Размещено на http://www.allbest.ru/

42

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Выбор методов и этапов обработки поверхностей

2. Выбор моделей станков

2.1 Выбор режущего инструмента

3. Расчёт режимов резания

3.1 Расчет режимов резания на обработку пов. № 11 d200 мм

3.2 Расчет режимов резания на обработку поверхность №7 d10 мм по [3]

3.3 Расчет режимов резания на обработку поверхности №1 d100 мм

3.4 Расчет режимов резания на обработку поверхности №2 d104 мм

3.5 Расчет режимов резания на обработку поверхности №3 d186 мм

3.6 Расчет режимов резания на обработку поверхности №4 d186 мм

4. Нормирование операций и переходов

4.1 Операция 005 токарная

4.2 Операция 010 токарная

4.3 Операция 015 сверлильная

4.4 Операция 020 Фрезерная

4.5 Операция 025 Внутришлифовальная

4.6 Операция 030 Круглошлифовальная

4.7 Операция 035 Хонинговальная

5. Расчет погрешности установки заготовки в приспособление

6. Расчет силы зажима

7. Техническое задание на проектирование специального приспособления

Заключение

Список использованной литературы

Приложение

Введение

режущий обработка зажим погрешность

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа.

Разработку технологического процесса изготовления любой детали машины следует начинать с глубокого изучения служебного назначения машины и критического анализа норм точности и технических требований. Далее в определённой последовательности и с учётом количественного выпуска разрабатывается процесс сборки машины и её узлов. Технология изготовления всех деталей машины также ведётся в строго определённой последовательности и выполняется с применением общих правил и положений. Это связывает технологию со служебным назначением детали так и машины, и при этом обеспечивает согласованность решений, принимаемых на различных этапах разработки технологического процесса.

1. Выбор методов и этапов обработки поверхностей

На все поверхности детали в соответствии с требованиями чертежа назначим этапы их обработки по таблицам экономической точности обработки. Все результаты сведем в таблицу (см. обозначения поверхности в задании).

Таблица 1. Методы и этапы обработки поверхностей

№ поверхности	IT	Ra, Rz	Методы и этапы обработки поверхности
1	6	Ra0,16	1. Черновое растачивание 2. Получистовое растачивание 3. Черновое шлифование 4. Чистовое шлифование 5. Тонкое шлифование 6. Хонингование
2	8		1. Получистовое растачивание 2. Черновое шлифование 3. Чистовое шлифование
3	12	Rа1,25	1. Черновое точение 2. Получистовое точение 3. Черновое шлифование 4. Однократное шлифование
4	8	Rа0,63	1. Черновое точение 2. Получистовое точение 3. Однократное шлифование 4. Чистовое шлифование 5. Тонкое шлифование
5	14	Rz20	1. Черновое точение 2. Получистовое точение
6	14	Rz20	1. Черновое точение 2. Получистовое точение
7	14	Rz20	1. Сверление
8	14	Rz20	1. Черновое фрезерование
9	12	Rz20	1. Черновое точение 2. Получистовое точение
10	12	Rz20	1. Черновое точение 2. Получистовое точение
11	14	Rz20	1. Черновое точение 2. Получистовое точение

2. Выбор моделей станков

Выберем модели станков по [3] (см. приложение Б).

Токарные, операции выполняем на токарно-винторезном станке модели 16К20Ф3.

Сверлильную операцию выполняем на сверлильном станке 2Р135Ф2-1.

Фрезерную операцию выполняем на фрезерном станке 6Р80Г.

Шлифовальные операции выполняем на круглошлифовальном станке

модели 3У12В.

Внутришлифовальную операцию выполняем на внутришлифовальном станке 3К228А.

Хонинговальную операцию выполняем на хонинговальном станке 3М83.

2.1 Выбор режущего инструмента

Назначим режущий инструмент по [3].

Черновое точение

Резец проходной с ц = 60°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19046-80.

Обозначение резца: PTТNR2020K16; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец проходной с ц = 60°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19046-80.

Обозначение резца: PTTNR2020K16; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Черновое точение

Резец проходной подрезной с трехгранной пластиной (е = 80°) из твёрдого сплава Т15К6 с ц = 90° (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19048-80.

Обозначение резца: MWLNL2020K08; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец проходной подрезной с трехгранной пластиной (е = 80°) из твёрдого сплава Т15К6 с ц = 90° (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19048-80.

Обозначение резца: MWLNL2020K08; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Черновое точение

Резец расточной с ц = 90°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86). Режущие пластины по ТУ 19-4206-96-83.

Обозначение резца: К.01.4982.000-06; d= 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец расточной с ц = 90°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86). Режущие пластины по ТУ 19-4206-96-83.

Обозначение резца: К.01.4982.000-06; d= 20; L = 125 мм.

Сверло Ш 10 спиральное с коническим хвостовиком (по ОСТ 2420-2-80) с 2ц=118 и ц = 55°. Р6М5.

Обозначение: 035-2301-1017.

Фреза 2240-0408 Р6М5 ГОСТ 3755-78 [3].

Абразивные круги [11]:

Для внутреннего шлифования:

черновой 1 80х20х20 25А F40 М 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

чистовой 1 80х20х20 25А F60 М 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

Для круглого шлифования:

черновой 1 250х40х32 25А F40 К 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

чистовой 250х40х32 25А F60 К 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

тонкий 1 250х40х32 25А F100 К 6 V 35 м/с А 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

Бруски хонинговальные 200х24х12х6х100 63С F180 K 8 V(ГОСТ 52587-2006);

3. Расчёт режимов резания

3.1 Расчет режимов резания на обработку пов. № 11 ? 200 мм по [3]

Скорость резания при точении, м/мин, рассчитывают по эмпирической формуле, которая имеет общий вид:

(3.1)

где T - стойкость инструмента, мин;

S -подача, мм/об;

t -глубина резания, мм;

K_v - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

K_v = K_мv?K_пv?K_uv , (3.2)

где K_мv - коэффициент, учитывающий качество обработанного материала;

K_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_uv - коэффициент, отражающий качество материала инструмента;

, (3.3)

где n_v- показатель степени;

--------------HB- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал.

, (3.4)

где v- скорость резания, м/мин;

D- диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Cилу резания при точении, Н, рассчитывают по эмпирической формуле, которая имеет общий вид:

, (3.5)

где C_p - поправочный коэффициент;

x, y, n - показатели степени;

(3.6)

где k_p - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

k_Mp - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

k_цp, k_yp, k_лp - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

, (3.7)

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле:

(3.8)

где P_z- тангенциальная сила, Н;

v- скорость резания, м/мин.

Черновая токарная:

Инструмент: резец проходной с трехгранной пластиной из твердого сплава Т15К6 с j = 90⁰ ТУ 2-035-892-82 PTGNR2020K16.

1) Глубина резания равна: t = 2 мм; [10]

2) Подача: s = 1 мм/об; [3]

3) Определим скорость резания при точении по формуле (3.1)

T = 40 мин; C_V =340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [3].

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.3):

n_v = 1; , [3]

,

K_пv = 0,9; K_иv = 1. [3]

Вычислим коэффициент, учитывающий фактические условия резания по формуле (3.2):

,

.

4) Рассчитаем частоту вращения по формуле (3.4):

.

5) Определим силу резания [3]:

Постоянная и показатели степеней для расчётных условий обработки для каждой из составляющих силы резания в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Значение коэффициента и показатели степени в формулах силы резания

Обрабатываемый материал	Материал рабочей части резца	Вид обработки	Коэффициент и показатели степеней в формулах для составляющих
			тангенциальной	радиальной	осевой
Сталь 15	Твёрдый сплав	Наружное продольное точение	300	0,9	0,6	0,15	243	0,9	0,6	0,3	339	1,0	05	0,4

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,75; , [3]

,

поправочные коэффициенты занесены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 поправочные коэффициенты

Параметры	Материал режущей части инструмента	Поправочные коэффициенты
		Обозначение	Величина коэффициента для составляющих
Наименование	Величина
Главный угол в плане		Твёрдый сплав		0,89	0,5	1,17
Передний угол				1,1	1,4	1,4
Угол наклона главного лезвия				1	1	1

Рассчитаем поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания по формуле (3.6):

для

,

для

,

для

.

Определим значения составляющих сил резания по формуле (3.5):

6) Рассчитаем мощность резания по формуле (3.8):

3.2 Расчет режимов резания на обработку поверхность №7 Ж 10 мм по [3]

Сверление

Глубина резания при сверлении определяется по формуле:

, (3.9)

где D - диаметр получаемого отверстия, мм.

Скорость резания при сверлении, м/мин:

(3.10)

где D - диаметр сверла, мм;

C_V- поправочный коэффициент на скорость;

Т - период стойкости, мин;

q , m и y - показатели степени.

K_v = K_mvЧK_иvЧK_lv, (3.11)

,

где K_Mv - коэффициент на обрабатываемый материал;

K_Иv - коэффициент на инструментальный материал ;

K_lv - коэффициент, учитывающий глубину отверстия.

Частота вращения, мин^-1, определяется по формуле:

(3.12)

Крутящий момент определяется по формуле:

(3.13)

где С_М - поправочный коэффициент;

К_Р- коэффициент , учитывающий фактические условия обработки.

К_Р=Км_Р,

,

Км_Р - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Осевая сила рассчитывается по формуле:

(3.14)

где С_Р - поправочный коэффициент;

К_Р- коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

Мощность резания можно определить по формуле:

(3.15)

Сверление ? 10 мм:

Инструмент: сверло спиральное ? 10 мм с коническим хвостовиком (по ОСТ 2420-2-80) с 2? = 118⁰ и ? = 55⁰. Р6М5.

1)Глубину резания при сверлении определяем по формуле (3.9) :

;

2) Подача: s = 0,2 мм/об; [3]

3) Определим скорость резания при сверлении по формуле (3.10):

T = 25 мин; C_V = 9,8; y = 0,5 ; m = 0,2; q = 0,4. [3]

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.3):

n_v = 1,3; HB = 190 [3].

,

K_иv = 1, [3]

K_lv = 0,75, [3]

,

.

4) Рассчитаем частоту вращения по формуле (3.12):

.

5) Рассчитаем крутящий момент по формуле (3.13):

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,75, [3], ,

.

6) Определим осевую силу по формуле (3.14):

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,6; HB = 190, [3]

, ,

.

7) Рассчитаем мощность резания по формуле (3.15):

.

3.3 Расчет режимов резания на обработку поверхности №1 Ж 100 мм

Внутреннее шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25А F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,06мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,6 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;, ;

;

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от шероховатости поверхности,

поправочный коэффициент в зависимости от формы поверхности,

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F60 M 6 V 35 м/с А 1 кл. (ГОСТ 2424-83).

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,2 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Хонингование:

Инструмент: Бруски хонинговальные 200х24х12х6х100 63С F180 K 8 V(ГОСТ 52587-2006);

Определим основные параметры резания при хонинговании: [4]

Глубина хонингования t=0,005 мм; [10]

Скорость хонингования v_х=20 м/мин;

Скорость возвратно-поступательного движения хонингования v_вп=10 м/мин;

Давление при хонинговании Р=0,5 МПа

3.4 Расчет режимов резания на обработку поверхности №2 Ж 104 мм

Внутренне шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,04 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z=0,4 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F60 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,1 мм;

Окружная скорость заготовки:



где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

3.5 Расчет режимов резания на обработку поверхности №3 ? 186 мм

Круглое наружное центровое шлифование с поперечной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 250х25х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:



Припуск на шлифование z = 0,35 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

Выберем параметры по: [4]

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 250х25х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,25 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

Выберем параметры по: [4]

3.6 Расчет режимов резания на обработку поверхности №4 ? 186 мм

Круглое наружное центровое шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 250х25х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:



Припуск на шлифование z=0,7 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 250х25х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,005 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,4 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:



Тонкое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 250х25х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,001 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга v_к=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,1 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Режимы резания на остальные обрабатываемые поверхности назначим по справочнику [6] и полученные результаты сведём в таблицу (таблицу 3.3)

Поверхность 3

Черновая токарная

Получистовая токарная

Поверхность 1

Черновое растачивание Получистовое растачивание

Поверхность 2

Черновое растачивание Получистовое растачивание

Поверхность 3,4

Черновое токарная Получистовое токарная

Поверхность 5,6

Черновая токарная Получистовая токарная

Поверхность 9,10

Черновая подрезка торца Получистовая подрезка торца

Поверхность 11

Черновая токарная Получистовая токарная

Таблица 3.3.Режимы резания на остальные обрабатываемые поверхности

№ пов.	Метод обработки
1	2	4	5	6	7
1	1) Черновое растачивание	2	S=1,04м/мин	140	350
	2) Получистовое растачивание	1,5	S=0,887м/мин	172	669
	3) Черновое шлифование	0,06	Vsпр=6,763 м/мин		8360 110
	4) Чистовое шлифование	0,02	Vsпр=6,763 м/мин		8360 110
	5) Хонингование	0,005	-		-
2	1) Черновое растачивание	2	1	140	334
	2) Получистовое растачивание	1,5	0,4	210	643
	3)Черновое шлифование	0,04	Vsпр=2,34 м/мин		8360 110
	4) Чистовое шлифование	0,02	Vsпр=2,34 м/мин		8360 110
3	1) Черновая токарная	2	1,3	112,7	192
	2) Получистовая токарная	1,5	0,88	172	294
	3) Черновое шлифование	0,04	Vsпр=1,54 м/мин		44,6 56,5
	4) Однократное шлифование	0,02	Vsпр=1,54 м/мин		44,6 56,5
4	1) Черновая токарная	2	1,3	109	187
	2) Получистовое точение	1,5	0,88	172	240
	3) Черновое шлифование	0,04	Vsпр=1,54 м/мин		55,7 90
	4) Чистовое шлифование	0,02	Vsпр=1,54 м/мин		55,7 90
	5) Тонкое шлифование	0,005	Vsпр=1,54 м/мин		55,7 90
5	1)Черновая токарная	2	1,3	109	187
	2)Получистовая токарная	1,5	0,82	190	325
6	1) Черновая токарная	2	1,3	109	187
	2) Получистовая токарная	1,5	0,82	190	325
7	1)Сверление	5	0,2	34,5	1098
8	1) Черновое фрезерование	15	0,84	118	417
9	1)Черновая токарная	2,2	0,83	109	188
	2)Получистовая токарная	1,5	0,63	134	232
10	1)Черновая токарная	2,2	0,83	109	188
	2) Получистовая токарная	1,5	0,63	134	232
11	1)Черновое точение	2	1,3	236,5	375
	2)Получистовое точение	1,5	0,82	257	405

4. Нормирование операций и переходов

Масса детали 2,6 производство единичное, размер партии деталей - 800 штук, количество деталей в партии для одновременного запуска 76 шт. Исходная заготовка штамповка.

4.1 Операция 005 токарная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для токарной операции, выполняемой на станке с ЧПУ. Токарный станок модели 16К20Ф3.

.

Таблица 4.1 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5	Орган. подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмента, программных устройств Установить исх. режимы работы станка Установить РИ Набрать программу и проверить её Установить исх.координаты X и Z Итого Тпз2	Карта 21, поз.1,2,3,4 Карта 21, поз.13 Карта 21, поз.25 Карта 21, поз.31 Карта 21, поз.33	4+9+2+3= 18 0,25*9=2,25 1*7=7 0,4*7=2,8 3 15,05
6	Пробная обработка Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 28, поз.6	10,5 43,55 мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз=Т_пз1+Т_пз2+Т_пр.обр;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 18 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента: Т_пз2= 15,05 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр. = 10,5 мин; [9]

Т_пз = 18+15,05+10,5=43,55 мин.

Штучное время обработки детали:

, [9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин:

[9]

длина обрабатываемой поверхности мм;

длина врезания; [11]

длина перебега; [11]

минутная подача; ; [пункт 3, таблица 3.3]

число проходов.

мин -черновое растачивание поверхности №1;

мин -получистовое растачивание поверхности №1;

мин -черновое растачивание поверхности №2;

мин - получистовое растачивание поверхности №2;

мин - черновое точение поверхности №4;

мин - получистовое точение поверхности №4;

мин - черновое точение поверхности №5;

мин - получистовое точение поверхности №5;

мин - черновая подрезка торца №9;

мин - получистовая подрезка торца №9;

мин - черновое точение поверхности №11;

мин - получистовое точение поверхности №11;

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

[9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение [9]

Вспомогательное время на переходы:

.

Вспомогательное время на всю операцию:

,

Норма времени:

. [9]

4.2 Операция 010 токарная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для токарной операции, выполняемой на станке с ЧПУ. Токарный станок модели 16К20Ф3.

Таблица 4.2 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5	Орган. подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмента, программных устройств Установить исх.режимы работы станка Установить РИ Набрать программу и проверить её Установить исх. координаты X и Z Итого Тпз2	Карта 21, поз.1,2,3,4 Карта 21, поз.13 Карта 21, поз.25 Карта 21, поз.31 Карта 21, поз.33	4+9+2+2 17 0,2*7=1,4 0,8*5=4 0,4*4=1,6 2,5 9,5
6	Пробная обработка Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 28, поз.1	8,2 34,7 мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз :

Т_пз=Т_пз1+Т_пз2+Т_пр.обр;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 17 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента: Т_пз2= 9,5 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр. = 8,2 мин; [9]

Т_пз = 17+9,5+8,2= 34,7 мин.

Штучное время обработки детали:

, [9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин;

, [9]

длина обрабатываемой поверхности мм;

длина врезания; [11]

длина перебега; [11]

минутная подача;; [пункт 3, таблица3.3]

число проходов.

мин - черновое точение поверхности №3;

мин - получистовое точение поверхности №3;

мин - черновое точение поверхности №6;

мин - получистовое точение поверхности №6;

мин -черновая подрезка торца №10;

мин - получистовая подрезка торца №10;

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

[9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком;[9]

вспомогательное время на контрольное измерение. [9]

Вспомогательное время на переходы:

.

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени:

. [9]

4.3 Операция 015 сверлильная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для сверлильной операции, выполняемой на станке модели 2М112.

Таблица 4.3 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5 6	Орган.подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмент Установить и снять приспособление в ручную Подключить приспособление к гидросети Переместить стол, бабку, шпиндель в зону, удобную для наладки Установить исходные режимы резания Установить исходные координаты X и Z Итого Тпз2	Карта 24 поз.1,2,3,4 Карта 24, поз.7 Карта 24, поз.14 Карта 24, поз.15 Карта 24, поз.16 Карта 24, поз.20	4 3 2 1 0,3 0,2*2=0.4 1,3 7.5
7	Пробная обработка Для измерения поверхности по окружности Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 31, поз.1	2,5*0.85=2.1 9,1 мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 +Т_пр.обр ;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 13 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента: Т_пз2= 7,5 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр. - 2,1 мин; [9]

Т_пз = 4+3+2,1 = 9,1 мин.

Штучное время обработки детали:

[9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин:

, [9]

длина обрабатываемой поверхности;

- длина подвода сверла; [11]

минутная подача; ; [пункт 3, таблица3.3]

i - число проходов

сверление поверхности;

;

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

. [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали (0,14мин-время на установку детали вручную, 0,19мин-время на закрепление и открепление детали);

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

Вспомогательное время непосредственно на обработку:

.

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени.6

[9]

4.4 Операция 020 Фрезерная

Расчет нормы времени для протяжной операции, выполняемой на горизонтальном-фрезерном станке 6Р80.

Определим норму подготовительно-заключительного времени по [1]:

T_пз =9мин.

Штучное время обработки детали:

,

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

, [1]

норма операционного времени, мин:

,

норма основного времени, мин:

, [5]

где L-расчётная длина рабочего хода инструмента; L=1102 мм; [5]

L₁-50-100 мм, перебег;

i-число проходов инструмента;

,

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

, [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

T_в=0,14+0,17+0,07=0,36 мин.

Норма времени

. [9]

4.5 Операция 025 Внутришлифовальная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для внутришлифовальной операции, выполняемой на внутришлифовальном станке модели 3К228А.

Таблица 4.4 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5	Орган. подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмента Установить и снять Установить исх. режимы работы станка Итого Тпз2	Карта 27, поз.1,2,3,4 Карта 27, поз.6,9 Карта 27, поз.10	4+9+2+2 17 11,5 0,12 11,62
6	Пробная обработка Деталь точная Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 34, поз.7	1,445 30,2мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 +Т_пр.обр ;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, техно-логической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 17 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инст-румента: Т_пз2= 11,62 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр= 1,445 мин; [9]

Т_пз = 17+11,62+1,445=30,2 мин.

Штучное время обработки детали:

, [9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин:

, [8]

где длина шлифования;

2П-снимаемый припуск ;

- скорость осевой подачи;

- подача на двойной ход;

- поправочный коэффициент на подачу на двойной ход;

- поправочный коэффициент на скорость осевой подачи;

;

где - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала и точности;

- поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П;

- поправочный коэффициент в зависимости от размера шлифовального круга;

- поправочный коэффициент в зависимости от способа контроля размера;

- поправочный коэффициент в зависимости от жесткости детали и формы поверхности;

- поправочный коэффициент в зависимости от группы СОЖ;

- поправочный коэффициент в зависимости от точности и жесткости станка;

- поправочный коэффициент в зависимости от твердости круга;

;

-поправочный коэффициент в зависимости от шероховатости поверхности;

- поправочный коэффициент в зависимости от формы детали;

- поправочный коэффициент в зависимости от группы СОЖ;

;

где -высота круга, -длина детали;

Для проточки ? 104 мм (поверхность №2, черновое и чистовое шлифование) выберем подачу, скорость, припуск и коэффициенты по справочнику [8]

,, 2П=0,3 мм - черновое шлифование,

,, 2П=0,2 мм - чистовое шлифование,

- частота вращения заготовки, [4]

Высота круга H=20 мм;

при черновом шлифовании:

;

;

при чистовом шлифовании:

;

;

черновое шлифование;

чистовое шлифование;

Общее основное время на операцию:

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

. [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

Вспомогательное время непосредственно на обработку

; [9]

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени:

. [9]

4.6 Операция 030 Круглошлифовальная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для шлифовальной операции, выполняемой на круглошлифовальном станке модели 3У12В.

Таблица 4.5 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5	Орган. подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмента Установить и снять Установить исх. режимы работы станка Итого Тпз2	Карта 27, поз.1,2,3,4 Карта 27, поз.6,9 Карта 27, поз.10	4+9+2+2 17 11,5 0,12 11,62
6	Пробная обработка Деталь точная Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 34, поз.7	1,445 32,1 мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз:

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 +Т_пр.обр ;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, техно-логической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 17 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инст-румента: Т_пз2= 11,62 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр= 1,445 мин; [9]

Т_пз = 17+11,62+1,445=32,1 мин.

Штучное время обработки детали:

, [9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин:

, [8]

где длина шлифования;

2П-снимаемый припуск ;

- скорость осевой подачи;

- подача на двойной ход;

- поправочный коэффициент на подачу на двойной ход;

- поправочный коэффициент на скорость осевой подачи;

;

;

;

где -высота круга, -длина детали;

Для поверхности ? 186 мм (поверхность №4, однократное, чистовое, тонкое шлифование) выберем подачу, скорость и коэффициенты по справочнику [8]

,,

-частота вращения заготовки, [4]

Высота круга H=40 мм;

при тонком шлифовании:

;

;

тонкое шлифование;

Общее основное время на операцию:

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

. [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

Вспомогательное время непосредственно на обработку:

; [9]

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени:

. [9]

Для поверхности ? 186 мм (поверхность №3, черновое и однократное шлифование) выберем подачу, скорость и коэффициенты по справочнику [8]

,,

-частота вращения заготовки, [4]

Высота круга H=40 мм;

при тонком шлифовании:

;

;

тонкое шлифование;

Общее основное время на операцию:

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

. [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

Вспомогательное время непосредственно на обработку:

; [9]

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени:

[9]

4.7 Операция 035 Хонинговальная

Расчет нормы штучно-калькуляционного времени для хонинговальной операции, выполняемой на хонинговальном станке модели 3М83.

Таблица 4.5 Расчёт подготовительно-заключительного времени [9]

№ п.п.	Содержание работы	Карта, позиция, индекс	Время, мин
1 2 3 4 5	Орган. подготовка Итого Тпз1 Наладка станка, приспособлений, инструмента Установить и снять Установить исх. режимы работы станка Итого Тпз2	Карта 24, поз.1,2,3,4 Карта 24, поз.5,7 Карта 24, поз.7	3+7+1+2 13 10,5 0,14 10,64
6	Пробная обработка Деталь точная Итого Тпр.обр. Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпр.обр.	Карта 32, поз.4	1,87 36,1 мин

Определим состав подготовительно-заключительного времени Т_пз :

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 +Т_пр.обр ;

где Т_пз1 - время на получение наряда, чертежа, техно-логической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены: Т_пз1 = 13 мин; Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инст-румента: Т_пз2= 10,64 мин; Т_пр.обр. - время на пробную обработку; Т_пр.обр= 1,87 мин; [9]

Т_пз = 13+10,64+1,87=36,1 мин.

Штучное время обработки детали:

, [9]

где время на обслуживание и отдых в % от операционного времени,

. [9]

 норма операционного времени, мин:

.

норма основного времени, мин:

Общее основное время на операцию:

норма вспомогательного времени, мин;

Общее вспомогательное время на операцию:

. [9]

вспомогательное время на установку и снятие детали; [9]

вспомогательное время по управлению станком; [9]

вспомогательное время на контрольное измерение; [9]

Вспомогательное время непосредственно на обработку:

; [9]

Вспомогательное время на всю операцию:

.

Норма времени:

. [9]

5. Расчет погрешности установки заготовки в приспособление

Погрешность установки заготовки в приспособление вычисляется с учётом погрешностей: базирования ,закрепления заготовки , неточности приспособления .

Погрешность базирования - есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого положения.

Погрешность закрепления. Так как в конструкции станочного приспособления используется гидропривод, значит:

где - максимальная сила зажима;

- минимальная сила зажима.

Погрешность приспособления

погрешность изготовления и сборки установочных элементов

погрешность установки приспособления на станок (нормальной точности);

Погрешность установки для размера :

;

Проектируемое приспособление удовлетворяет требуемой точности.

6. Расчет силы зажима

Зажимами называют механизмы, устраняющие возможность вибрации или смещения заготовки относительно установочных элементов под действием собственного веса и сил, возникающих в процессе обработки.

Расчет силы зажима сведен к решению задачи статики на равновесие твердого тела под действием внешних сил.

К заготовке с одной стороны приложена сила тяжести и силы, возникающие в процессе обработки, с другой - искомые зажимные силы и реакции опор.

Сила резания при фрезеровании Р_о=1255 Н; крутящий момент (см. п.3.2)

Сила зажима

Составим уравнения равновесия заготовки

где:

,

отсюда

,

где Q - сила зажима ;

Р - осевая сила,

k-коэффициент запаса,

k= k₀ k₁ k₂ k₃ k₄ k₅ k₆, где:

k₀=1,5 гарантированный коэффициент запаса;

k_1- учитывает состояние технологической базы, k₁=1,2;

k₂-учитывает затупление инструмента k₂=1,25;

k ₃=1,0 - учитывает ударную нагрузку на инструмент;

k₄- учитывает стабильность силового привода k₄=1;

k₅- характеризует зажимные механизмы с ручным приводом, при удобном k₅₌1,0;

k₆- учитывает определенность расположения опорных точек при смещении заготовки моментом сил, при установке на опоры с ограниченной поверхностью контакта k₆=1.

k=1,51,21,251,01,01,01,0 =2,25

f=0,25 - коэффициент трения.

Определим силу зажима.

Н.

Н

Расчет гидравлического цилиндра:

Диаметр цилиндра определяем по формуле:

где: с - давление масла; з - КПД гидравлического цилиндра;

с = 4 Мпа; з = 0,93

мм.

Выбираем стандартный цилиндр D_ц = 50 мм

Определим тянущее усилие на штоке гидроцилиндра.

где d_ц=50 мм - диаметр цилиндра,

d_шт=18 мм - диаметр штока,

Р=4 МПа -давление,

з=0,93 - коэффициент полезного действия.

Н.

P > Q

6421Н > 3479Н

7. Техническое задание на проектирование специального приспособления

Таблица 7 - Техническое задание на проектирование специального приспособления

Раздел	Содержание раздела
Наименование и область применения	Приспособление для фрезерования паза шириной 16 мм и глубиной 15 мм, на горизонтально-фрезерном станке 6Р80Ф3 (операция 020).
Основания для разработки	Операционная карта технологического процесса механической обработки втулки.
Цель и назначение разработки	Проектируемое приспособление должно обеспечить: точную установку и надежное закрепление заготовки втулки, а также постоянное во времени положение заготовки относительно положения станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности размеров и их положения относительно паза; удобство установки, закрепления и снятия заготовки; время установки заготовки не должно превышать 0,07мин;
Технические (тактико-технические требования)	Тип производства - единичное; программа выпуска-800 шт./ год. Регулирования конструкции приспособления не допускается. Время закрепления заготовки не более 0,07мин. Уровень унификации и стандартизации деталей приспособления 70%. Входные данные, о заготовке поступающие на фрезерную операции 020: Диаметры заготовки: Наружный: 200-0,46 мм, Rа=2,5 мкм; внутренний: 100+0,022мм, Rа=0,8мкм. Длина заготовки 180-0,4 мм, шероховатость торцов заготовки: Rz20. Выходные данные операции 020: Ширина фрезерования 16 мм, глубина фрезерования , шероховатость Rz=20мкм. Характеристика режущего инструмента: Фреза дисковая, шириной 16 мм (по ГОСТ 3755-78). Р6М5 Режимы резания, штучное время на операцию приведены в операционной карте.

Заключение

На основании исходных данных задания:

1) Выбраны станки и инструменты.

2) Рассчитаны режимы резания и произведено нормирование переходов и операций.

3) Рассчитана сила зажима детали в приспособлении.

4) Рассчитана погрешность базирования.

5) Выполнен чертёж графической технологии механической обработки втулки, чертёж инструментальной наладки, чертёж приспособления с соответствующей спецификацией.

6) Разработаны маршрутные, операционные карты, карты контроля и эскизов.

Список использованной литературы

1. Горбацевич, А. Ф.Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - 5-е изд., стереотипное. Перепечатка с четвертого издания 1983г. - М.: ООО ИД Альянс, 2007. - 256 с.

2. Косиловой А. Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986 г. 656 с, ил.

3. Косиловой А. Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986 г. 496 с, ил.

4. Стратиевский И.Х. Справочник Абразивная обработка., В.Г. Юрьев, Ю.М. Зубарев-М.: Машиностроение, 2010. 32 с.

5. Гузеев В.И Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерных станков с числовым программным управлением: Справочник. 2-е изд. /Под ред.- М.: Машиностроение, 2007г. 368 с, ил.

6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. В 2-х т.: Т. 1/ Под ред. А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с, ил.

7. Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах: Справочник / Д. В. Ардашев [и др.]. - Челябинск: АТОКСО, 2007. - 384 с.

8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением, часть1. М: Машиностроение, 1990. - 472с.

9. Меринов В.П. Технология изготовления деталей. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие /, А.М. Козлов, А.Г. Схиртладзе.- 2-е изд., перераб. и доп. - Старый Оскол: ТНТ, 2010. - 264 с.

10. Тырков В.Н. Каталог абразивные материалы и инструменты., В.С. Буров, Б.А. Глаговский, Н.И. Григорьева, В.Д. Ивакин, В.И. Муцянко, В.П. Уткина, М.И. Шаварина, Ю.Ф. Юликова - ВНИИТЭМР, 1986

11. Кузнецов Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник /, А. Р. Маслов, А. Н. Байков. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 512 с, ил.

12. Станочные приспособления: Справочник Т1/ Б.Н. Вардашкин [и др.]; под ред. Б.Н. Вардашкина.-М.: Из-во Машиностроение,1984.-592с.: ил.

13. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления: Справочник Т2/ [и др.]; под ред. Б.Н. Вардашкина.-М.: Из-во Машиностроение,1984.-592с.: ил.

14. Худобин Л.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. Вузов/, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин.-М.:Машиностроение, 1989-288 с.: ил.

Приложение А

Технические характеристики

Станок 2М112

Параметры	2М112
Наибольший условный диаметр сверления в стали Рабочая поверхность стола Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола Вылет шпинделя Наибольший ход шпинделя Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки: стола: Конус Морзе отверстия шпинделя Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин. Число подач шпинделя Подача шпинделя мм/об. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт. Габаритные размеры: Длина Ширина Высота Масса, кг.	12 250250 400 190 100 300 - 28 5 450-4500 - Ручная 0,6 770 370 820 120

Станок 16К20Ф3

Параметры	16К20Ф3
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной над суппортом Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя Наибольшая длина обрабатываемой заготовки Шаг нарезаемой резьбы: метрической Частота вращения шпинделя, об/мин Число скоростей шпинделя Наибольшее перемещение суппорта: продольное поперечное Подача суппорта, мм/об (мм/мин): продольная поперечная Число ступеней подач Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин: продольного поперечного Мощность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры (без ЧПУ): длина ширина высота Масса, кг	400 220 53 1000 До 20 12,5-2000 22 900 250 (3-1200) (1,5-600) Б/с 4800 2400 10 3360 1710 1750 4000

Станок 3У12В

Параметры	Станок 3У12В
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: Диаметр Длина Рекомендуемый диаметр шлифования: Наружного Внутреннего Наибольшая длина шлифования Наружного Внутреннего Высота центров над столом Наибольшее продольное перемещение стола Угол поворота стола, По часовой стрелке Против часовой стрелке Скорость автоматического перемещения стола м/мин, Частота вращения шпинделя заготовки с бесступенчатым регулированием об/мин, Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки Наибольшие размеры шлифовального круга: Наружный диаметр Высота Перемещение шлифовальной бабки: Наибольшее На одно деление лимба За один оборот толчковой рукоятки Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин при шлифовании: Наружном Внутреннем Скорость врезной подачи шлифовальной бабки,мм/мин, Дискретность программируемого перемещения шлифовальной бабки: Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт. Габаритные размеры: Длина Ширина Высота Масса, кг.	200 500 60 20-50 450 40 125 500 8,5 8,5 0,03-5 55-900 4 400 40 100 0,002 0,0005 2390; 2000; 1670 16000 0,025-15 - 5,5 3600 2260 2040 4200

Станок 3К228А

Параметры	Станок 3К228А
Наибольший диаметр: устанавливаемой заготовки: Устанавливаемой заготовки в кожухе Наибольшая длина: Устанавливаемой заготовки при наибольшем диаметре отверстия шлифования Диаметр шлифуемых отверстий Наибольший ход стола Наибольшее наладочное поперечное перемещение: Шлифовальной бабки: Вперед (от рабочего) Назад (на рабочего) Бабки заготовки Вперед (от рабочего) Назад (на рабочего) Наибольший угол поворота бабки заготовки Наибольший диаметр и высота шлифовального круга Скорость движения стола, м/мин: При правке шлифовального круга При шлифовании При быстром продольном отводе и подводе Частота вращения шпинделя, об/мин Внутришлифовального Бабки заготовки Торцешлифовального приспособления Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт Габаритные размеры (с приставным оборудованием): Длина Ширина Высота Масса (с приставным оборудованием), кг	560 400 200 200 50-200 630 60 10 200 50 30 180*63 0,1-2 1-7 10 4500;6000;9000;12000 100-600 4000 5,5 4005 2305 1870 6900

Станок 6Р80

Параметры	6Р80
Размеры рабочей поверхности стола Наибольшее перемещение стола: продольное поперечное вертикальное расстояние: от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола от оси горизонтального шпинделя направляющих станины от торца вертикального шпинделя Наибольшее перемещение гильзы вертикального шпинделя Наибольший угол поворота стола Угол поворота вертикальной фрезерной головки, в плоскости, параллельной: продольному ходу стола поперечному ходу стола: от станины к станине Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 15945-82: горизонтального вертикального Число скоростей шпинделя: горизонтального вертикального Частота вращения шпинделя, об/мин: горизонтального вертикального Число рабочих подач стола Подача стола, мм/мин: продольная поперечная вертикальная Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин: продольного поперечного вертикального Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры: длина ширина высота Масса, кг	200х800 500 160 300 20-320 - - ±45 - - - 40 - 12 - 50-2240 - 12 25-1120 25-1120 12,5-560 2300 2300 1120 3 1525 1875 1515 1290

Станок 3М83

Параметры	3М83
Пределы частоты вращения шпинделя об/мин Класс точности станка Мощность электродвигателя кВт Число инструментов в магазине Габариты станка Длина Ширина Высота Масса Диаметр обрабатываемой детали, мм Длина обрабатываемой детали, мм	90-240 Н 10 0 1660 1580 3812 3300 300 400

Размещено на Allbest.ru