Методы обеспечения герметичности в машиностроении

Способы обеспечения непроницаемости при проектировании объемных изделий с жидкими и газообразными рабочими средами. Герметизация соединений с помощью уплотнительных элементов. Создание неразъемных соединений элементов оболочки с помощью пайки и сварки.

Рубрика Производство и технологии
Вид статья
Язык русский
Дата добавления 10.03.2018
Размер файла 15,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методы обеспечения герметичности в машиностроении

Вартанов Михаил Владимирович, доктор технических наук, профессор,

Шкурко Леонид Степанович, кандидат технических наук, доцент,

Корх Никита Олегович, аспирант. Московский государственный технический университет «МАМИ».

При проектировании объемных изделий с жидкими и газообразными рабочими средами непроницаемость для рабочей среды может быть обеспечена двумя способами: либо созданием неразъемного соединения элементов оболочки с помощью пайки, сварки, клепки, либо путем уплотнения разъемных стыков при помощи различных средств. Создание неразъемных соединений с помощью пайки, клепки или сварки не всегда возможно из-за конструктивных или эксплуатационных особенностей изделий (например, когда в процессе эксплуатации предусмотрена разборка узла).

К соединениям без прокладочных материалов относятся металл по металлу, пластик по пластику, резина по резине и т.д.

В машиностроении среди герметичных соединений без прокладочных материалов в основном применяются металл-металлические соединения. Герметичность обеспечивается за счет контакта микропрофиля уплотняемых поверхностей. Степень негерметичности зависит от качества и свойств сопрягаемых поверхности и методов обработки сопрягаемых поверхностей. При этом фактический контакт между металлическими поверхностями сопряженных деталей при наиболее тщательной обработке не превышает 25-35%. Задача обеспечения заданного уровня герметичности путем моделирования определенного профиля поверхности решается в следующем порядке: сначала определяются параметры поверхностного слоя сопрягаемых деталей, которые обеспечат заданное значение герметичности, затем назначаются режимы обработки, обеспечивающие необходимые параметры поверхности [1].

Такой метод позволяет обеспечить необходимый уровень герметичности уже на стадии проектирования изделия.

Однако в автомобилестроении при герметизации неподвижных разъемных соединений чаще всего используются прокладочные элементы. Их задача - заполнить микронеровности уплотняемых поверхностей за счет собственных упругопластических деформаций и перекрыть, таким образом, каналы, по которым происходит утечка рабочих сред. Уплотнения изготавливаются из металлов и неметаллических материалов. Общепринятой классификации уплотнительных элементов не существует в виду исключительного многообразия уплотнений. Чаще всего их классифицируют в соответствии с принципами действия и отраслевой принадлежностью [2].

В качестве уплотнителей металлы чаще сего используют в тяжелых условиях эксплуатации: в головке цилиндра и головке блока цилиндров, в клапанной крышке, в качестве уплотнителей для свеч зажигания и т.д. При этом эти изделия подвергаются действию высоких давлений, резких перепадов температур, воздействию агрессивных сред. Для изготовления металлических прокладок применяется алюминий (АД и др.), сталь (12Х18Н10Т, SS304, SS316, 05кп и др.), латунь (Л63 и др.), медь и другие металлы и сплавы.

К неметаллическим прокладочным материалам относятся резины, паронит, фторопласты, силиконовые и анаэробные герметики (так называемые «жидкие прокладки»). Также могут быть использованы кожа, бумага, картон, фибра и т.д. Прокладка должна обладать способностью к деформациям, компенсирующим деформации фланцевого соединения при изменении режимов работы, иметь низкую стоимость и простую конструкцию.

В современном автомобиле широкое применение находят полимерные материалы, и рост количества применяемых полимеров постоянно растет.

Постепенно повышается уровень качества и эксплуатационных характеристик новых материалов. Они приобретают устойчивость к агрессивным средам - бензину, маслам, химическим веществам, смазочным материалам, - и долгому использованию в жестких условиях [3]. Диапазон рабочих температур расширяется и превышает для некоторых материалов 300 °С. Это говорит о том, что полимерные прокладки имеют огромный потенциал для использования в создании и ремонте машин и могут конкурировать с традиционными прокладками из резин, паронита и металлов. Цель применения полимерной прокладки состоит в том, чтобы сформировать её в качестве постоянной детали на одной из фланцевых поверхностей. Такая прокладка наносятся вручную или дозирующим устройством, которое точно формирует валики из материала на фланцевых поверхностях. Затем валики отверждаются и прилипают к одному из фланцев под действием влаги воздухи или ультрафиолетового света в течение небольшого промежутка времени. Герметизация достигается путем сжатия отвержденной прокладки в момент монтажа фланцевого соединения.

Подавляющее большинство соединений, встречающихся в современной технике, герметизируется с помощью уплотнительных элементов. В особо жестких условиях - при высоких рабочих температурах и давлениях - применяют металлические прокладки. Однако основная масса соединений уплотняется с помощью неметаллических уплотнителей. Также отмечается рост применения так называемых «жидких прокладок» - материалов, выступающих в качестве уплотнителей взамен традиционных материалов из резины, паронита и других неметаллических прокладок. Это объясняется высокими эксплуатационными характеристиками «жидких прокладок» - химической стойкостью ко многим рабочим жидкостям, эластичности, а также удобству в применении в ситуации отсутствия вырубной прокладки необходимого типоразмера.

непроницаемость герметизация уплотнительный пайка

Заключение

Постепенное вытеснение традиционных уплотнительных материалов полимерными «жидкими прокладками» связано со многими причинами. Это высокотехнологичные материалы, химически стойкие к современным агрессивным топливам и маслам, обладающие практически нулевой проницаемостью для газов. Они обеспечивают высокую конструкционную прочность для многих соединений. Препятствуют отвинчиванию резьбовых соединений, избавляя от необходимости устанавливать стопорные шайбы, что в конечном итоге снижает массу автомобилей. Резиноподобные силиконовые прокладки заменяют резиновые кольцевые и вырубные, поскольку меньше подвержены старению, легко наносятся на наклонные и вертикальные поверхности. Многие металлические соединения собирают с помощью анаэробных герметиков. Во-первых, это обеспечивает дополнительную жесткость соединению, во-вторых, не изменяется размерная цепь узла, в котором применяется герметик, в-третьих, повышается герметичность стыка.

Также, в отличие от металл-металлических соединений, соединения с прокладками отличаются меньшей шумностью [4]. Наличие звукопоглощающего слоя между сопрягаемыми поверхностями помогает не только снизить собственный шум агрегата, но и шум всей системы, являясь демпфером при ударных и вибронагрузках.

Несмотря на очевидные преимущества применения новых материалов и их внедрение сталкивается с определенными сложностями.

Применение герметиков в процессе ремонта узлов и агрегатов машин зачастую почти невозможно. Ручное нанесение герметика значительно отличается по качеству от роботизированного в худшую сторону, поскольку выдержать постоянный зазор между насадкой и уплотняемой поверхностью очень сложно. На производстве оптимальным вариантом нанесения является нанесение без участия человека, поскольку недостаточная квалификация рабочих или производственная дисциплина иногда приводит к нарушению технологии герметизации и герметизируемые соединения становятся непригодны для дальнейшей эксплуатации.

Литература

1. Еременкова И. В. Технологическое обеспечение герметичности неподвижных разъемных металлических соединений [Текст]: автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.02.08 / И. В. Еременкова. - Брянск, 2005. - 13 c. - Библиогр.: с. 12-13 (7 назв.).

2. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник [Л. А. Кондаков и др.]; Под общ. ред. А. И. Голубева, Л. А. Кондакова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение. - 1994. - 445 с.: ил. - Рус.

3. Новый эластомерный материал. Neues Elastomermaterial trotzt Hitze und Kraftstoff im Motorraum. MTZ. 2008. 69, №2, стр.115. Нем.

4. Расчет акустических характеристик. Rechnergestьtztes Verfahren zur akustischen Optimierung van Dichtungen. MTZ. 2005. 66, №5, стр. 386-393. Нем.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Методы получения неразъемных соединений термопластичных полимерных материалов. Классификация относительно ультразвуковой сварки. Процесс сварки термопластов. Контроль качества сварных соединений. Факторы, влияющие на прочность клеевого соединения.

    курсовая работа [522,9 K], добавлен 26.03.2014

  • Сварка как технологический процесс получения неразъемных соединений в результате возникновения атомно-молекулярных связей между деталями. Специфика сварки плавлением и давлением. Особенности видов сварки, используемых на судоремонтных предприятиях.

    реферат [463,3 K], добавлен 11.12.2014

  • Требования к контролю качества контрольных сварных соединений. Методы испытания сварных соединений металлических изделий на излом, а также на статический изгиб. Механические испытания контрольных сварных стыковых соединений из полимерных материалов.

    реферат [327,5 K], добавлен 12.01.2011

  • Крепежные резьбовые соединения и правила их вычерчивания. Типы резьбы. Виды неразъемных соединений, их применение в машиностроении. Типы сварных соединений, сварные швы. Основные виды машиностроительных чертежей. Правила выполнения сборочных чертежей.

    реферат [4,4 M], добавлен 14.12.2012

  • Общее понятие и сущность соединений. Особенности и примеры разъемных и неразъемных соединений деталей. Резьбовые и зубчатые (шлицевые) соединения: сущность, достоинства, недостатки, основные крепежные детали, сборка, назначение и область применения.

    контрольная работа [1,0 M], добавлен 12.03.2011

  • Высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений. Необходимость сварки деталей разных толщин. Процесс электрошлаковой сварки. Скорость плавления присадочного металла. Выполнение прямолинейных, криволинейных и кольцевых сварных швов.

    дипломная работа [2,7 M], добавлен 15.02.2013

  • Технологический процесс получения неразъемных соединений деталей в результате их электрического нагрева до плавления или пластического состояния. Нагрев токопроводящего материала с помощью установок индукционного нагрева. Метод электроискровой обработки.

    презентация [470,2 K], добавлен 06.03.2014

  • Сущность и конструктивные особенности шпоночных соединений. Дефекты, которые могут присутствовать в них и способы ремонта. Технические требования и контроль элементов шпоночного соединения. Характеристика клиновых, сегментных, тангенциальных шпонок.

    реферат [251,7 K], добавлен 21.12.2013

  • Исследование метода промышленной радиографии. Анализ физической основы нейтронной и протонной радиографии. Контроль с помощью позитронов. Средства радиоскопии сварных соединений и изделий. Разработка установки для контроля кольцевых сварных швов труб.

    курсовая работа [111,4 K], добавлен 10.01.2015

  • Характеристика основных способов сварки. Недостатки сварных соединений. Использование одностороннего и двустороннего шва при сварке деталей. Расчет сварных соединений при постоянных нагрузках. Особенности клеевых и паяных соединений, их применение.

    презентация [931,7 K], добавлен 24.02.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.