Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Общий раздел

1.1 Краткие сведения о детали

1.1.1 Данные о материале детали, его химические и механические свойства

1.2 Технический анализ чертежа детали

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1.3.1 Содержание качественной оценки технологичности конструкции

1.3.2 Содержание количественной оценки технологичности конструкции

2. Технологический раздел

2.1 Определение типа производства

2.2 Выбор вида и метода получения заготовки

3. Разработка маршрутной технологии механической обработки детали

3.1 Выбор оборудования и инструмента

4. Определение серийности производства

5. Расчет режимов резания

6. Проектирование производственного участка

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Металлорежущий станок - это машина для обработки резанием металлических и других материалов, полуфабрикатов или заготовок с целью получения из них изделий путём снятия стружки металлорежущим инструментом.

Металлорежущие станки являются основным видом оборудования в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности. Изготовление современных машин происходит на базе сложных технологических процессов, в ходе, которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки изготовляют детали и собирают различные машины и механизмы. Совершенствование металлорежущего станка предопределяет научно-технический прогресс, развитие технологии и организации машиностроительного производства.

Одним из основных факторов, определяющих ускорение научно технического прогресса, является быстрое развитие технологии, при опережающем развитии фундаментальных исследований. В настоящее время возрастает роль научно технического прогресса в технологии, за счет применения более эффективного инструмента, расширения использования методов горячего и холодного объемного деформирования, сварки, штамповки, поверхностного упрочнения детали, порошковой металлургии и другие. Принципиально изменяет технологию металлообработки внедрение станков с ЧПУ.

Основными направлениями развития технологии в машиностроении является:

- создание принципиально новых технологических процессов и агрегатов, обеспечивающих экономию различных видов ресурсов;

- комплексная автоматизация и механизация производства. На основе разработки и освоения новых видов высокопроизводительного технологического оборудования;

- совершенствование системы управления технологическими процессами на основе программно-целевого метода.

Повышенное требование к качеству и технологичности продукции способствуют необходимости изменения парка технологического оборудования.



1. Общий раздел

1.1 Краткие сведения о детали

Маршрутный технологический процесс разрабатывается на деталь типа вал, он изготовлен из материала - сталь 40Х-3 ГОСТ 4543-71, с годовой программой выпуска 3000 штук.

Вал - это вращающийся стержень в различных механизмах, передающий движение другим, связанным с ним деталям.

Вал имеет 8 ступеней. Первая ступень диаметром 55 и параметром шероховатости Ra 1,25 мкм. На второй ступени имеется метрическая резьба, к точности размеров которой предъявляются требования по 7 квалитету и шероховатости Ra 2,5 мкм. Третья и шестая ступень имеет требования к точности диаметра по 14 квалитету и шероховатости Ra 5 мкм. Четвёртая и пятая ступень имеет требования к точности диаметра по 7 квалитету и шероховатости Ra 1,25 мкм. На первой, четвёртой и пятой ступенях имеются шпоночные пазы, к ширине которых предъявляются требования по 9 квалитету и шероховатость боковых поверхностей Ra 1,25 мкм. Радиальное биение этих поверхностей относительно оси вала должно быть не более 0,02 мм.

Специфические требования, предъявляемые к валу:

1) 32…36 HRC.

2) Неуказанные предельные отклонения: H14, h14,

3) Центровые отверстия по ГОСТ 14034-74 допускаются.

4) Покрытие Хим. Окс. прм.

1.1.1 Данные о материале детали, его химические и механические свойства

Вал изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, химический состав которого представлен в таблице 1, механические свойства в таблице 2.

Таблица 1. Химический состав в % материала сталь 10 ГОСТ 1050-88

Углерод	Кремний	Марганец	Хром, не более
0,07-0,14	0,17-0,37	0,35-0,65	0,15

Таблица 2. Механические свойства стали 10 ГОСТ 1050-88

Предел текучести ут Н/мм2 (кгс/мм2)	Временное сопротивление разрыву ув Н/мм 2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение д, %	Относительное сужение ш, %
205(21)	330(34)	31	55

Сталь 10 применяется для изготовления таких деталей как: валы, втулки, ушки, шайбы, винты, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости; детали, работающие при температуре до 450 град. С, к которым предъявляются требования высокой пластичности.

1.2 Технический анализ чертежа детали

1) Точность размеров. Точными поверхностями валов являются его опорные шейки, поверхности под детали, передающие крутящий момент, они выполняются по 6...7-му квалитету.

2) Точность формы. Наиболее точно регламентируется форма в продольном и поперечном сечениях. Отклонения от округлости и профиля в продольном сечении не должны превышать 0,25...0,5 допуска на диаметр в зависимости от типа и класса точности детали.

3) Точность взаимного расположения поверхностей. Для большинства валов главным является обеспечение соосности рабочих поверхностей, а также перпендикулярности рабочих торцов базовым поверхностям.

4) Качество поверхностного слоя. Шероховатость базовых поверхностей обычно составляет Ra = 3,2...0,4 мкм, рабочих торцов Ra = 3,2... 1,6 мкм, остальных несоответственных поверхностей Ra = 12,5...6,3 мкм. Валы могут быть сырыми и термообработанными. Твердость поверхностных слоев, способ термообработки могут быть весьма разнообразными в зависимости от конструктивного назначения валов. Если значение твердости не превышает НВ 200...230, то заготовки подвергают нормализации, отжигу или термически не обрабатывают. Для увеличения износостойкости валов повышают твердость их рабочих поверхностей. Часто это достигается поверхностной закалкой токами высокой частоты, обеспечивающей твердость HRC 48...55. Поверхности валов из малоуглеродистых марок стали подвергают цементации на глубину 0,7... 1,5 мм с последующей закалкой и отпуском. Таким способом можно достичь твердости HRC 55...60.

Для вала технологические задачи формулируются следующим образом:

- точность размеров основных поверхностей находится в пределах 7...9-го квалитетов, а размеры с неуказанными отклонениями выполняются по 14-му квалитету;

- точность формы регламентируется для опорных шеек допусками круглости и профиля в продольном сечении - 0,006 мм, а у остальных поверхностей погрешности формы не должны превышать определенной части поля допуска на соответствующий размер (например, для нормальной геометрической точности 60 % от поля допуска);

- точность взаимного расположения задаётся допусками радиального и торцового биений (соответственно 0,02 мм и 0,016 мм) относительно базы;

- шероховатость сопрягаемых цилиндрических поверхностей ограничивается значениями Ra = 1,25 мкм; шероховатость несопрягаемых поверхностей - Ra = 8 мкм.

К технологичности валов предъявляются некоторые специфические требования.

1) Перепады диаметров ступенчатых валов должны быть минимальными. Это позволяет уменьшить объем механической обработки при их изготовлении и сократить отходы металла. По этой причине конструкция вала с канавками и пружинными кольцами технологичнее конструкции вала с буртами.

2) Длины ступеней валов желательно проектировать равными или кратными длине короткой ступени, если токарная обработка валов будет осуществляться на многорезцовых станках. Такая конструкция позволяет упростить настройку резцов и сократить их холостые перемещения.

3) Шлицевые и резьбовые участки валов желательно конструировать открытыми или заканчивать канавками для выхода инструмента. Канавки на валу необходимо задавать одной ширины, что позволит прорезать их одним резцом.

4) Валы должны иметь центровые отверстия [9].

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1.3.1 Содержание качественной оценки технологичности конструкции

Анализируя технологичность конструкции по материалам следует обратить внимание на обрабатываемости, стоимость и дефицитность материалов, изучить возможности применения легкого, но более прочного материала или повышения физико-механических свойств имеющегося.

При анализе конструкции по геометрической форме поверхности необходимо убедиться в рациональности выбора их формы и качества с учетом возможности применения высокопроизводительного оборудования и инструмента. Следует предусматривать как можно большее количество поверхностей детали без последующей механической обработки. Обрабатываемые поверхности должны быть более простыми, т. е. представлять собой плоскости, наружные и внутренние цилиндры, конусы и винтовые поверхности, так как точность и стабильность обработки в значительной степени определяются простотой конструктивных форм. Конструктивное оформление детали не должно препятствовать выбору наиболее выгодного раскроя материала и возможности использования отходов.

Оценка технологичности конструкции по простановке размеров связана с анализом нанесения размеров на чертеже детали, определением размерных связей между конструкторскими, технологическими и измерительными базами.

Особое внимание обращается на обоснованность значений допустимых предельных отклонений размеров детали. Размеры, определяющие ее нерабочие поверхности, могут иметь широкие допуски, а сами, поверхности большую шероховатость. Следует помнить, что чрезмерные требования к точности размеров и шероховатости поверхностей ведут к увеличению трудоемкости и перерасходу средств на изготовление деталей.

Технологичность заготовки характеризуется возможностью ее получения наиболее рациональным для данных производственных условий способом с максимально возможным приближением ее формы и размеров к форме и размерам готовой детали при условии обеспечения технологичности дальнейшей механической обработки заготовки. Окончательное решение о рациональности способа получения заготовки в ряде случаев можно принять лишь после расчета себестоимости деталей по сравниваемым вариантам.

Качественная оценка технологичности конструкции характеризуется следующими показателями: хорошо, допустимо (ГОСТ 14.204-73) [7].

1.3.2 Содержание количественной оценки технологичности конструкции

Количественная сравнительная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. Поэтому необходимо определить числовые значения показателей: коэффициента использования материала, коэффициента технологичности, шероховатости поверхности.

1. Коэффициент технологичности:

(1)

- средний коэффициент технологичности по всей поверхности:

Т_i - квалитет точности поверхности

n_i - число поверхностей

.

К_Т>0,8.

2. Коэффициент шероховатости:

(2)

- средний коэффициент шероховатости по всей поверхности;

- шероховатость поверхности;

n_i - число поверхностей.

.

Кш < 0,2.

2. Технологический раздел

2.1 Определение типа производства

Тип производства определяется степенью специализации рабочих мест, величиной и постоянством номенклатуры объектов производства, формой движения изделий по рабочим местам.

Различают три типа производства: массовое, серийное и единичное. Выбор серийности производства определяется по таблице 3.

Таблица 3. Выбор серийности производства

Тип	Крупные изделия тяжелого машиностроения	Изделия средних размеров	Мелкие изделия
Единичное	< 5	< 10	? 100
Мелкосерийное	5-100	10-200	100-500
Среднесерийное	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийное	300-1000	500-5000	5000-50000
Массовое	>1000	>5000	>50000

Организация производственного процесса зависит от характера продукции, особенностей технологии и типа производства.

Выделяют две формы организации производства: поточное и не поточное.

Поточное производство характеризуется его непрерывностью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передается на вторую операцию, затем на третью и т. д., а изготовленная деталь сразу же поступает на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находятся в постоянном движении, причем скорость этого движения подчинена такту выпуска в определенный промежуток времени.

С поточным видом производства не следует смешивать случаи организации изготовления номенклатуры деталей даже в значительном количестве по каждой номенклатурной единице. Например, на предметно-замкнутых участках, когда производство построено по критерию максимальной загрузки оборудования. При этом даже в случае непрерывной работы всех станков процесс изготовления каждой детали в отдельности будет осуществлен технологически не непрерывно, т. е. непоточно. Таким образом, понятие "поточность производства" относится к процессу изготовления данной детали, изделия, продукции, а не к режиму работы технологического оборудования. При поточной организации производства максимально загруженным, т. е. наиболее непрерывно работающим, будет оборудование только лимитирующей по времени операции. Остальное оборудование из-за несинхронности этапов и стадий данного процесса может иметь разные коэффициенты загрузки.

Непоточное производство характеризуется неравномерным движением полуфабриката в процессе изготовления изделия, т. е. технологический процесс изготовления изделия прерывается вследствие различной продолжительности выполнения операций, а полуфабрикаты накапливаются у рабочих мест и на складах. Сборку изделий начинают лишь при наличии на складах полных комплектов деталей. В непоточном производстве отсутствует такт выпуска, а производственный процесс регулируется графиком, составленным с учетом плановых сроков и трудоемкости изготовления изделий.

Каждый вид производства имеет свою область использования. Поточный вид организации производства встречается в массовом производстве, а непоточный присущ единичному и серийному производствам.

Организационные принципы поточного вида производственных процессов используют зачастую в крупносерийном производстве при изготовлении изделий, имеющих конструктивно-технологическое подобие. Это определяет общность технологических процессов изготовления изделий, что позволяет изготавливать их поточными методами с переналадкой оборудования при переходе от изделия одного наименования к изделию другого наименования с отличным от предыдущего тактом выпуска. Таким образом, такт или скорость поточного производства могут быть не только постоянными, но и переменными, а также непрерывно изменяющимися по требуемому закону. Такой вид организации производственного процесса получил название переменно-поточного.

Деталь типа вал, средних размеров с годовой программой выпуска 750 штук изготавливается на непоточном среднесерийном производстве [7].

2.2 Выбор вида и метода получения заготовки

Валы, в основном, изготавливают из конструкционных и легированных сталей, которые должны обладать высокой прочностью, хорошей обрабатываемостью, малой чувствительностью к концентрации напряжений, а для повышения износостойкости должны подвергаться термической обработке.

Легированные стали по сравнению с конструкционными применяют реже ввиду их более высокой стоимости, а также повышенной чувствительности к концентрации напряжений. Производительность механической обработки валов во многом зависит от вида материала, размеров и конфигурации заготовки, а также от характера производства. Заготовки получают отрезанием от горячекатаных или холоднотянутых нормальных прутков и сразу подвергают механической обработке. Заготовки такого вида применяют, в основном, в серийном и единичном производстве, а также при изготовлении валов с небольшим числом ступеней и незначительной разницей их диаметров. В производстве с достаточно большим масштабом выпуска, а также при изготовлении валов более сложной конфигурации со ступенями, значительно различающимися по диаметру, заготовки, целесообразно получать методами пластического деформирования. Эти методы (ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на ротационно-ковочных машинах, электровысадка), позволяют получать заготовки, по формам и размерам наиболее близкие к готовой детали, что значительно повышает производительность механической обработки.

С увеличением масштаба выпуска особое значение приобретает эффективность использования металла и сокращение механической обработки. Поэтому в крупносерийном и массовом производствах преобладают методы получения заготовок с коэффициентом использования металла от 0,7 и выше (иногда до 0,95). Штучную заготовку из прутка целесообразно заменять штампованной, если коэффициент использования металла повышается не менее, чем на 5 %, учитывая при этом экономическую целесообразность других факторов.

При механической обработке валов на настроенных и автоматизированных станках приобретает большое значение и точность заготовки. Заготовки, полученные методом радиального обжатия, отличаются малыми припусками и высокой точностью. Сущность метода заключается в периодическом обжатии и вытягивании по уступам отрезанной от прутка цилиндрической заготовки путем большого числа последовательных и быстрых (примерно через 0,01 с) ударов несколькими специальными матрицами. Радиальное обжатие заготовки производится как в горячем, так и в холодном состоянии. Вследствие такого обжатия материал пластически деформируется и течет в осевом направлении, уменьшая поперечное сечение заготовки и придавая ей требуемую форму.

Оригинальным процессом непрерывного изготовления заготовок ступенчатых валов и других деталей тел вращения переменного сечения по длине является поперечно - винтовая прокатка на трехвалковых станах. Работу станов можно полностью автоматизировать, включая движение подачи заготовки, ее нагрев, прокатку, резку на мерные заготовки, охлаждение готового проката, укладку и упаковку [7].

Для изготовления детали типа вал использую прокат, так как заготовка имеет в сечении форму круга, перепад диаметра ступеней вала не большой, а значит, коэффициент использования материала будет наивысшем при данном способе получения заготовки, соответственно прокат белее удобен для обработки с экономической и технологической точки зрения. Чертеж заготовки представлен на рис. 1.

В качестве заготовки используется калиброванная круглая сталь сортаментом ГОСТ 7417-75, плотность стали принята равной 7856 кг/м ³.

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора - не более 0,035 %. Остаточная массовая доля никеля в стали не должна превышать 0,30 %, допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.

Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать: 5 % диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм.

На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей ¹/₄ допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы, острые кромки не допускаются. Твердость сортового калиброванного проката и проката со специальной отделкой поверхности не превышает 187 HB.

Диаметры стали и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в таблице 4.



Таблица 4. Диаметры стали и предельные отклонения

Диаметр мм	Предельные отклонения, мм	Площадь поперечного сечения, мм 2	Масса 1 м, кг
	h9	H10	h11	h12	h13	h14
32	-0,062	-0,100	-0,160	-0,250	-0,390	-0,620	804,2	6,31

Коэффициент использования материала при обработке заготовки можно вычислить по формуле 3:

(3)

где m_д, m_з- масса детали и масса заготовки соответственно;

- плотность материала;

V_д, V_з- объём детали и объём заготовки соответственно.

.

Рис. 1. Чертеж заготовки



3. Разработка маршрутной технологии механической обработки детали

005 Отрезная

Отрезать заготовку в размер 200±1,15

Станок отрезной 1104ИР.02

010 Фрезерно - центровальная

Станок фрезерно - центровальный 2Г 942.00

Подрезать и зацентровать торцы с обеих сторон

Переход 1: Фрезеровать торец 1, 2

Переход 2: Центровать торец 1,2

Фреза торцевая ГОСТ 9304-69

Сверло центровочное 2317-0007 ГОСТ 14952-75

Призма станочная ГОСТ 12195-66

Штангенциркуль ШЦЦ 102-125 ГОСТ 166-89

015 Токарно - винторезная

Станок токарно - винторезный 16К 20

Установить заготовку в трехкулачковый патрон и поджать центром

Установ А

Переход 1: Точить поверхность выдерживая размер L=98,5 мм

Резец проходной упорный прямой Т 5 К 10 ГОСТ 18879-73

Установ Б

Переход 1: Точить поверхность выдерживая размер L=98,5 мм

Резец проходной упорный прямой Т 5 К 10 ГОСТ 18879-73

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-80

Центр упорный ГОСТ 13214-79

020 Токарно - винторезная с ЧПУ

Станок токарно - винторезный с ЧПУ 16К 20ФЗС 5

Установ А

Установить заготовку в трехкулачковый патрон и поджать центром

Переход 1: Точить начерно поверхность 4 выдерживая размер L= 172±1 мм

Переход 2: Точить получисто поверхность 3 выдерживая размер L= 68,5±0,062 мм

Переход 3: Точить начисто поверхность 3 выдерживая размер L= 68,5±0,046 мм

Переход 4: Точить тонко поверхность 3 выдерживая размер L= 68,5±0,03 мм

Переход 5: Точить канавку 6 заданным размером L= 1 мм

Резец проходной упорный отогнутый правый Т 15К 6 ГОСТ 18879-73

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-80

Центр упорный ГОСТ 13214-79

Переход 6: Точить фаску 7

Резец проходной отогнутый правый ГОСТ 18868-73

Переход 7: Точить фаску 8

Резец проходной отогнутый правый ГОСТ 18868-73

Штангенциркуль ШЦЦ-1 102-125 ГОСТ 166-89

Установ Б

Установить заготовку в трехкулачковый патрон

Переход 1: Точить начерно поверхность 5 выдерживая размер L= 24±0,52 мм

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-80

Резец проходной упорный отогнутый правый Т 15 К 6 ГОСТ 18879-73

Переход 2:Точить фаску 9

Резец проходной отогнутый правый ГОСТ 18868-73

Переход 3: Точить фаску 10

Резец проходной отогнутый левый ГОСТ 18868-73

Переход 4: Сверлить глухое отверстие длиной L= 124 мм 15,5±0,07

Переход 5: Сверлить отверстие длиной L= 24 мм 19,5±0,084

Сверло спиральное с коническим хвостовиком ОСТ 2 И 20-1-80

Переход 6: Зенкеровать начерно отверстие L= 100 мм 15,75±0,043

Зенкер цельный 2323-0521 ГОСТ 12489-71

Переход 7: Зенкеровать начерно отверстие L= 24 мм 19,70±0,052

Зенкер цельный 2323-0529 ГОСТ 12489-71

Переход 8: Зенкеровать начисто отверстие L= 100 мм 15,75±0,027

Зенкер цельный 2323-0521 ГОСТ 12489-71

Переход 9: Зенкеровать начисто отверстие L= 24 мм 19,70±0,033

Зенкер цельный 2323-0529 ГОСТ 12489-71

Переход 10: Развертывание отверстия получистовое L= 100 мм 16^+0,01

Развертка машинная цельная 2363-3448 ГОСТ 1672-80

Переход 11: Развертывание отверстия получистовое L= 24 мм 20_-0,01

Развертка машинная цельная 2363-3462 ГОСТ 1672-80

Переход 12: Развертывание отверстия начисто L= 100 мм 16^+0,01

Развертка машинная цельная 2363-3448 ГОСТ 1672-80

Переход 13: Развертывание отверстия начисто L= 24 мм 20_-0,01

Развертка машинная цельная 2363-3462 ГОСТ 1672-80

Переход 14: Точить фаску 11

Резец проходной отогнутый правый ГОСТ 18868-73

Штангенциркуль ШЦЦ-1 102-125 ГОСТ 166-89



025 Вертикально - фрезерная с ЧПУ

Закрепить деталь в тиски

Переход 1: Фрезеровать шпоночный паз L= 59 мм

Фреза шпоночная цельная ГОСТ 16463-80

Переход 2: Сверлить отверстие 5 мм

Сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77

Переход 3: Нарезать внутреннюю резьбу М 6 в отверстии

Тиски станочные винтовые самоцентрирующие с призматическими

губками для круглых профилей ГОСТ 21168-75 с упором в торец

Метчик для нарезания метрической резьбы ГОСТ 3266-81

Штангенциркуль ШЦЦ-1 102-125 ГОСТ 166-89.

030 Слесарная

Снять заусенцы

Тиски станочные ГОСТ 16518-96

Напильник ГОСТ 1465-80

035 Моечная

Промыть вал

Моечная ванна

040 Контрольная

Проконтролировать вал

Место контролера.

3.1 Выбор оборудования и инструмента

05 Отрезная операция

Станок отрезной 1104ИР.02. Для выполнения разнообразных работ отрезным абразивным кругом. Отрезка труб, уголков, арматурных прутков, полос и других профилей.

Таблица. Технические характеристики

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	Н
Диаметр заготовки, (мм)	55
Габариты станка:
Длинна Ширина Высота, (мм)	960-460-410
Масса, (кг)	85
Мощность двигателя, (кВт)	1,5
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max, (об/мин)
Число инструментов в магазине	20

010 Фрезерно - центровальная операция

Станок фрезерно - центровальный 2Г 942.00. Предназначен для обработки торцов деталей типа валов в серийном и массовом производстве.

Основные операции, выполняемые на полуавтоматах: фрезерование торцов; сверление центровых отверстий с двух сторон.

Фрезерование торцов, сверление центровых отверстий и обточка базовых шеек производится за одну установку обрабатываемой детали, что обеспечивает высокую точность баз для дальнейшей обработки.

Таблица. Технические характеристики

Пределы длины обрабатываемых деталей, мм:
на полуавтоматах 2Г 942.04	100-500
на полуавтоматах 2Г 942.00	100-1000
на полуавтоматах 2Г 942.08	100-2000
Пределы диаметров устанавливаемых в тисках деталей, мм	20-160
Диаметры применяемых центровочных сверл, мм
стандартных типа А и R	3,15-10
стандартных типа В	2-8
специальных	до 12
Наибольший диаметр сверления, мм	16
Наибольший диаметр фрезерования, мм	150
Наибольший диаметр устанавливаемой фрезы, мм:	160
Наибольший диаметр подрезаемого торца (по стали 45, НВ 207), мм	50
Наибольший диаметр подрезаемой кольцевой поверхности (по стали 45, НВ 207), мм	100/80
Наибольший диаметр обточки шеек, мм	100
Наибольший диаметр растачиваемых отверстий, мм	100
Длина обточек шеек, мм	40
Количество шпинделей	4
Максимальная мощность, кВт:
Фрезерной бабки	11
Сверлильной бабки	4

Фреза торцевая насадная d=40 крупный зуб ГОСТ 9304-69 с пластинами из твердого сплава Т 15 К 6.

Сверло центровочное комбинированное типа А 2317-0007: d=4 мм; D=10 мм; L= 59 мм ГОСТ 14952-75.

015 Токарно - винторезная операция

Станок токарно - винторезный 16К 20. Предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных резьб, а также сверления, зенкерования, развертывания, и т.п. Отклонение от цилиндричности 7 мк, конусности 20 мк на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм - 16 мк.

Станок оснащен механическим фрикционом, приводом быстрых перемещений суппорта, задняя бабка имеет аэростатическую разгрузку, направляющие станины закалены HRCэ 49...57.

Таблица. Технические характеристики

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
- над станиной	400
- над суппортом	220
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	750-1500
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг
- закрепленного в патроне	300
- закрепленного в центрах	1300
Число ступеней частот вращения шпинделя
-прямого	23
-обратного	12
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1
-прямого	12,5-2000
-обратного	19-2420
Пределы рабочих подач, мм/об
- продольных	0.07-4.16
- поперечных	0.035-2.08
Пределы шагов нарезаемых резьб:
- дюймовых, число ниток на дюйм	24…1.625
- метрических, мм	0.5-192
- модульных, модуль	0.5…48
Наибольший крутящий момент, кНм	2
Наибольшее перемещение пиноли, мм	200
Наибольшее сечение резца, мм	25
Габаритные размеры станка, мм
- длина	2812
- ширина	1166
- высота	1324
Масса станка, кг	2140
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	10
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт	0,75 или 1,1
Мощность насоса охлаждения, кВт	0,12

Резец проходной упорный прямой 20х 12х 100 с пластиной из твердого сплава Т 5К 10 ГОСТ 18879-73. Обозначение 2101-0009. Предназначен для обточки и отрезки деталей или заготовок из сталей, чугунов или цветных металлов и сплавов на универсальном и автоматизированным оборудовании.

В качестве приспособления используется трехкулачковый пневмопатрон и центра.

020 Токарно - винторезная операция с ЧПУ

Станок токарно - винторезный с ЧПУ 16К 20ФЗС 5. Предназначен для токарной обработки в автоматическом режиме наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности по заранее составленной управляющей программе. Отклонение от цилиндричности 7 мк, конусности 20 мк на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм - 16 мк. Область применения станка: мелкосерийное и серийное производство.

Таблица. Технические характеристики

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной	500
Наибольший диаметр изделия, обрабатываемой над станиной	320
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	200
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах	1000
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе	55
Наибольший ход суппорта поперечный	210
Наибольший ход суппорта продольный	905
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей продольной подачи	2000
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей поперечной подачи	1000
Количество управляемых координат	2
Точность позиционирования	0,01
Повторяемость	0,003
Диапазон частот вращения шпинделя	20...2600
Максимальная скорость быстрых продольных перемещений	15
Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений	7,5
Количество позиций инструментальной головки	6
Мощность привода главного движения	11
Суммарная потребляемая мощность	21,4
Габаритные размеры станка	3700х 2260х 1650
Масса станка	4000

Область применения токарно-винторезного станка 16К 20 ЧПУ - мелкосерийное и серийное производство.

Резец проходной упорный отогнутый 20х 16х 120 с пластиной из твердого сплава Т 15К 6 ГОСТ 18879-73. Предназначен для точения ступенчатых деталей, подрезания буртиков и торцов, точения деталей с большим отношением длины к диаметру.

Резец проходной отогнутый правый 2102-0103 и левый 2102-0104 20х 16х 120 с пластиной из быстрорежущей стали Р 9 ГОСТ 18868-73.

Сверло спиральное с коническим хвостовиком из твердого сплава 035-2301-1058 d=19,50 мм; L=240 мм; l₀=135 мм; l=160 мм и 035-2301-1040 d=15,50 мм; L=225 мм; l₀=125 мм; l=150 мм ОСТ 2И 20-2-80.

Зенкер цельный с коническим хвостовиком 2323-0521 ГОСТ 12489-71 d=15,75 мм; I=218 мм; L=120 мм; конус Морзе=2.

Зенкер цельный с коническим хвостовиком 2323-0529 ГОСТ 12489-71 d=19,70 мм; I=238 мм; L=140 мм; конус Морзе=2.

Развертка машинная цельная 2363-3448 ГОСТ 1672-80 d=16 мм; I=52 мм; L=210 мм; конус Морзе=2; число зубьев=8.

Развертка машинная цельная 2363-3462 ГОСТ 1672-80 d=20 мм; I=60 мм; L=228 мм; конус Морзе=2; число зубьев=8.

В качестве приспособления используется трехкулачковый пневмопатрон и центра.

025 Вертикально - фрезерная с ЧПУ

Станок вертикально-фрезерный МА-655Ф 1М предназначен для обработки деталей формы типа дисков, плит, рычагов, корпусных деталей и других из любых сталей и сплавов.

На станке можно производить фрезерование плоскостей и пазов, сверление, зенкерование, развертывание и предварительное растачивание отверстий.

Таблица. Технические характеристики

Класс точности	Н
Размеры рабочей поверхности стола, мм:
- длина	1250
- ширина	500
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих, мм	560
Расстояние от торца шпинделя до стола:
- наибольшее	790
- наименьшее	160
Наибольшее перемещения, мм:
- стола	1000
- вертикальное фрезерной головки	630
Наибольший диаметр фрезы, мм	160
Количество инструментов	8
Дискретность задания перемещений, мкм*	1
Частоты вращения шпинделя, об/мин	20…2500
Рабочие подачи, мм/мин: *
- по координате Х и Y	1…10000
- по координате Z	7000
Ускоренные подачи, мм/мин: *
- по координате Х и Y	1…10000
- по координате Z	7000
Мощность привода главного движения, кВт	20,1
Общая мощность электродвигателей, кВт	25
Габаритные размеры стола (с учетом приставного оборудования), мм:
- длина	4000
- ширина	3760
- высота	3680
Масса станка, кг	10000

Фреза шпоночная цельная твердосплавная 2234-0203 ГОСТ 16463-80 d=4 мм; l=7 мм; L=32 мм.

Сверло спиральное с коническим хвостовиком 2300-5474 ГОСТ 10903-77 d=5 мм; I=26 мм; L=62 мм.

Метчик короткий с шейкой для нарезания метрической резьбы 2621-1121 ГОСТ 3266-81.



4. Определение серийности производства

После определения содержания операций, выбора оборудования и инструмента вычисляются для каждого перехода основное технологическое время Т_о.

Основное технологическое время Т_о затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, то есть на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали.

005 Фасонно-отрезная операция

Т_о= 0,19d²10^-3 =0,1932²10^-3 =194,5610^-3 мин

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

010 Фрезерно-центровальная операция

Переход 1: Т_о=6l10^-3 =63210^-3=19210^-3 4 = 76810^-3 мин

Переход 2: Т_о= 0,52dl10^-3 =0,524410^-3=10,410^-3 мин

где l - длина обрабатываемой поверхности.

015 Токарно-винторезная операция

Установ А

Переход 1: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,173198,510^-3 = 519,0910^-3 мин

Установ Б

Переход 1: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,173198,510^-3 = 519,0910^-3 мин

020 Токарно-винторезная с ЧПУ

Установ А

Переход 1: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,172217210^-3 = 643,2810^-3 5 = 3216,410^-3 мин

Переход 2: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,1712,568,510^-3 = 145,510^-3 5 = 727,810^-3 мин

Переход 3: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,1712,168,510^-3 = 140,910^-3 мин

Переход 4: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,171268,510^-3 = 139,7410^-3 мин

Переход 5: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(12²-11²)10^-3 = 14,4910^-3 мин

Переход 6: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(12,5²-11,5²)10^-3 = 15,1210^-3 мин

Переход 7: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(22²-19,5²)10^-3 = 65,3610^-3 мин

Установ Б

Переход 1: Т_о= 0,17dl10^-3 =0,17302410^-3 = 122,410^-3 мин

Переход 2: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(30²-29²)10^-3 = 37,1710^-3 мин

Переход 3: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(30²-29,5²)10^-3 = 18,7410^-3 мин

Переход 4: Т_о= 0,52dl10^-3 =0,5215,512410^-3 = 1044,22510^-3 мин

Переход 5: Т_о= 0,31dl10^-3 =0,3119,52410^-3 = 145,0810^-3 мин

Переход 6: Т_о= 0,21dl10^-3 =0,2115,7510010^-3 = 347,7610^-3 мин

Переход 7: Т_о= 0,21dl10^-3 =0,2119,72410^-3 = 100,810^-3 мин

Переход 8: Т_о= 0,3dl10^-3 =0,315,7510010^-3 = 496,810^-3 мин

Переход 9: Т_о= 0,3dl10^-3 =0,319,72410^-3 = 14410^-3 мин

Переход 10: Т_о= 0,21dl10^-3 =0,211610010^-3 = 347,7610^-3 мин

Переход 11: Т_о= 0,21dl10^-3 =0,21202410^-3 = 100,810^-3 мин

Переход 12: Т_о= 0,86dl10^-3 =0,861610010^-3 = 1424,1610^-3 мин

Переход 13: Т_о= 0,86dl10^-3 =0,86202410^-3 = 412,810^-3 мин

Переход 14: Т_о= 0,63(D²-d²)10^-3 =0,63(20²-19,5²)10^-3 = 12,4410^-3 мин

025 Вертикально - фрезерная операция с ЧПУ

Переход 1: Т_о= 7l10^-3 =75910^-3 = 41310^-3 10 = 4130 10^-3 мин

Переход 2: Т_о= 0,52dl10^-3 =0,5253010^-3 = 7810^-3 мин

Переход 3: Т_о= 0,4dl10^-3 =0,453010^-3 = 6010^-3 мин

Определим штучно-калькуляционное время:

, мин

- основное время обработки;

=2,14 для станков токарной группы;

=1,84 для фрезерных станков;

мин

мин

мин

Определим число станков и фактический коэффициент закрепления:

,

где - годовая программа выпуска;

- годовой фонд времени работы оборудования;

- нормированный коэффициент закрепления;

- фактический коэффициент закрепления;

- принятое число станков.

.

Определим число операций и коэффициент закрепления операций:

,

.

.

.

Коэффициент закрепления операций соответствует единичному производству. После определения основного технологического времени на обработку детали и подсчета коэффициента закрепления операций, расчетным путем получили тип производства - единичное. При первоначальном определении типа производства, использовались приближенные данные серийности по годовой программе выпуска производства в целом, а не для конкретной обрабатываемой детали. Этим фактом и объясняется не совпадение расчетного и приближенного методов.

5. Расчет режимов резания

010 Фрезерно-центровальная операция

Переход 1: t=2 мм; S_z=0,5 мм/зуб; V=105 м/мин; n=1045 об/мин

Переход 2: t=2 мм; S_о=0,07 мм/об; V=17 м/мин; n=1350 об/мин

015 Токарно-винторезная операция

Установ А

Переход 1: t=1 мм; S_о=0,3 мм/об; V=150 м/мин; n=1600 об/мин

Установ Б

Переход 1: t=1 мм; S_о=0,3 мм/об; V=150 м/мин; n=1600 об/мин

020 Токарно-винторезная с ЧПУ

Установ А

Переход 1: t=1,5 мм; S_о=0,38 мм/об; V=172 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 2: t=1 мм; S_о=0,5 мм/об;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=2500 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 3: t=0,4 мм; S_о=0,1 мм/об;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=2500 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 4: t=0,1 мм; S_о=0,1 мм/об; V=90,2 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 5: t=1 мм; S_о=0,3 мм/об; V=89,8 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 6: t=0,5 мм; S_о=0,3 мм/об; V=81,6 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 7: t=0,5 мм; S_о=0,4 мм/об; V=165 м/мин; n=2400 об/мин

Установ Б

Переход 1: t=1 мм; S_о=0,5 мм/об; V=150 м/мин; n=1600 об/мин

Переход 2: t=1 мм; S_о=0,3 мм/об; V=191 м/мин; n=2100 об/мин

Переход 3: t=0,5 мм; S_о=0,3 мм/об; V=180 м/мин; n=2100 об/мин

Переход 4: t=7,75 мм; S_о=0,18 мм/об;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=315 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 5: t=9,75 мм; S_о=0,26 мм/об;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=250 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 6: t=0,125 мм; S_z=0,4 мм/зуб;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=800 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 7: t=0,125 мм; S_z=0,5 мм/зуб;

м/мин;

об/мин;

Принимаем п=630 об/мин и корректируем значение скорости:

м/мин.

Переход 8: t=0,05 мм; S_z=0,5 мм/зуб; V=31,65 м/мин; n=630 об/мин

Переход 9: t=0,06 мм; S_z=0,5 мм/зуб; V=47,7 м/мин; n=800 об/мин

Переход 10: t=0,04 мм; S_z=0,3 мм/зуб; V=62,8 м/мин; n=1250 об/мин

Переход 11: t=0,04 мм; S_z=0,3 мм/зуб; V=74,5 м/мин; n=1250 об/мин

Переход 12: t=0,02 мм; S_z=0,2 мм/зуб; V=100,4 м/мин; n=1600 об/мин

Переход 13: t=0,02 мм; S_z=0,2 мм/зуб; V=157 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 14: t=0,5 мм; S_о=0,4 мм/об; V=149 м/мин; n=2500 об/мин

025 Вертикально-фрезерная операция с ЧПУ

Переход 1: t=2,5 мм; S_z=0,03 мм/об; V=74,5 м/мин; n=2500 об/мин

Переход 2: t=2,5 мм; S_о=0,12 мм/об; V=15,7 м/мин; n=1000 об/мин

Переход 3: V=47 м/мин; n=2500 об/мин.



6. Проектирование производственного участка

Механосборочное производство, состоящее из комплекса производственных участков и вспомогательных подразделений, в котором протекают производственные процессы изготовления изделий, представляет собой сложную динамическую систему, структура и параметры которой находятся в непосредственной зависимости от сложности конструкции, номенклатуры выпускаемой продукции и характеристик производственного процесса ее изготовления.

Производственным процессом в машиностроении называется совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий из полуфабрикатов. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделия в механосборочном производстве служат вспомогательные процессы.

К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены следующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим позициям (местам), различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями (местами), контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка.

Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе. В первом случае производственный процесс изготовления продукции делят на части и соответственно называют производственным процессом, выполняемым, например, в заготовительном, сборочном, механическом цехе и т. д. Во втором случае процесс называют комплексным производственным.

Для каждого производства устанавливают определенную программу выпуска, под которой понимают совокупность изделий установленной номенклатуры, выпускаемых в заданном объеме в год. Число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени (год, квартал, месяц), называют объемом выпуска.

Каждое механосборочное производство обладает определенной производственной мощностью, под которой понимают максимально возможный выпуск продукции установленных номенклатуры и количества, который может быть осуществлен за определенный период времени при установленном режиме работы. Различают действительную и проектную мощность. Проектная мощность есть установленная в проекте строительства или реконструкции производства производственная мощность, которая должна быть достигнута при условии обеспечения производства принятыми в проекте средствами производства, кадрами и организации производства. Производственная мощность действующего производства не является постоянной и зависит от технического уровня работающих, уровня использования основных и оборотных фондов, сменности работы, уровня механизации и автоматизации производства и других факторов.

Движение заготовок, полуфабрикатов или изделий в производстве может осуществляться поштучно или партиями. Партией принято называть определенное число заготовок, полуфабрикатов или изделий, одновременно поступающих на рабочую позицию (место).

Для выполнения производственного процесса должны быть соответствующим образом оборудованы рабочие позиции (места). В зависимости от содержания операции и организации ее проведения на рабочей позиции (месте) могут быть расположены технологическое оборудование, накопители с полуфабрикатами, один рабочий или группа рабочих, средства автоматической загрузки и разгрузки оборудования (роботы, манипуляторы, автоматические агрегаты загрузки), режущий и контрольно-измерительный инструмент, оснастка, средства технического обслуживания и охраны труда, элементы системы управления.

Исходя из организационных соображений несколько рабочих позиций (мест) объединяют, образуя производственный участок, выполняющий свое целевое назначение. Производственным участком называют часть объема цеха, в котором расположены рабочие позиции (места), объединенные транспортно-накопительными устройствами, средства технического, инструментального и метрологического обслуживания, средства управления участком и охраны труда и на котором осуществляются технологические процессы изготовления изделий определенного назначения.

Более крупной организационной единицей является производственный цех, который представляет собой производственное административно-хозяйственное обособленное подразделение завода. Цех включает в себя производственные участки, вспомогательные подразделения, служебные и бытовые помещения, а также помещения общественных организаций.

Вспомогательные подразделения создают для обслуживания и обеспечения бесперебойной работы производственных участков. К ним относятся: отделение по восстановлению режущего инструмента, контрольное и ремонтное отделения, отделение для приготовления и раздачи смазывающе-охлаждающих жидкостей.

Состав производственных участков и вспомогательных подразделений определяется конструкцией изготовляемых изделий, технологическим процессом, программой выпуска и организацией производства.

По характеру выполняемой работы производственное оборудование делят на основное (технологическое) и вспомогательное. К основному относят производственное оборудование, непосредственно выполняющее операции технологического процесса. Вспомогательное оборудование - это оборудование, не участвующее непосредственно в технологическом процессе изготовления изделий, но выполняющее обслуживание основного оборудования. вал механическая обработка технологичность

За общую площадь цеха в технологических расчетах принимают сумму производственной и вспомогательной площадей (без служебно-бытовой площади).

В состав производственной площади включают площади, занимаемые рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках, проходами и проездами между оборудованием внутри производственных участков (кроме площади магистрального проезда).

На вспомогательных площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.

При планировке учитывают все факторы, которые оказывают влияние на работающих. Основные из них следующие: доступ к рабочим позициям (местам); удобство работы рабочего и доставки заготовок к месту работы; близость комнат для курения и туалетов раздевалок, душей и столовых; хорошее освещение, достаточный обмен воздуха; удобное расположение автоматов или фонтанчиков для питья, телефонов и т. д. В качестве противопожарных мероприятий следует обеспечить: удобное расположение противопожарного инвентаря, наличие свободных проходов для быстрого вывода работающих и проездов для пожарных машин, все двери должны открываться наружу [4].



Заключение

При работе над курсовым проектом были рассмотрены вопросы, связанные с технологией изготовления детали - вал. Был определен способ получения заготовки, необходимые технические требования, разработан технологический процесс изготовления с применением необходимого режущего инструмента и оснастки. Рассчитаны режимы обработки детали, определен тип ее производства, сконструирован план машиностроительного участка.

Работа, проделанная при курсовом проектировании, дала возможность ознакомиться с производством изделий машиностроения на стадиях: от получения заготовки, до выпуска готовой детали.



Список используемой литературы

1. Барановский Ю.В., Брахман Л.А., Гдалевич А.И. Режимы резания металлов. - М.: НИИТавтопром, 1995. - 456 с.

2. Дипломное проектирование по технологии машиностроения/ под общ. ред. В.В. Бабука. - Минск: Выщ. шк., 1979. - 464 с.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / под ред. А.Ф. Горбацевича. - Минск: Выш. шк., 1983. - 256 с.

4. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя: 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 1. - 656 с.

6. Справочник технолога-машиностроителя: 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 2. - 496 с.

7. Суслов, А.Г. Технология машиностроения: учеб. для вузов. - М.: Машиностроение, 2007. - 429 с.

8. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений. Учебное пособие / под общ.ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. - М.: Инфра - М, 2006. - 288 с.

9. Ткачев А.Г., Шубин И.Н. Типовые технологические процессы изготовления деталей машин: учебное пособие. - Тамбов: ТГТУ, 2004. - 112 с.

10. Федонин О.Н. Методические указания к выполнению практических и курсовых работ, курсовых и дипломных проектов по выбору режущего инструмента, назначению режимов резания и определению основного времени лезвийных методов обработки / О.Н. Федонин, Н.А. Бруквина, О.В. Каленина. - Брянск: БГТУ, 2007. - 47 с.

Размещено на Allbest.ru