Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

вал деталь заготовка технологический

Выполнение курсового проекта являются одной из форм проверки навыков применения полученных теоретических знаний для решения практических задач, полученных студентами в процессе освоения Государственной образовательной программы по дисциплине «Технология машиностроения».

Курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения» - самостоятельная разработка студента, содержащая решение типовой задачи по проектированию и расчету заготовки детали, а так же технологических процессов обработки резанием, расчет припусков, режимов резания, технологических норм времени, заполнения технологических карт, и состоящая из пояснительной записки и комплекта технологической документации на обработку детали.

Цель курсового проекта - разработать технологический процесс обработки детали «Вал ведомый».

Задачи курсового проекта:

1. Изучить литературу по теме.

2. Произвести анализ конструкции и назначения детали.

3. Дать характеристику материала детали.

4. Сделать характеристику типа производства.

5. Выбрать метод получения заготовки и технологических баз.

6. Разработать технологический процесс обработки детали «Вал ведомый» для условий серийного производства.

7. Рассчитать припуски, режимов резания и технологических норм времени.

8. Заполнить техническую документацию обработки детали «Вал ведомый».

В ходе выполнения курсового проекта студенты должны показать умение самостоятельно работать с учебной, методической и научно-технической литературой; находить, систематизировать и обрабатывать необходимую информацию; анализировать и сопоставлять известные технологические решения и рекомендации; обоснованно выбирать методы обработки элементарных поверхностей; производить расчет припусков и режимов резания.



1. Технологическая часть

1.1 Характеристика типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, типом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Массовое производство - представляет собой форму организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемых одновременно и параллельно.

Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов. Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций. Для массового производства характерна линейная или поточная планировка, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции - это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объёма выпуска и условия выполнения работ.

Технологичность конструкции детали оценивают на двух уровнях - качественном и количественном. Качественная оценка предопределяет количественную и сводится к определению соответствия конструкции детали следующим требованиям:

· конструкция должна быть стандартной или состоять из стандартных и унифицированных элементов;

· конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям;

· точность размеров, качество поверхностей и их взаимное расположение может быть достигнуто традиционными методами обработки: точение, сверление, протягивание.

Конструкционные особенности детали

Деталь «Вал ведомый» - относится к типу тел вращения.

Основным назначением данного типа деталей является передача крутящего момента от источника к приемнику.

Конфигурация данной детали и её материал (сталь 38ХС) позволяют применять более прогрессивные методы получения заготовок, которые позволяют снизить объём механической обработки.

При конструировании данной детали использованы простые геометрические формы, которые позволяют применить высокопроизводительные методы механической обработки.

Основные поверхности цилиндрические, что позволяет совмещать установочные и измерительные базы и облегчает её базирование при обработке на металлорежущем оборудовании. В конструкции предусмотрены возможность подхода и выхода режущего инструмента при обработке всех поверхностей, в следствии этого механическая обработка детали производиться на стандартном металлорежущем оборудовании с применением в основном стандартной и универсальной технологической оснастки.

Общая шероховатость поверхности детали «Вал ведомый» Ra 12,5 и точность h 14 задана для поверхностей, к которым не предъявляются требования по соосности, радиальному биению и другие технические требования. Так же в конструкции детали имеются особо ответственные поверхности шероховатостью Ra 6,3 и Ra 1,6 и точностью h 11 и h 8.

Деталь «Вал ведомый» - ступенчатый вал с габаритными размерами 55,5 х 40 мм.

Цилиндрические поверхности Ш36u8 и Ш15h8 шероховатостью Ra 1,6 мкм являются сборочными базами. Заданные шероховатость и точность обусловлены тем, что по этим поверхностям деталь контактирует с другими элементами в собранном узле. Для обеспечения заданных условий по точности и качеству эти поверхности необходимо шлифовать. В конструкции детали имеются пазы для выхода инструмента при обработке.

Торцы детали притупляются фасками 1 х 45°.

Деталь имеет зубчатый венец ш 33h11 c шероховатостью Ra 6,3, параметры которого представлены в Таблице 1.

Таблица 1. Параметры зубчатого венца

Название параметра	Обозначение	Значение
Модуль	m	1,5
Число зубьев	z	20
Коэффициент смещение исходного контура	x	0
Допуск на направление зуба	Fв	0,018
Делительный диаметр	d	30

1.3 Характеристика материала детали

Материал детали - сталь конструкционная легированная 38ХС ГОСТ 4543-71 (заменитель сталь 40ХС) применяется в промышленности для изготовления деталей небольших размеров, к которым предъявляются требования высокой прочности, упругости и износостойкости (валы, шестерни, муфты, пальцы и другие улучшаемые детали).

Химический состав стали представлен в Таблице 2.

Таблица 2. Химический состав конструкционной легированной 38ХС

Элемент	Обозначение	Содержание, %
железо	Fe	~95
углерод	С	0,34 - 0,42
кремний	Si	1,00 - 1,4
хром	Cr	1,3 - 1,6
марганец	Mn	0,3 - 0,6
никель	Ni	до 0,30
медь	Cu	до 0,30
фосфор	Р	до 0,035
сера	S	до 0,035

По содержанию химического состава стали можно сделать вывод о влиянии ее элементов на обработку данной детали.

Углерод (С) улучшает механические свойства отливок и благоприятно влияет на жидкотекучесть стали. Повышенное содержание углерода снижает образование трещин, газовых раковин и неметаллических включений, литейных напряжений и зональной ликвации, уменьшает пригар.

Кремний (Si) уменьшает теплопроводность, что приводит к увеличению объема усадочных раковин, термических повреждений, трещин и т.д.

Марганец (Mn) ликвидирует вредное действие серы, увеличивает жидкотекучесть и износостойкость, а также усадку, что может повлечь за собой образование горячих усадочных трещин.

Хром (Сr) увеличивает прокаливаемость, способствует получению равномерной твердости по всему сечению, повышает сопротивление пластическим деформациям и понижает пластичность, повышает износостойкость, делает сталь коррозионно-стойкой и жаропрочной.

Фосфор (Р) снижает пластичность, вызывает хладноломкость. Фосфор также улучшает обрабатываемость стали резанием.

Сера (S) - примесь, вызывающая красноломкость, горячие трещины и ухудшающая свойства отливок. Однако содержание серы до 0,3% (в нашем случае 0,035%) улучшает обрабатываемость резанием.

1.4 Расчёт заготовки

Обоснование метода получения заготовки

В качестве метода получения заготовки выбрали горячую объемную штамповку на кривошипном горячештамповочном прессе.

Сущность процесса: процесс получения поковок, при котором формообразующую полость штампа, называемую ручьем, принудительно заполняют металлом исходной заготовки и перераспределяют его в соответствии с заданной чертежом конфигурацией.

Применяется для деталей простой формы, преимущественно в виде тел вращения.

Штамповка в открытых штампах на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП) обеспечивает изготовление относительно точных поковок без сдвига в плоскости разъема, с малыми припусками и с повышенной по сравнению с молотами производительностью.

Расчёт размеров заготовки по ГОСТ 7505-89

1. Исходные данные по детали:

· деталь - Вал;

· заготовка - штамповка.

1.1 Материал - сталь конструкционная легированная 38ХС (ГОСТ 4543)

1.2 Масса детали - 0,1 кг.

2 Исходные данные для расчёта:

2.1 Масса поковки - 0,16 кг (расчётная)

Расчётный коэффициент Кр= 1,6;

1,6 Ч 0,1 = 0,16 кг;

2.2 Класс точности - Т5

2.3 Группа стали - М2

2.4 Степень сложности - С2.

2.5 Конфигурация поверхности разъёма штампа П - плоская

2.6 Исходный индекс - 11

3 Припуски и кузнечные напуски

3.1 Основные припуски на размеры, мм

Ш 18 - 1,2

Ш 33 - 1,5

Ш 40 - 1,3

Ш 36 - 1,5

Ш 15 - 1,2

L 55,5 - 1,3

L 29,5 - 1,2

L 11 - 1,2

L 6 - 1,2

L 2 - 1,2

L 17 - 1,2

3.2 Дополнительные припуски, учитывающие:

· смещение по поверхности разъёма штампа - 0,4 мм;

· отклонение от плоскости - 0,8 мм.

4 Размеры поковки и их допускаемые отклонения:

4.1 Размеры поковки, мм;

Ш 18 + (1,2 + 0,8)*2 = 22

Ш 33 + (1,5 + 0,8)*2 = 37,6 принимаем 38

Ш 40 + (1,3 + 0,8)*2 = 44,2 принимаем 44

Ш 36 + (1,5 + 0,8)*2 = 40,6 принимаем 41

Ш 15 + (1,2 + 0,8)*2 = 19

L 55,5 + (1,3 + 0,4)*2 = 58,9 принимаем 59

L 29,5 + (1,2 + 0,4)*2 = 32,7 принимаем 33

L 11 + 1,2 - 1,2 = 11

L 6 + 1,2 - 1,2 = 6

L 2 + (1,2+ 0,4)*2 = 5,2 принимаем 5

L 17 + 1,3 - 1,2 = 17,1 принимаем 17

4.2 Радиус закругления наружных углов - 2,5 мм (минимальный) принимаем 3 мм.

4.3 Допускаемые отклонения размеров, мм

Ш 18

Ш 33

Ш 40

Ш 36

Ш 15

L 55,5

L 29,5

L 11

L 6

L 2

L 17

4.4 Допуск радиусов закруглений - 2 мм.

Расчёт коэффициента использования металла

Вес детали - 0,1 кг

Вес заготовки - 0,34 кг

1.5 Маршрутная технология

Маршрут обработки и перечень выполняемых работ для детали «Вал ведомый» представлен в Таблице 3.

Таблица 3. Маршрут обработки детали «Вал ведомый»

№ операции	Наименование операции	Оборудование	Перечень выполняемых работ
005	Заготовительная	КГШП
010	Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ CRL-1640, ЧПУ SINUMERIK 802D - SINUMERIK 802	Установ А: Черновая обработка: обтачиваются наружные цилиндрические поверхности 1, 2, 3, 4 последовательно, с подрезанием торца 5. Установ Б: Деталь центруется. Черновая обработка: обтачиваются наружные цилиндрические поверхности 9, 10 последовательно с подрезкой торца 11.
015	Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ CRL-1640, ЧПУ SINUMERIK 802D - SINUMERIK 802	Установ А: Чистовая обработка: точется фаска 8, обтачиваются наружные цилиндрические поверхности 2, 3, 4, 5, 6 последовательно сверлится отверстие №1, зенкуется фаска 13. Установ Б: Чистовая обработка: точится фаска 18, обтачиваются наружные цилиндрические поверхности 15, 16, 17 последовательно, протачивается канавка 14.
020	Зубодолбежная	Зубодолбежный станок 5А122	Долбятся зубья зубчатого колеса длиной 11,5 мм m=1.5, z=20 Ш33 мм.
025	Моечная	Моечная машина	Очищение поверхностей от загрязнений.
030	Слесарная	Верстак слесарный	Удаление заусенец.
035	Контрольная	Контрольная плита	Контроль всех цилиндрических размеров, формы и расположения и шероховатостей поверхностей. Контроль зубчатого венца.
040	Термообработка
045	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок 3У10А	Установ А: шлифуется поверхность 1. Установ Б: шлифуется поверхность 2.
050	Слесарная	Верстак слесарный	Удаление заусенец.
055	Моечная	Моечная машина	Очищение поверхностей от загрязнений.
060	Контрольная	Контрольная плита	Контроль шлифованных поверхностей: размеров и шероховатостей. Контроль биения зубчатого колеса.
065	Оксидофосфатирование	Линия оксидофосфатирования	Покрытие детали защитным покрытием.

1.6 Выбор технологического оборудования

Устанавливая при проектировании технологического процесса методы обработки деталей, одновременно указывают, на каком станке будет выполняться операция.

При проектировании технологических процессов необходимо располагать всеми данными, характеризующими технологическое оборудование. Для этого необходимо иметь паспорта станков.

При выборе типа станка, прежде всего, учитывали:

· возможность выполнения технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы класса шероховатости поверхности и т.д.;

· соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемой детали;

· соответствие производительности станка количеству деталей, подлежащих обработке в течение года;

· более полное использование станка по мощности и по времени;

· наименьшая затрата времени на обработку;

· наименьшая себестоимость обработки;

· наименьшая отпускная цена станка.

Также учитывается тип производства.

Токарный станок с ЧПУ CRL-1640

Станок CRL-1640 выбран для операций токарной обработки 010-015.

Главным очевидным преимуществом от использования токарных станков с ЧПУ является более высокий уровень автоматизации производства. Токарные станки с ЧПУ могут работать практически автономно, день за днем, выпуская продукцию с неизменно высоким качеством. При этом главной заботой станочника оператора станков с ЧПУ являются в основном подготовительно-заключительные операции: установка и снятие детали, наладка инструмента и т.д. В результате один работник может обслуживать сразу несколько токарных станков с ЧПУ.

Описание станка:

· система ЧПУ Fanuc 0i-M-TC;

· 7.2» моно-дисплей;

· буквенно-цифровая клавиатура для редактирования программ;

· интерфейс rs-232 для загрузки / выгрузки программ;

· режим обучения теасh-in;

· встроенная sрs;

· циклы, задаваемые пользователем;

· программирование в isо или простым текстом;

· возможно программирование циклов точения: подрезание торцов, продольного точения, фасонных поверхностей, конических поверхностей, нарезание резьбы и т.д.;

· работа в ручном режиме с помощью электронных маховиков;

· для работы на станке не требуется составление управляющих программ по DIN.

Стандартная комплектация:

· чпу fanuc 0i-m-tc (7.2» моно дисплей), чпу siemens 802 d s-pro (дополнительная комплектация);

· шпиндель 25-3000 об/мин, d 1-6;

· 2-ступенчатая коробка скоростей;

· подвижный центр mk 4;

· автоматическая система централизованной смазки;

· защитные подвижные двери со смотровым окном;

· освещение рабочей зоны;

· 4-позиционный резцедержатель (ручной);

· установочные опоры;

· вспомогательный инструмент;

· инструкция по программированию;

· инструкция по эксплуатации;

· 3-кулачковый патрон ш 200 мм (d1-6);

· ручная задняя бабка;

· помпа высокого давления системы подачи СОЖ;

· трансформатор напряжения.

Технические характеристики станка CRL-1640 представлены в Таблице 4.

Таблица 4. Технические характеристики станка CRL-1640.

Технические характеристики	Ед. изм.	CRL-1640
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемый над станиной	мм	Ш 410
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемый над суппортом	мм	Ш 210
Расстояние между центрами	мм	890
Максимальный диаметр точения	мм	Ш 220
Максимальная длина точения	мм	750
Перемещение по оси X	мм	205
Перемещение по оси Z	мм	815
Ускоренное перемещение по оси X	м/мин	7.5
Ускоренное перемещение по оси Z	м/мин	10
Частота вращения главного шпинделя	об/мин	L 25 ч 480 H 481 ч 3000
Присоединительный торец главного шпинделя		D1-6 MK 6 (опция A1-6)
Диаметр отверстия в главном шпинделе	мм	Ш 52,5 (опция Ш 51)
Размер патрона главного шпинделя	мм	Ш 200
Количество устанавливаемых инструментальных позиций	шт	4-поз. резцед. электрич. (8-поз. рев. - опция)
Размеры инструмента для наружной обработки	мм	20 х 20
Мощность двигателя главного шпинделя постоянная/ 30 мин.	кВт	5,5/ 7,5
Мощность серводвигателей оси X	кВт	0.75
Мощность серводвигателей оси Z	кВт	1.2
Диаметр пиноли задней бабки	мм	Ш 58
Перемещение пиноли задней бабки	мм	140
Мощность двигателя помпы СОЖ	кВт	0.125
Объем бака охлаждающей жидкости	л	50
Длина Ч ширина Ч высота	мм	2470х2030х2200

Зубодолбежный станок 5А122.

Зубодолбежный станок 5А122 выбран для нарезки зубчатого колеса ш 33 h 11 и m=1.5. Операция 025.

Полуавтоматический зубодолбежный станок 5А122 применяется для нарезания цилиндрических и червячных колес в крупносерийном, серийном и единичном производстве. Был выбран по справочнику А.Г. Косиловой «Справочник технолога-машиностроителя» исходя из технических характеристик и размеров обрабатываемой детали.

Технические характеристики станка 5А122 представлены в Таблице 5.

Таблица 5. Технические характеристики станка 5А122

Технические характеристики	Ед. изм.	Станок 5А122
Наибольший делительный диаметр обрабатываемого зубчатого колеса при наружном и внутреннем зацеплении	мм	250
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия	мм	300
Наибольший модуль нарезаемых зубчатых колес	мм	5
Наибольшая ширина нарезаемого зубчатого венца	мм	50
Диаметр рабочей поверхности стола	мм	320
Наибольший номинальный делительный диаметр долбяка по ГОСТ 9323-79	мм	100
Расстояние от ниж. плоскости основания станка до раб. поверхности стола	мм	895
Наибольшая длина хода долбяка	мм	90
Наибольшее расстояние от оси шпинделя инструмента до оси стола	мм	260
Наибольшее перемещение оси стола относительно оси шпинделя инструмента	мм	340
Быстрое вращение и перемещение стола		имеется
Быстрое вращение и перемещение шпинделя инструмента		имеется
Габаритные размеры (без электрошкафа и станции гидропривода) длинаЧширинаЧвысота	мм	1800Ч1000Ч2230
Габаритные размеры электрошкафа (длинаЧширинаЧвысота)	мм	900Ч500Ч1655
Габариты станции гидропривода (длинаЧширинаЧвысота)	мм	700Ч430Ч1220
Масса (без электрошкафа и станции гидропривода)	кг	4500
Масса электрошкафа	кг	150
Масса станции гидропривода	кг	200

Шлифовальный станок 3Б12 универсальный

На наружных круглошлифовальных станках деталь устанавливается в центрах и приводится во вращение шпинделем передней бабки. Для осуществления круглого наружного шлифования необходимы движения: вращение круга или главное движение резания, вращение детали - круговая подача детали, возвратно-поступательное движение детали (или круга) вдоль своей оси - продольная подача, подача на глубину шлифования.

Наружное круглое шлифование осуществляется несколькими способами:

· продольное шлифование - за несколько продольных ходов с подачей на глубину на двойной (или каждый) ход;

· глубинное шлифование - за один ход кругом, установленным на глубину;

· врезное шлифование - с поперечной подачей на всю ширину обработки в радиальном или тангенциальном направлении;

· шлифование последовательными врезаниями - с радиальной подачей уступами;

· комбинированное шлифование.

Универсальный круглошлифовальный станок 3Б12 предназначен для шлифования наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Станок имеет поворотный стол. Это дает возможность шлифовать не только цилиндрические, но и пологие конические поверхности.

Благодаря поворотной передней и поворотной шлифовальной бабке можно шлифовать крутые конические наружные и внутренние поверхности.

Шлифовальная бабка состоит из двух частей. Верхняя часть шлифовальной бабки может передвигаться относительно нижней (верхних салазок). Это дает возможность шлифовать периферией шлифовального круга торец детали, закрепленной в патроне.

На станке можно обрабатывать валы диаметром от 8 до 200 мм длиной от 100 до 500 мм и отверстия диаметром от 20 до 50 мм длиной до 75 мм. Исходя из этих параметров и был выбран этот станок для обработки детали «Вал ведомый». Технические параметры станка представлены в таблице 6.

Таблица 6. Технические параметры станка 3Б12

Наименование параметра	3Б12
Класс точности по ГОСТ 8-82	П
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм	200
Наибольшая длина обрабатываемого изделия (РМЦ), мм	500
Наибольший диаметр шлифования, мм	200
Наименьший диаметр шлифования, мм	8
Рекомендуемый диаметр шлифования, мм	20..60
Наибольшая длина шлифования, мм	450
Диаметр шлифуемого отверстия, мм	25..50
Высота центров, мм	120
Станина и столы станка
Наибольшее продольное перемещение стола, мм	550
Наименьший ход стола между упорами, мм	4
Скорость перемещения стола от гидросистемы, м/мин	0,1..5
Наибольший угол поворота верхнего стола по часовой стрелке, град	6
Наибольший угол поворота верхнего стола против часовой стрелки, град	7
Наибольшее перемещение шлифовальной бабки от маховика, мм	110
Перемещение шлифовальной бабки относительно верхних салазок, мм	180
Перемещение шлифовальной бабки во время быстрого подвода, мм	40
Поворот шлифовальной бабки, град	90
Диаметр шлифовального круга - наибольший/ наименьший, м/с	300/ 200
Наибольшая высота устанавливаемого круга, мм	40
Частота вращения шпинделя наружного шлифования, об/мин	2250
Толчковая подача - периодическая подача с реверсированием стола, мм	1,2
Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирование), об/мин	78..780
Угол поворота в сторону шлифовального круга, град	90
Угол поворота в сторону от шлифовального круга, град	30
Конус шпинделя передней бабки по ГОСТ 2847-67	Морзе 3
Величина отвода пиноли задней бабки от руки, мм	25
Конус шпинделя пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67	Морзе 3
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм	2600х1750х1750
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг	3000

1.7 Расчет припусков и межоперационных размеров

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Деление припусков на наружный диаметр

Заготовка - штамповка ш

Размер детали ш u8, с шероховатостью Ra 1.6.

Допуск на шлифование - 0,4 мм.

Допуск на токарную чистовую обработку - 0,19 мм.

Размер после выполнения токарной чистовой обработки - 36,4_-0,19.

Припуск на токарную чистовую обработку - 1,2 мм.

Допуск на токарную черновую обработку - 0,3 мм.

Размер после выполнения токарной черновой обработки - 37,8_-0,3.

Припуск номинальный на черновую обработку - 3,2 мм.

Припуск максимальный на черновую обработку - 4,8 мм.

Припуск минимальный на черновую обработку - 2,5 мм.

Размеры на токарную обработку представлены в Таблице 7.

Таблица 7. Размеры и допуски на токарную обработку наружного ш36

Технологические переходы	Шероховатость	Точность	Припуск номинальный	Размер расчётный	Допуск	Предельный min размер	Предельный max размер
Заготовка					2,0	40,3	42,3
Черновое точение	Rа 6,3	h 12	3,2/1,6	37,8-0,3	0,3	37,5	37,8
Чистовое точение	Rа 3,2	h 10	1,2/0,6	36,4-0,19	0,19	36,4	36,59
Шлифование	Rа 1,6	u 8	0,4/0,2		0,159	36,06	36,099

Диаметр заготовки ш .

Диаметр детали ш h11 с шероховатостью Ra 6,3.

Допуск на токарную чистовую обработку - 0,16 мм.

Размер после выполнения токарной чистовой обработки - 33_-0,16.

Припуск на токарную чистовую обработку - 1,2 мм.

Допуск на токарную черновую обработку - 0,3 мм.

Размер после выполнения токарной черновой обработки - 34,2_-0,3.

Припуск номинальный на черновую обработку - 3,8 мм.

Припуск максимальный на черновую обработку - 5,2 мм.

Припуск минимальный на черновую обработку - 3,6 мм.

Размеры на токарную обработку представлены в Таблице 8.

Таблица 8. Размеры и допуски на токарную обработку наружного ш33.

Технологические переходы	Шероховатость	Точность	Припуск номинальный	Размер расчётный	Допуск	Предельный min размер	Предельный max размер
Заготовка					1,6	37,5	39,1
Черновое точение	Rа 12,5	h 12	3,8/1,9	34,2-0,3	0,3	33,9	34,2
Чистовое точение	Rа 6,3	h 10	1,2/0,6	33-0,16	0,16	32,84	33



Деление припуска в отверстии

Диаметр заготовки ш 0

Диаметр детали ш 6 Н8 с шероховатостью Ra 1,6

Размер после зенкерования - 6 мм

Припуск на зенкерование - 0,6 мм

Допуск на чистовое растачивание - 0,16 мм

Размер после чистового растачивания 5,4^+0,16

Припуск на черновое растачивание - 1,4 мм

Допуск на черновое растачивание - 0,25 мм

Размер после чернового растачивания - 4^+0,25 мм

Припуск номинальный на черновое растачивание - 4 мм

Припуск максимальный - 4,025 мм

Припуск минимальный - 4 мм

Размеры на токарную обработку представлены в Таблице 9.

Таблица 9. Размеры и допуски на обработку внутреннего ш8

Технологические переходы	Шероховатость	Точность	Припуск номинальный	Размер расчётный	Допуск	Предельный min размер	Предельный max размер
Заготовка				0	0	0	0
Черновое растачивание	Rа 6,3	Н11	4/2	4+0,25	0,25	4	4,25
Чистовое растачивание	Rа 3,2	Н9	1,4/0,7	5,4+0,16	0,16	5,4	5,56
Зенкерование	Rа 1,6	Н8	0,6/0,3	6+0,022	0,022	6	6,022

1.8 Технологическое нормирование

Исходные данные:

Деталь - «Вал ведомый»

Материал - сталь 38ХС ГОСТ 4543-71.

Заготовка - штамповка.

Состояние поверхности - без корки.

Масса - 0,34 кг.

Операция 010 - Токарная с ЧПУ (черновая обработка детали)

Станок - CRL-1640 с ЧПУ SINUMERIK 802D

Установ А

Позиция I

Шероховатость обработки поверхности: Ra12,5.

Базирование - патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий с гидроприводом.

Содержание перехода - точить поверхности 1, 2, 3, 4 последовательно, с подрезанием торца 5.

Выбор инструмента: для обработки используется проходной резец державка SANDVIK PCLNR 2525M12 с пластиной SANDVIK CNMМ 12 04 08 - PR-4025 ромб с углом 80?.

Режимы резания.

1. Глубина резания:

t = 1,2 мм

2. Подача:

S = 0,3 мм/об

3. Скорость резания:

м/мин

4. Частота вращения шпинделя: , об/мин

об/мин

Корректируем по станку: n = 500 об/мин

5. Основное время: , мин

мин

Установ Б

Позиция I

Шероховатость обработки поверхности: Ra12,5.

Базирование - патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий с гидроприводом.

Содержание перехода - точить поверхности 9, 10 последовательно с подрезкой торца 12.

Выбор инструмента: для обработки используется проходной резец державка SANDVIK PCLNR 2525M12 с пластиной SANDVIK CNMМ 12 04 08 - PR-4025 ромб с углом 80?.

Режимы резания.

1. Глубина резания:

t = 1,2 мм

2. Подача:

S = 0,3 мм/об

3. Скорость резания:

м/мин

4. Частота вращения шпинделя: , об/мин

об/мин

Корректируем по станку: n = 680 об/мин

5. Основное время: , мин

мин

Позиция II.

Режущий инструмент: центровочное комбинированное сверло 2317-0104 по ГОСТ 14952-75 для центровых отверстий типа А с углом 60°. Диаметр сверла - 3,15 мм, материал режущей части - быстрорежущая сталь Р6М5.

1. Глубина резания: , мм

мм

2. Подача на оборот:мм/об

3. Скорость резания: м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку: об/мин

5. Основное время:

мин



мин

Время на операцию:

, мин

мин

, мин

мин

Оперативное время: , мин

мин

Дополнительное время: , мин

мин

Штучное время: , мин

мин

Подготовительно - заготовительное время: мин

Операция 015 - Токарная с ЧПУ (чистовая обработка детали)

Станок - CRL-1640 с ЧПУ SINUMERIK 802D

Установ А

Позиция I

Шероховатость обработки поверхности: Ra 6,3.

Базирование - патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий с гидроприводом.

Содержание перехода - точить фаски 8, точить поверхности 2, 3, 4, 5, 6 последовательно.

Выбор инструмента: для обработки используется проходной резец державка SANDVIK PCLNR 2525M12 с пластиной SANDVIK DNMG 11 04 04-PF-4015 ромб с углом 55?.

Режимы резания.

1. Глубина резания:

t = 0,19 мм

2. Подача:

S = 0,19 мм/об

3. Скорость резания:

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку: n = 850 об/мин

5. Основное время:

, мин

мин

Позиция II.

Режущий инструмент: сверло твердосплавное SANDVIK DELTA-C ш6

1. Глубина резания: , мм

мм

2. Подача на оборот:мм/об

3. Скорость резания:

, м/мин

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку: об/мин

5. Основное время:

мин

мин

Позиция III.

Режущий инструмент: Зенковка 2353-0102 ГОСТ 14953-80

1. Глубина резания: , мм

мм

2. Подача на оборот:мм/об

3. Скорость резания:

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку: об/мин

5. Основное время:

мин

мин

Установ Б

Позиция I.

Шероховатость обработки поверхности: Ra 6,3.

Базирование - патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий с гидроприводом.

Содержание перехода - точить фаску 18, точить поверхности 15, 16, 17 последовательно.

Выбор инструмента: для обработки используется проходной резец державка SANDVIK PCLNR 2525M12 с пластиной SANDVIK DNMG 11 04 04-PF-4015 ромб с углом 55?.

Режимы резания.

1. Глубина резания:

t = 0,19 мм

2. Подача:

S = 0,19 мм/об

3. Скорость резания:

м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку: n = 850 об/мин

5. Основное время: , мин

мин

Позиция IV

Режущий инструмент: резец канавочный SANDVIK N123K2-0600-0004-GM 6 мм.

Режимы резания.

1. Глубина резания: t=7,5 мм

2. Подача: S_о=0,12 мм/об

3. Скорость резания: V= 224 м/мин

4. Частота вращения шпинделя: , об/мин

об/мин

5. Основное время:

, мин

мин

Время на операцию:

, мин

мин

, мин

мин

Оперативное время: , мин

мин

Дополнительное время: , мин



мин

Штучное время: , мин

мин

Подготовительно - заготовительное время: мин

Операция 025 - Зубодолбежная

Станок - 5А122

Шероховатость обработки поверхности: Ra 3,2.

Базирование - патрон кулачковый с плавающим центром и плавающий центр.

Содержание перехода - долбить зуб m=1,5, z=20.

Выбор инструмента: долбяк прямозубый дисковый m=1,5 Р6М5 2536-0109 ГОСТ 9323-79.

Режимы резания:

1. Подача мм/дв.

мм/дв. ход

2. Скорость резания: м/мин

3. Число двойных ходов:

, мм

4. Основное время:

, мин

мин

5. Вспомогательное время:

, мин

мин

6. Операционное время:

, мин

мин

7. Дополнительное время:

, мин

мин

8. Штучное время:

, мин

мин

Подготовительно - заготовительное время: мин

Операция 045 - Круглошлифовальная

Станок - 3У10А

Шероховатость обработки поверхности: Ra 1,6.

Базирование - центра вращающиеся, поводок.

Установ А.

Содержание перехода - шлифовать поверхность 1.

Выбор инструмента: 250Ч6Ч305 25А 16НС2 6К8 А 35 м/с, 1 кл., Б ГОСТ 2424-83.

Режимы резания.

1. Глубина резания: мм

2. Подача: S_кр=0,002 мм/об

3. Скорость шлифовального круга: V_д= 35 м/с

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку n = 300 об/мин

5. Основное время:

, мин

мин

Установ Б.

Содержание перехода - шлифовать поверхность 2.

Выбор инструмента: 250Ч6Ч305 25А 16НС2 6К8 А 35 м/с, 1 кл., Б ГОСТ 2424-83.

Режимы резания.

1. Глубина резания: мм

2. Подача: S_кр=0,002 мм/об

3. Скорость шлифовального круга: V_д= 35 м/с

4. Частота вращения шпинделя:

, об/мин

об/мин

Корректируем по станку n = 700 об/мин

5. Основное время:

, мин

мин

Время на операцию:

, мин

мин

, мин

мин

Оперативное время:

, мин



мин

Дополнительное время:

, мин

мин

Штучное время:

, мин

мин

Подготовительно - заготовительное время: мин



2. Организационная часть

2.1 Охрана труда и пожарная безопасность

В соответствии с Кодексом законов о труде Российской Федерации, основании законодательства Российской Федерации об охране труда, работодатель обязан создать здоровые и безопасные условия труда, правильно организовать труд работников, а также обучение их безопасным методам труда и инструктаж по охране труда согласно ГОСТ 12.0.004-90, улучшать условия труда и санитарно-бытовое обслуживание работников.

Не допускаются всякие изменения в размещении и эксплуатации производственных помещений, оборудования, транспорта, вспомогательных устройств, инструмента и приспособлений в неисправном состоянии, без защитных или предохранительных устройств.

Механический участок обработки детали оборудован системой отопления и общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией по требованиям СНиП 2.04.05, обеспечивающей снижение на рабочих местах содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны до значений, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005-88, а также метеорологические условия, соответствующие гигиеническим требованиям к микроклимату производственных помещений.

В процессе трудовой деятельности на здоровье и работоспособность работающих оказывает влияние факторы производственной среды.

Система охраны труда на производстве имеет определенную структуру и контролируется.

I ступень - ежедневно мастер и общественный инспектор по охране труда, проверяя перед началом работ оборудование и состояние рабочих мест.

II ступень - раз в неделю контроль проводят начальник цеха, инженер по охране труда и старший общественный инспектор по охране труда.

III ступень - главный инженер и председатель профкома с привлечением главного механика и энергетика. Выявленные замечания, фиксируются для учёта и устранения.

Безопасность эксплуатации подъемно-транспортных машин:

На участке используются мостовые краны, консольные краны, подъёмники, электротележки. Предусматриваются схемы движения грузов, строповки грузозахватными приспособлениями, ограждения, блокировки, тормозные устройства. Проводятся освидетельствование ПТМ, испытания согласно сроков.

Требования предъявляемые к рабочим местам:

1. Санитарно-технические: освещение, состав воздушной среды, уровень шума, вибраций, температурный режим (t^° С +18 - 25).

2. Экономические: техническая вооруженность, рациональная организация рабочего места, темп и ритм работы на протяжении всей смены.

3. Физиологические: не стеснять движений во время работы, удобное расположение оснастки.

Требования безопасности при эксплуатации станков с ЧПУ:

1. До начала работы: проверить исправность оборудования, систем управления электросистем, ограждения, состояние инструмента, приспособлений. Перед включением станка убедиться в безопасности пуска.

2. При работе оператору необходимо строго выполнять последовательность приёмов по управлению. При работе станка запрещается производить смену инструмента, устранять неисправности, открывать крышки, блоки, пульты. При многостаночном обслуживании предусмотрен удобный переход к станкам, наблюдение за работой всех станков.

3. После окончания работы: очистить место, произвести наладку при необходимости, детали складывать в тару. Отключить силовые приводы, исполнительные органы переместить в крайние исходные положения.

Требование безопасности при работе на шлифовальных станках:

1. Перед началом работы проверить центричность круга, исправность, надежность крепления, работу оградительных устройств, подачу СОЖ, включить станок на холостом ходу.

2. При работе: плавный подвод шлифовальной бабки, надёжную циркуляцию и очистку СОЖ, надёжное крепление деталей, своевременное удаление отходов обработки.

3. После окончания работы: проверить состояние оборудования, очистить рабочее место, надёжно складывать детали.

Электробезопасность на механическом участке соблюдается следующим образом:

1. Все токоведущие части надежно изолированы и укрыты в корпусе станка или в специальных закрытых со всех сторон шкафах, кожухах и защищены от случайного прикосновения к ним обслуживающего персонала.

2. Для отключения оборудования от сети в электрических схемах управления устанавливается вводной выключатель, расположенный в удобном и безопасном месте.

3. Электрооборудование защищено от воздействия масла, стружки, СОЖ, пыли и от механических воздействий.

4. Все металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением выше 42 в. В соответствии с «правилами устройства электроустановок» должны быть оснащены устройствами защитного заземления, выполненными по гост 21130 - 78.

5. Используемое напряжение для работы оборудования 380 в.

6. Для защиты от поражения электрическим током применяют дополнительные изолирующие средства: деревянные трапы и резиновые коврики.

По степени опасности поражения людей электрическим током помещение «Механический участок» относится к классу помещения с повышенной опасностью (наличие токопроводящей пыли, токопроводящих железобетонных полов).

Пожарная безопасность на производственном участке должна быть обеспечена в соответствии с ГОСТ 12.1.004 - 85 и Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации.

Каждый работник должен знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и допускать действий, которые могут привести к пожару или загоранию.

К числу организационных мероприятий по обеспечению пожарной безопасности относятся обучение рабочих и служащих правилам пожарной безопасности, разработка и внедрение норм и правил пожарной безопасности, инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, организация пожарной охраны цеха.

Противопожарный инструктаж проводят в два этапа:

1. На первом этапе инструктаж проводит начальник пожарной охраны, инструктор пожарной профилактики.

2. На втором этапе начальник цеха (участка) проводит повторный инструктаж рабочих непосредственно на месте его будущей работы, знакомят с пожарным инвентарем и его местонахождением.

Начальники участка и другие должностные лица обязаны соблюдать на вверенном им участке работы соответствующий пожарный режим, обеспечить исправное содержание и постоянную готовность к действию имеющихся средств пожаротушения, связи и сигнализации.

Все производственные, служебные, складские, вспомогательные помещения, а также территорию предприятия необходимо содержать в чистоте и порядке. Двери эвакуационных выходов должны свободно открываться в направлении выхода из здания.

Участок оборудован первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем по ГОСТ 12.4.009 - 84: ручные углекислотные огнетушители ОУ - 2, огнетушители химические пенные ОХП - 10.

Огнетушители должны быть опломбированы, иметь учетные номера и бирки, маркировочные надписи, окрашены в красный цвет.

Запрещается загромождать и закрывать пожарные проезды и проходы к пожарному инвентарю, оборудованию и пожарным кранам.

Курить разрешается только в специально отведенных местах, обозначенных надписью «Место для курения».

Каждый рабочий или служащий при пожаре или загорании обязан немедленно сообщить об этом в пожарную охрану по телефону 01, приступить к тушению очага пожара имеющимися на участке средствами пожаротушения, для этого:

1. Обесточить оборудование.

2. Вызвать к месту пожара начальника участка, смены, цеха.

При возникновении пожара нужно организовать спасение людей, используя для этого имеющиеся средства; прекратить все работы на участке, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара.

Степень огнестойкости цеха характеризуется пределом огнестойкости, представляющим собой время в часах от начала испытания конструкции по стандартному температурному режиму до возникновения одного из признаков:

1. Образование в конструкции трещин или отверстий, сквозь которые проникают продукты горения.

2. Повышение температуры на поверхности конструкции в среднем более чем на 40.

3. Потери конструкцией своей несущей способности; переход горения в смежные конструкции или помещения.

4. Разрушения узлов крепления конструкции.

В зависимости от величины предела огнестойкости основных строительных конструкций и пределов распространения огня по этим конструкциям, здания и сооружения подразделяют на пять степеней огнестойкости.

Причины пожара на участке могут быть:

· неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузка);

· плохая подготовка оборудования к ремонту;

· самовозгорание промасленной ветоши и других материалов.

Для исключения этих причин на участке приняты следующие меры:

· плановый ремонт оборудования;

· своевременный вывоз и утилизация отходов производства;

· соблюдение норм пожарной и электробезопасности;

· проведение пожарных инструктажей и занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими и служащими.

2.2 Организация технического контроля

Качеством продукции называется совокупность свойств продукции, обусловливающая ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Таким образом, качество любого вида продукции определяется ее свойствами, химическим составом, размерами и другими параметрами, установленными с учетом надежности и стоимости.

Технический контроль - это важнейшая часть системы управления качеством продукции на машиностроительном предприятии.

Развитие и совершенствование технического контроля проходит в современных условиях высокого уровня механизации и автоматизации производства, применения систем автоматизированного управления технологическими процессами, широкого внедрения в производство ЭВМ, характеризующихся дальнейшим развитием предупредительного контроля на основе применения автоматизации регулирования технологических процессов по результатам входного, операционного контроля.

Качество продукции оценивают показателями качества продукции - количественными характеристиками основных свойств продукции. В современных условиях должно обеспечиваться высокое качество продукции при снижении общих издержек производства, повышение качества благодаря стандартизации технологических процессов, создание изделий, качественно превосходящих лучшие мировые образцы.

Выбор контролируемых параметров и их комплексов, а также способов контроля должен обеспечить высокое качество при минимальных затратах времени на контроль.

Контроль на участке осуществляется организованно, в специально отведенном месте, на контрольной плите.

В серийном производстве применяют универсальные и специальные средства измерения.

Средства технического контроля выбираются с учетом требований: точности измерений, достоверности контроля, стоимости и трудоемкости, техники безопасности, удобству работы.

В структуру технологического процесса введен межоперационный контроль, чтобы проверить размеры детали, полученные на предыдущих операциях. Для контролирования необходимо иметь: измерительные инструменты (скобы, шаблоны) и измерительные приборы (прибор для контроля биения).

Межоперационный контроль производится при необходимости:

1. Перед термообработкой.

2. Перед чистовыми, отделочными и дорогостоящими операциями.

При длительном маршруте после токарных обработок, когда в основном сформирован контур детали.

Размеры, проверенные на межоперационном контроле и не изменяющиеся (прямо и косвенно) на окончательном контроле не проверяются.

Контроль окончательный производится после полной обработки детали. Контролер БТК проверяет 100% деталей на контрольной плите.

Разделение контроля позволяет раньше выявить брак и устранить причины брака и причины его возникновения.

Детали, соответствующие требованиям ЧТД, обязательно клеймятся клеймом окончательного контроля.

В случае признания детали негодной (неисправимый брак), её изолируют в изоляторе брака.

В самом процессе производства отсутствуют условия брака и выпуск готовой продукции низкого качества.



Заключение

В результате выполнения курсового проекта были выполнены поставленные задачи проекта, используя при этом все необходимые теоретические знания и практические навыки, литературу и направления преподавателя.

В результате выполнения проекта были получены следующие результаты:

1. Маршрутный технологический процесс обработки детали, который представляет собой совокупность и последовательность операций. Данная маршрутная технология составлена с учетом и соблюдением всех требований, предъявляемых к детали.

2. Операционный технологический процесс обработки детали, где подробно расписаны используемое оборудование, оснастка, средства контроля, время и режимы резания.

3. Пояснительную записку, составление которой вело к правильному, а вернее точному написанию технологического процесса обработки детали. Содержание пояснительной записки полностью дает описание технологического процесса детали.

Разработанный технологический процесс обеспечивает высокую производительность труда и качество детали, выбранный метод получения исходной заготовки сокращает затраты на материал и трудоемкость механической обработки.

Используемое оборудование является в основном полуавтоматическим. Обработка деталей на таком оборудовании производится в полуавтоматическом цикле, поэтому возможно применение более производительных режимов резания, что сокращает время обработки детали на станке, значит, повышает производительность труда на участке. Применяются станки с ЧПУ, они производительны и просты в управлении.

Конструкция детали полностью отвечает требованиям, предъявленным к ней, соответствует назначению и условиям работы, поверхности детали имеют оптимальные степени точности и шероховатость, что дает возможность применение типового технологического процесса для ее изготовления. Материал заготовки сталь по назначению, химическому составу, механическим и технологическим свойствам соответствует служебному назначению данной детали.

Выбранный тип производства позволяет достигнуть экономического эффекта при изготовлении деталей, за счет снижения трудовых и материальных затрат на выпуск высококачественной продукции.

Курсовой проект выполнен в соответствии с установленными требованиями и принятыми нормами.



Список используемой литературы

1. ГОСТ 7505-89 Заготовки штамповки, поковки. Кузнечные напуски и припуски.

2. Белоусов Б.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1990 г.

3. Клепиков В.В. Технология машиностроения: учебник / В.В. Клепиков, А.Н. Бодров. - М.: ФОРКМ: ИНФРА - М, 2008. - 864 с.: ил.

4. Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения №1 85 151. Москва, 1987

5. Марочник сталей и сплавов. Под общ. ред. А.С. Зубченко ? 2-е изд. М.: Машиностроение, 2003.

6. Металлорежущие станки: Номенклатурный каталог. - М.: ИКФ Каталог, 2005.

7. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и массовое производство. М.: НИИ труда, 1984 г.

8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ, выполняемых на металлорежущих станках. Ч. 1 1974 г.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ, выполняемых на металлорежущих станках. Ч. 2 1974 г.

10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: О-28 Справочник: В 2-х т.: Т.1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991

11. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. М.: «Машиностроение», 1984

12. ОСТ 3.14.320-82. Обработка металлов резанием. Операционные припуски и допуски. М.: Издательство стандартов, 1988 г.

13. Папаев С.Т. Охрана труда. М. Машиностроение, 1988 г.

14. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Под ред. В.А. Тимирязева. М.: Высш. шк., 2004.

15. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1989 г.

16. Справочник технолога - машиностроителя. В 2^-хт. т. Т. 1, 2 /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение - М, 2003 г. 912 с., ил.

17. Справочник инструментальщика. Под общ. ред. И.А. Ординарцева.-Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987.

18. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств. - М.: Высшая школа, 2002.

19. Справочник технолога-машиностроителя Т1. Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова ? 5-е изд. М.:Машиностроение-1, 2003.

20. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского ? 2-е изд. М.: ИНФРА-М, 2005.

21. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов; Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. шк., 2003.

Размещено на Allbest.ru