в условиях, когда возрастает объем мелкой фракции, а следовательно, и удельная поверхность заполнителя.

Природный песок - представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,14...5 мм) различных минералов входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. При отсутствии природного песка применяют песок, получаемый путем дробления твердых горных пород. Для бетона наиболее пригоден крупный песок, содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшая. Наиболее вредна примесь глины, так как она, обволакивая зерна песка, препятствует сцеплению с цементным камнем. От глинистых примесей песок очищают тщательной промывкой.

Щебнем - называют материал, полученный в результате дробления камней из горных пород. Щебень имеет остроугольную форму. Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

Наиболее широко в строительстве применяют известняковый и гранитный щебень. Для обычного бетона можно применять щебень, прочность которого выше заданной марки (класса) бетона, заполнителя или обжигом в печах кипящего слоя (для керамзитового песка).

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень из горных пород. Фракции 20 - 40, 10 - 20, 5 - 10 мм.

Лёгкие заполнители - для приготовления легких бетонов используют различные виды пористых заполнителей: искусственные - керамзит, аглопорит, перлит, шлаковую пемзу и др. и естественные - туф, пемзу и т.д. В последнее время для особо легких бетонов все шире используют вспученные гранулы полистирола.

Вода. Для затворения бетонной смеси используют воду от городских сетей. Требования к воде для затворения бетонных смесей приведены в УзРСТ 29732-79. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона предварительно напрягаемых конструкций соответственно не более 2000 и 600 мг/л, водородный показатель рН должен находиться в пределах от 4 до 9.

Добавки. Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1...2% от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и тонкомолотые добавки (5...20% и более), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона. Применение химических добавок является одним из наиболее универсальных, доступных и гибких способов управления технологией бетона и регулирования его свойств.

Пластификаторы - бетонных смесей начали широко применяться в 40... 50-х годах, и сегодня они занимают ведущее место среди химических добавок, применяемых в технологии бетона. В качестве пластифицирующих добавок широко используют поверхностно-активные вещества (ПАВ), нередко получаемые из вторичных продуктов и отходов химической промышленности. ПАВ делятся на две группы:

I группа - пластифицирующие добавки гидрофильного типа, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть;

2 группа - гидрофобизирующие добавки, вовлекающие в бетонную смесь мельчайшие пузырьки воздуха. Молекулы поверхностно-активных гидрофобных добавок, адсорбируясь на поверхности раздела воздух - вода, понижают поверхностное натяжение воды и стабилизируют мельчайшие пузырьки воздуха в цементном тесте. Добавки 2 группы, имея основным назначением, регулирование структуры и повышение стойкости бетона, обладают при этом заметным пластифицирующим эффектом.

Из добавок I группы наиболее широко известна сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ). Получают ее в виде жидкости из сульфитных щелоков, образующихся при переработке целлюлозы. В обычных бетонах в качестве пластификатора широко используют СДБ.

СДБ повышает подвижность бетонной смеси, ее однородность, текучесть при перекачивании насосом, способствует сохранению удобоукладываемости смеси во времени, позволяет за счет уменьшения расхода воды сократить на 8...12% расход цемента, либо при неизменном расходе цемента понизить водоцементное отношение и несколько повысить прочность бетона, его водонепроницаемость и морозостойкость. СДБ несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, поэтому при производстве сборного железобетона ее применяют в сочетании с допластифицирующие и др. В этом случае добавку классифицируют по наиболее выраженному эффекту действия.

Характеристика материалов, используемых при производстве многопустотной плиты

Марка бетона , марка цемента , осадка конуса - 5ч7 см.

Цемент Ахангаранский, нормальная густота 28 %, истинная плотность - 3,1 г/см³, насыпная плотность - 1,3 г/см³.

Щебень из Кюйлюкского карьера, гранитный, фракционированный, продольная крупность Д = 40 мм, истинная плотность - 2,6 г/см³, насыпная плотность - 1,4 г/см³, влажность - 1%.

Песок Речной Чирчикский, модуль крупности М_кр=2, водопотребность - 7%, истинная плотность - 2,6 г/см³, насыпная плотность - 1,4 г/см³.

Арматурная сталь из Бекабадского завода.

Расчет состава бетона

Расчет состава бетона производится для каждого изделия отдельно.

Расчет состава тяжелого бетона можно произвести по методическому указанию для выполнения лабораторных работ по курсу «Технология бетонных и железобетонных изделий».

Полученные результаты служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха, исходя из заданной программы, т.е. Пр.

Расчет ведется на 1 м³ бетона.

Исходные данные сырьевых материалов:

Марка бетона - R_б = 250

Назначение бетона - для формовки

Подвижность бетонной смеси, осадка стандартного конуса ОК - 5 ч6 см

Исходные материалы:

1. Вяжущие материалы - цемент - Портландцемент

Активность цемента - R_ц = 400 МПа

Истинная плотность - с_ц = 3,1 г/см³

Насыпная плотность цемента - с_н.ц = 1,3 г/см³

2. Мелкий заполнитель - песок - Речной Чирчикский

Истинная плотность песка - с_п = 2,6 г/см³

Насыпная плотность песка - с_н.п. = 1,4 г/м³

Модуль крупности - М_кр =2

3. Крупный заполнитель - щебень

Истинная плотность щебня - с_к = 2,6 г/см³

Насыпная плотность щебня - с_н.к. = 1,4 г/см³

Пустотность щебня - V_к = 0,5

Методика расчета

1. Водоцементное отношение (В/Ц) определяют из условия получения бетона необходимой прочности при данной активности (марке) цемента .

Определяем водоцементное отношение по формуле:

Коэффициент А зависящие от качества заполнителей, соответственно имеет следующие значение: для высококачественных заполнителей (мытые и фракционированные щебень и песок) - 0,65.

2. Определяем ориентировочный расход воды (кг) для приготовления 1 м³ бетонной смеси, по таблице 1.4.: В=185 л/м³.



Таблица 1.4. Водопотребность бетонной семеси

Показатель удобоукладываемости бетонной смеси	Расход воды, л/м3 при крупности гравия и щебня, мм
	Гравий	Щебень
Осадка конуса, см	Жесткость,	10	20	40	70	10	20	40	70
- - - - 2. . . ..4 5. . . ..7 8. . ...10 10. . ..12 12. . ..16 16. . ..20	40. . . .50 25. . . .35 15. . . .20 10. . . .15 - - - - - -	150 160 165 175 190 200 205 215 220 227	135 145 150 160 175 185 190 205 210 218	125 130 135 145 160 170 175 190 197 203	120 125 130 140 155 165 170 180 185 192	160 170 175 185 200 210 215 225 270 237	150 160 165 175 190 200 205 215 220 228	135 145 150 160 175 185 190 200 207 213	130 140 145 155 130 180 185 190 195 202

3. Расход цемента (кг) для приготовления бетонной смеси вычисляют, по уже известному водоцементному отношению и определенной водопотребности

,

4. Расход крупного заполнителя (кг) для приготовления 1 м³ бетонной смеси

,

- коэффициент раздвижки зерен крупного заполнителя, по таблице 1.5.:



Таблица 1.5. Значение коэффициента раздвижки зерен крупного заполнителя

Расход цемента, кг/м3	Коэффициент при В/Ц
	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
250 300 350 400 500 600	- - - 1,31 1,44 1,52	- - 1,32 1,4 1,52 1,56	- 1,3 1,38 1,46 1,56	1,26 1,36 1,44 - -	1,32 1,42 - - -	1,38 - - - -

5. После определения расхода крупного заполнителя (Щ), рассчитывают расход песка в кг/м³ как разность между проектным объемом бетонной смеси и суммой абсолютных объемов цемента, воды и крупного заполнителя по формуле:

,

6. После определения расхода мелкого заполнителя (П), рассчитывают расход раствора добавки известной концентрации по формуле:

,

Расчетная плотность бетонной смеси составляет:

Ц+В+П+Щ+Д = 276+185+706+1124+0,276 = 2291,3 кг/м³

Величина производственных потерь с учетом транспортирования для бетонных изделий составляет примерно 2 %:

,

,

,

,

,

,

Определяем годовой расход сырья:

,

т,

,

,

,

т,

Таблица 1.6. Расходы сырьевых материалов

№	Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. изм.	Расходы
			в час	в смену	в сутки	в год
1	Цемент	т	2,2	17,5	35	9161
2	Песок	т	5,6	44,5	89	23391
3	Щебень	т	8,9	71	142	37230
4	Вода	л	1,4	11,5	23	6140
5	Добавка	т	0,002	0,02	0,03	9,16
6	Арматура	т	0,35	2,8	5,6	1465

1.6 Проектирование технологических линий

При размещении основного технологического оборудования в формовочном цехе необходимо учитывать, что все производственные линии должны размещаться в типовых промышленных зданиях, состоящих из унифицированных типовых пролетов, имеющих размеры в плане 144х18м. Использование зданий с пролетами большей ширины и длины допускается в случаях серьезного обоснования принимаемого решения и при обязательном согласовании с преподавателем - консультантом.

В формовочном цехе (пролете) размещаются: посты подготовки форм, укладки и уплотнения бетона, расформовки, ремонта, остывания, выдержки, отделки и приемки изделий, площади занятые камерами тепловой обработки, складирование запасов арматурных изделий и комплектующих деталей, участки текущего ремонта форм и текущего их запаса, постов или конвейеров укрупненной сборки и отделки, площади для выдерживания изделий в зимнее время после тепловой обработки.

При размещение основного оборудования, постов, промежуточных складированиях и др. должна соблюдаться поточность производства сборных железобетонных изделий и конструкций.

Основное внимание уделяется расчетам и подбору формовочного оборудования, все же остальные посты должны обеспечивать ритмичную и бесперебойную его работу.

Расчет производительности формовочных линий

Расчет производительности агрегатно-поточной линии

Годовая производительность агрегатно-поточной линии рассчитывается по формуле:

,

где h - количество рабочих часов в сутки;

С - количество рабочих дней в году -262 дня;

V - объема одновременно формуемых изделий, м³;

t - цикл формования, мин (на посту укладки и уплотнения бетона), а для конвейерной линии - цикл работы конвейера, определяется по нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона.



Таблица 1.7. Нормы технологического проектирования формовочных цехов (отделений) Агрегатно-поточное производство

№	Характеристика формуемых изделий	Максимальная продолжительность ритма работы линий, мин, при длине изделий, м
		до 6	более 6
		Объем бетона в одной формовке, м3
		до 1,5	1,5-3,5	до 3,5	3,5-5
1	Однослойные изделия несложной конфигурации	12	15	20	25
2	Однослойные изделия сложной конфигурации, группы изделий в одной форме	15	20	30	35
3	Многослойные, офактуренные декоративными материалами, крупногабаритные, изделия сложного профиля	20	30	35	40

Количество технологической линии рассчитывается по формуле:

Для многопустотной плиты ПК 58.12.8:

,

где: П_р - годовая расчетная производительность;

Р - годовая производительность одной технологической линии.

По расчету принимаем 4 линии.

1.7 Расчет количества камер тепловой обработки и расчет потребного количества форм

Камеры циклического действия

Пропарочные камеры ямного типа применяются при агрегатно - поточном способе производства. Ямные камера не являются стандартным оборудованием и поэтому их габаритные размеры и количества подбираются и рассчитываются отдельно для каждого конкретного случая.

Желательно, чтобы в одном пролете цеха все камеры были взаимозаменяемы и имели одинаковые размеры.

При назначении размеров камеры исходят из того, что глубина камеры не должна быть больше 2,8 м во избежание значительных температурных перепадов по высоте. Необходимо учитывать, что в ямных камерах формы с изделиями устанавливаются одна на другую, в 4-6 ярусов.

С тем, чтобы не портилась открытая верхняя поверхность изделия и был доступ теплоносителя, между формами устанавливаются прокладки толщиной 5-7 см.

Таким образом, общая высота камеры будет складываться: из суммы высот форм, двух зазоров по 10 см между днищем нижней формы и полом камеры и верхней формы и крышки, зазоров между формами, равными толщинам прокладок.

Длина и ширина камеры определяется, исходя из общей длины и ширины изделий с учетом габаритных размеров формы и зазора между торцами и бортами формы и стенками камеры, принимаемыми от 10 до 15 см.

Если изделия в камере устанавливаются в плане в два или в три ряда, то учитываются зазоры между рядами. Обычно размеры камеры рассчитываются на общий объем изделий 18-20 м³.

Коэффициент использования объема камер для крупноразмерных изделий находится в среднем в пределах 0,3-0,4. Зная размеры и объем изделий, подвергаемых тепловой обработке при оптимальной ее загрузке за один цикл работы камеры, легко определить годовую производительность камеры, измеряемую в м³ готовых изделий.

После определения производительности одной камеры рассчитывают общее количество камер в данном пролете. Полученное расчетом количество камер следует увеличить на 1-2 камеры, учитывая возможность увеличения программы цеха и остановки камер на ремонт.

Для сокращения сроков загрузки каждую освободившуюся камеру загружают изделиями со всех постов формования в данном пролете цеха. Продолжительность цикла работы камеры определяется суммой затрат времени на отдельные операции: снятие крышки, разгрузка после тепловой обработки; загрузка ее новыми изделиями; закрытие крышкой; тепловая обработка изделий.

Производительность камеры зависит не только от продолжительности цикла, но и от количества оборотов камеры в год.

Чтобы рассчитать потребное количество ямных камер необходимо определить среднюю продолжительность оборота ямной камеры.

Средняя продолжительность оборота ямной камеры (Т_к) определяется из таблицы, исходя из продолжительности пропаривания (S) и цикла (времени) загрузки камеры (t_k).

Время загрузки камеры (мин) определяется:

-при загрузке с двух постов

,

где: t - цикл формования (мин);

m - количество форм, размещаемых в камере;

S - продолжительность пропаривания:

,

Таблица 1.8. Средняя продолжительность оборота камеры (Т_к) в часах