Машиностроительное производство
Структура машиностроительного производства. Особенности отрасли и перспективы ее развития. Типы машиностроительного производства. Заготовки деталей машин. Организация основного производства машиностроительного предприятия. Качество продукции предприятия.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курс лекций |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 29.10.2017 |
| Размер файла | 163,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Контрольные вопросы
1. Перечислите основные этапы конструкторской подготовки производства нового изделия и раскройте их содержание.
2. Какая исходная информация необходима для проведения конструкторской подготовки производства?
3. Что представляет собой рабочий проект, как этап конструкторской подготовки производства?
4. Какая информация содержится в техническом задании на конструирование нового изделия?
5. Назовите пути ускорения конструкторской подготовки производства.
6. Предложите способы снижения затрат на конструирование нового изделия.
7. Перечислите основные этапы технологической подготовки производства и раскройте их содержание.
8. Назовите основную документацию разрабатываемую в ходе технологической подготовки производства.
9. Предложите основные пути ускорения технологической подготовки производства.
10. Какие этапы технологической подготовки производства на ваш взгляд являются наиболее трудоёмкими?
11. Назовите основные направления ускорения технологической подготовки производства.
12. Назовите основные задачи планирования подготовки производства.
13. Укажите, какие задачи решает планирование подготовки производства?
Раздел 4. Организация вспомогательного и обслуживающего производства
Тема 4.1 Организация инструментального хозяйства
Вопросы по теме:
Задачи и структура инструментального хозяйства.
Организация Ц И С и ИРК.
Организация работы и планирование инструментального цеха.
1. Задачи и структура инструментального хозяйства
К инструментальному хозяйству машиностроительного завода относятся:
инструментальные цехи;
центральный инструментальный склад (ЦИС);
база восстановления инструмента;
цеховые инструментально-раздаточные кладовые;
заточные отделения в цехах;
ремонтные отделения (базы) в цехах.
Состав инструментального хозяйства завода зависит от вида и размера цехов завода и типа производства.
Рациональная организация инструментального хозяйства способствует повышению производительности труда рабочих, улучшению качества продукции и снижению себестоимости продукции.
Основные задачи инструментального хозяйства:
бесперебойное обеспечение высококачественным инструментом всех цехов и рабочих мест;
правильная эксплуатация инструмента и его расхода;
уменьшение затрат на изготовление, хранение, восстановление инструмента;
поддержание минимально-необходимых запасов инструмента.
Для решения этих задач необходима классификация инструмента, правильное планирование его изготовления, надлежащая организация его хранения.
Под классификацией понимается распределение всего применяемого на заводе инструмента на определённые группы по наиболее характерным признакам. Возможны следующие принципы распределения инструмента:
по виду обработки или по виду выполняемых технологических операций - литейный, кузнечный, станочный, сборочный.
по виду оборудования - токарный, сверлильный, фрезерный и так далее.
по конструкции - на группы, устанавливаемые в зависимости по другим признакам (дисковый, цилиндрический - это для фрез).
2. Организация ЦИС и ИРК
Основными функциями ЦИС является:
приёмка;
хранение;
учет;
выдача инструмента.
Приёмка инструмента. Весь инструмент, изготовленный инструментальными цехами или закупленный на стороне, должен поступить в ЦИС. Громоздкий инструмент передаётся непосредственно в цех с соответствующими сопроводительными документами. Инструмент, поступающий со стороны, принимается по сопроводительным документам, при приёмке проверяется его количество работниками ЦИС, а качество контрольным пунктом ОТК в ЦИС.
Хранение инструмента. ЦИС подразделяется на отделения, в каждом из которых хранится инструмент определённого класса (режущий, измерительный) в стеллажах и шкафах соответствующей конструкции.
В одной ячейке стеллажа должен храниться инструмент одного типоразмера или специальный. Места хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стеллажи, полки и ячейки каждого стеллажа.
Инструмент для изделий снятых с производства должен быть сдан на базу восстановления инструмента или в утиль.
Учет инструмента. На каждый типоразмер инструмента, хранимого в ЦИС, заводится учетная карта. Учет прихода ведётся на основании документов, поступающих вместе с партией инструментов, а учет расхода - по документам выдачи инструмента цехам. В этой же карте проставляются обозначение места хранения и размеры запасов в ЦИС.
Выдача инструмента цехам. Выдача производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Инструмент должен выдаваться в том количестве, в котором изношенный или поломанный инструмент был сдан цехом на базу восстановления или в утиль в соответствии с актами поломки.
Основными функциями ИРК являются:
получение инструмента из ЦИС;
его хранение и учет;
выдача на рабочие места и приёмка с рабочих мест;
отправка в переточку, ремонт, проверка и последующая приёмка;
списание изношенного инструмента;
отправка на восстановительную базу или в утиль.
3. Организация и планирование работы инструментального цеха
Инструментальный цех должен изготовлять специальный инструмент для основных цехов и вспомогательных цехов и служб завода, производить ремонт и заточку инструмента как для себя, так и для других цехов завода.
Основные участки инструментального цеха могут быть как технологическими так и предметными., в зависимости от потребного количества того или иного вида инструмента и загрузки оборудования.
Оперативно - производственное планирование в инструментальном цехе осуществляется в основном так же, как и в механических цехах с единичным и мелкосерийным производством.
Организация заточки инструмента. Заточка режущего инструмента может производиться непосредственно основными рабочими или рабочими - заточниками в централизованном порядке. При централизованной заточке инструмента сокращается время на заточку и повышается её качество за счёт высокой квалификации рабочих - заточников, применения для заточки специальных станков, разработка технологии и правил заточки. Однако при введении централизованной заточки появляются дополнительные расходы (зарплата рабочим - заточникам), могут увеличиться расходы на содержание, ремонт и амортизацию оборудования и помещений для централизованной заточки, также значительно увеличивается количество инструмента, находящегося в обороте.
Организация ремонта и восстановления инструмента. Ремонтировать частично изношенный или поломанный инструмент необходимо в том случае, если расходы на его ремонт меньше или равны остаточной части стоимости инструмента с учётом его износа. Ремонт сложного и дорогостоящего инструмента (штампов, моделей приспособлений) должен быть планово-предупредительным. Ремонт инструмента в крупных цехах должен производиться на крупных ремонтных базах, а для остальных цехов - в инструментальном цехе. Под восстановлением инструмента понимается ремонт полностью изношенного или пришедшего в негодность и списанного с учета инструмента для придания ему предварительного вида, свойств и размеров или получения из него инструмента другого виды. Инструмент может быть восстановлен с первоначальными или другими размерами.
Контрольные вопросы
Каковы задачи и структура инструментального хозяйства предприятия?
Какие применяются виды инструмента и как они классифицируются?
Каковы функции центрального инструментального склада?
Как производится планирование и обеспечение цеха инструментом?
Каковы функции инструментально-раздаточных кладовых?
Как организуется заточка, ремонт и восстановление инструмента?
Как организуется и планируется работа инструментального цеха?
Тема 4.2 Организация ремонтного хозяйства
Вопросы по теме:
Основные задачи ремонтного хозяйства.
Виды ремонтных работ. Система планово-предупредительного ремонта.
Организация выполнения ремонтных работ.
1. Основные задачи ремонтного хозяйства
Конечный результат работы машиностроительных предприятий во многом определяется техническим состоянием производственного оборудования. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому и моральному износу, в результате чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса.
Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо производить качественное техническое обслуживание и ремонт. С этой целью на предприятии создаётся служба главного механика (ОГМ).
Основные задачи ОГМ:
поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;
обеспечение максимального сокращения простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонт;
техническое обслуживание и модернизация оборудования.
В состав ремонтного хозяйства предприятия входят:
ремонтно-механический цех (РМЦ), который находится в подчинении главного механика предприятия и выполняет ремонт технологического оборудования и изготовление запасных частей;
электроремонтный цех (ЭРЦ), который подчинён главному энергетику и выполняет ремонт электрооборудования;
ремонтно-строительный цех (РСЦ), который подчинён отделу капитального строительства и выполняет ремонт зданий и сооружений;
цеховые ремонтные базы, подчинены механику цеха;
смазочное хозяйство, склады оборудования и запасных частей.
В функции ремонтной службы входит паспортизация оборудования, его аттестация, техническая и материальная подготовка ремонтных работ, планирование, организация и выполнение работ по обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования.
2. Виды ремонтных работ. Система планово-предупредительного ремонта
Под системой ППР понимается совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью повышения эффективности использования оборудования, улучшения качества и снижения себестоимости ремонтных работ и предупреждение аварийного выхода оборудования из строя.
Проведение ППР позволяет:
свести к минимуму время пребывания станка в ремонте;
наиболее полно использовать оборудование в течение стока службы;
уменьшить расходы по содержанию оборудования.
Основные работы по поддержанию оборудования в эксплуатационной готовности подразделяются:
на техническое обслуживание;
ремонтные работы.
Техническое обслуживание - включает в себя комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранению и транспортировке. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются плановые осмотры оборудования, смена и пополнение масел, проверка геометрической и технологической точности, промывка механизмов станков, очистка от пыли.
Плановое обслуживание выполняется во время работы оборудования или во время установленных перерывов без нарушения производственного процесса.
Неплановое техническое обслуживание - включает в себя замену отказавших деталей, восстановление их работоспособности, должно по возможности выполняться без перерывов в работе обслуживаемого оборудования или в обеденные перерывы.
Ремонтные работы подразделяются:
капитальный ремонт (К);
средний ремонт (С);
текущий ремонт (Т).
При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата со снятием его с фундамента, заменой всех изношенных узлов и деталей с последующей сборкой и испытанием под нагрузкой.
Средний ремонт включает в себя частичный разбор агрегата, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, сборку, регулирование и испытание.
Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене и восстановлении изношенных деталей, регулировании механизмов.
Ремонты, вызываемые отказами оборудования, называются аварийными. При надлежащей организации системы ППР аварийные ремонты не должны иметь место.
Ремонтный цикл - это период времени от момента ввода оборудования до первого капитального ремонта или меду двумя выполняемыми капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - это перечень и последовательность выполнения ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.
3. Организация выполнения ремонтных работ
При организации ремонтных работ на предприятии применяются следующие системы:
централизованная;
децентрализованная;
смешанная.
При централизованной системе все виды ремонта и частично межремонтное обслуживание производятся силами ремонтно-механического цеха. Применяется эта система на предприятиях единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной системе техническое обслуживание и все виды ремонта производятся силами цеховых ремонтных служб под руководством механика цеха. В ремонтно-механических цехах изготавливаются сменные и запасные части, узлы для модернизации, нестандартное оборудование. Эта система применяется на предприятиях крупно - серийного и массового производства.
Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт и изготовление запасных частей производится в ремонтно-механических цехах, а техническое обслуживание и остальные виды ремонта - силами комплексных бригад ЦРБ. Эта система применяется на небольших предприятиях и для ремонта сложного автоматического и прецизионного оборудования.
Основными направлениями бесперебойной работы ремонтной службы являются:
совершенствование технологии и организации ремонтных работ за счет их механизации, применения типовых технических процессов, прогрессивных методов ремонта - узлового, последовательно - узлового, поточного;
экономия вспомогательных материалов и запасных частей;
совершенствование материально - технической базы ремонтной службы;
улучшение контроля качества ремонтных работ.
Прогрессивными направлениями организации ремонтного хозяйства являются:
создание ремонтных баз на предприятиях - изготовителях оборудования;
развитие фирменного ремонта станков с ЧПУ и автоматизированного оборудования;
межзаводское кооперирование в области ремонта оборудования;
модернизация оборудования и изготовление запасных частей.
Контрольные вопросы
1. Объясните для решения каких задач создаются на предприятии ремонтные службы?
2. Какие подразделения цехов входят в состав ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия?
3. В чем заключается техническое обслуживание оборудования?
4. Перечислите виды ремонтных работ для основного технологического оборудования предприятия.
5. Дайте краткую характеристику работ, охватываемых системой планово-предупредительного ремонта оборудования.
6. Назовите основные направления повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования на машиностроительном предприятии.
Тема 4.3 Организация энергетического хозяйства
Вопросы по теме:
Энергопотребление завода.
Схемы энергоснабжения промышленных предприятий.
1. Энергопотребление завода
Энергетическая характеристика производственных процессов.
Основные технологические операции и процессы в промышленности, протекающие с применением различных видов энергии, подразделяют на следующие группы:
силовые процессы, к которым относятся операции, связанные с обработкой материалов и полуфабрикатов, а также их транспортировкой;
электрохимические процессы, происходящие при затрате энергии, служащей для обеспечения необходимых скоростей протекания физико-химических реакций, лежащих в основе технологического процесса;
высокотемпературные процессы, происходящие при затратах теплоты высокого потенциала (500°С и выше);
среднетемпературные процессы, протекающие при температуре 0.500°С;
низкотемпературные процессы, протекающие при температуре до 100° С;
вспомогательные процессы-процессы обслуживания основного производства;
Характеристика энергоприёмников.
Основными видами энергоприёмников являются электроприёмники машиностроительного завода, которые в зависимости от преобразования в них электроэнергии в энергию того или иного вида (механическую, тепловую, световую) подразделяются на группы:
1 - электродвигатели;
2 - электротермические приёмники;
3 - электрохимические приёмники;
4 - осветительные приёмники.
Эти электроприёмники, как правило, потребляют переменный ток и питаются от сетей трёхфазного тока. Электроприёмники, работающие на постоянном токе, обычно питаются от местных преобразовательных установок, снабжаемых энергией от сетей трехфазного тока.
Электродвигатели для привода разнообразных механизмов и агрегатов - наиболее распространённая категория электроприёмников завода.
Электротермические приёмники:
дуговые электрические печи для плавки черных и цветных металлов и сплавов;
высокочастотные установки повышенной и высокой частоты для индукционного нагрева металла при плавке и термообработке изделий;
электрические печи сопротивления - камерные, шахтные, работающие в большинстве случаев от своих трансформаторов;
электроискровые и электроимпульсные установки для обработки металлов;
всевозможные нагревательные приборы и устройства. Электрохимические приёмники:
электролитические ванны для всевозможных процессов электролиза воды, водных растворов, расплавленных сред;
установки для производства электрохимических процессов в газах;
ванны для гальванических покрытий металлов (меднение, никелирование, хромирование);
установки для анодно-механической обработки металлов;
установки для зарядки аккумуляторов.
К осветительным приёмникам относятся лампы накаливания, люминисцентные и другие лампы, применяемые для внутреннего и наружного освещения зданий и территорий.
2. Схемы энергоснабжения промышленных предприятий
Промышленные предприятия потребляют энергию различных видов:
электроэнергию;
пар;
горячую воду;
газообразное, жидкое и твёрдое топливо;
сжатый воздух.
Эти виды энергии потребляются в различных количествах, с различными режимами потребления (в зависимости от режимов работы технологических процессов завода).
Схемы энергоснабжения промышленных предприятий зависят:
от потребляемых видов энергии и использования тех или иных энергоносителей;
от количества потребляемой энергии различных видов и соотношения между этими величинами;
от наличия вторичных энергетических ресурсов на предприятии, их вида, количества и возможного участия в энергобалансе завода;
от наличия (или возможности) связи с внешними источниками энергоснабжения.
Основные схемы энергоснабжения промышленных предприятий:
1 - полностью централизованная схема снабжения завода основными видами энергии (электроэнергией, теплом - в виде пара или горячей воды, механической энергией - в виде силового пара, а также всеми видами топлива);
2 - индивидуальная (децентрализованная) комбинированная схему снабжения завода электроэнергией, теплом и силовым паром от заводской теплоэлектроцентрали;
индивидуальная раздельная схему снабжения завода электроэнергией от электростанции завода и остальными видами энергии от соответствующих заводских установок (котельных, компрессорных установок);
смешанная (частично централизованная) схему снабжения завода электроэнергией от внешнего источника (районной энергосистемы или городской);
Контрольные вопросы
1. Какие виды энергии необходимы для технологических процессов?
2. Какие технологические процессы являются основными потребителями энергии?
3. Что представляют собой схемы энергоснабжения завода?
Тема 4.4 Складское и транспортное хозяйство
Вопросы по теме:
Склады в комплексной технологии производства и их классификация.
Тенденции развития складов
Структура и организация транспортного хозяйства.
1. Склады в комплексной технологии производства и их классификация
Для повышения общей эффективности общественного производства необходимо использовать в складском хозяйстве следующие резервы:
сокращение запасов и ускорение оборачиваемости материальных ценностей;
повышение ритмичности и организованности основного производства и работы транспорта;
сохранение и повышение качества продукции, материалов, сырья;
снижение капитальных затрат, улучшение использования основных производственных фондов по складскому хозяйству и предприятию в целом;
уменьшение общей трудоёмкости производства и себестоимости промышленной продукции;
улучшение использования территории промышленных предприятий;
снижение простоев транспортных средств у складов и транспортных расходов по внутризаводскому транспорту;
высвобождение рабочих от непроизводительных погрузочно-разгрузочных работ и их использование в основном производстве.
Склады на промышленных предприятиях играют важную роль в общем технологическом процессе производства, они задают ритм производству. Так как любой процесс производства начинается и заканчивается на складах. Поэтому от уровня технической оснащенности и организованности работ на этих складах зависит эффективность производственного процесса.
Склады классифицируют по различным признакам.
По срокам хранения грузов возможно следующее деление складов:
непосредственной перегрузки грузов (срок хранения грузов = 0);
временного хранения грузов (менее 5 суток);
краткосрочное хранение грузов (срок хранения грузов менее 20 суток);
со средним сроком хранения (от 20 суток до 40);
длительного хранения (до 90 суток);
долгосрочного хранения (от 90 до 365 суток);
многолетнего хранения (более 365 суток).
По степени прибытия грузов:
склады прибытия (материалы, комплектующие);
промежуточные производственные склады (заготовки, полуфабрикаты, инструмент, технологическая оснастка);
склады отправления (готовая продукция).
По высоте хранения грузов:
низкие (полезная высота до 5 метров);
средней высоты (от 5 до 8 метров);
высотные (с высотой складирования грузов более 8 метров).
По уровню механизации и автоматизации:
немеханизированные склады - применение ручного труда при перегрузках, перемещении и складировании грузов;
механизированные - применение средств механизации с ручным управлением для обслуживания зоны хранения грузов;
высокомеханизированные - использование средств механизации с ручным управлением на операциях складирования, перемещения грузов, погрузки и выгрузки и отсутствия на них ручных работ;
автоматизированные - применение на высокомеханизированных складах полуавтоматических механизмов с вводом команд на клавиатуре или перфокартами на операциях перемещения или складирования грузов;
автоматические использование на автоматизированных складах автоматических механизмов.
По технологии работы:
комплектовочные склады;
пакетная переработка грузов.
По виду складирования:
штабельные;
стеллажные.
По взаимному расположению хранилища и экспедиций:
поточные;
тупиковые.
По типу строительной части:
закрытые;
навесы;
открытые;
однопролётные и многопролётные;
одноэтажные и многоэтажные.
По расположению на генеральном плане завода:
отдельно стоящие;
сблокированные с производственными корпусами.
2. Тенденции развития складов
С развитием промышленного производства всё более проявляется влияние на его эффективность транспортно-складских и погрузочно-разгрузочных операций, что приводит к выдвижению повышенных требований со стороны производственной подсистемы промышленного предприятия, цеха к транспортно-складской системе. В связи с этими требованиями все более осуществляется механизация складов.
Основные тенденции в развитии техники и складирования товарно-штучных грузов на складах:
применение высотных стеллажей для складирования грузов и кранов-штабелеров для их обслуживания;
отказ от строительства многоэтажных складов, размещения складов в одноэтажных зданиях большой высоты;
максимальное использование объёма складского здания для хранения грузов;
использование штабелирующих машин с поворотными и передвижными грузоподъёмниками, напольных электроштабелёров с напольным подъёмом грузов, полуавтоматическим и автоматическим управлением;
применение специальных типов стеллажей для наиболее полного заполнения объёма хранения грузов: тупиковых, проходных, гравитационных, передвижных;
широкое развитие пакетных перевозок для комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ;
детальная разработка технологии и организации складских работ;
создание автоматизированных систем для транспортировки грузов внутри складов СС использованием конвейеров, автоматических тягочей и тележек, напольных и подвесных транспортных роботов;
комплексная автоматизация складов с использованием ЭВМ.
На многономенклатурных складах, хранящих по несколько наименований грузов, серьёзной проблемой становится переработка информации, связанной с учетом и местом хранения грузов, а также многочисленным оформлением документов. Эту проблему успешно решают на складах путём применения автоматизированных систем управления технологическими процессами на основе новейших средств вычислительной техники.
3. Структура и организация транспортного хозяйства
Внутри завода производится транспортировка сырья, материалов и других грузов с общезаводских складов в цехи, заготовок и, деталей и сборочных единиц - между цехами, готовой продукции и отходов - из цехов в соответствующие склады.
В соответствии с этим различают:
внешнюю транспортировку грузов;
внутризаводскую транспортировку грузов.
Внутризаводская транспортировка грузов подразделяется:
межцеховая транспортировка;
внутрицеховая транспортировка.
Транспортное хозяйство завода состоит из:
транспортных средств;
устройств общезаводского назначения (депо, гаражи, ремонтные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути).
От работы транспорта зависит ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла.
Применяемые на машиностроительных заводах транспортные средства классифицируют следующим образом:
по способу действия - прерывного и непрерывного действия;
по видам транспорта - рельсовый, безрельсовый, подъёмно-транспортные средства и специальный транспорт;
по назначению - внешний, внутрицеховой и межцеховой;
по направлению перемещения грузов - горизонтальный, вертикальный и горизонтально - вертикальный, наклонный.
Структура транспортного хозяйства завода зависит от характера выпускаемой продукции, состава цехов, типа и масштаба производства.
Классификация маршрутов транспортных средств.
Разовые маршруты случайны по направлениям, по количеству транспортируемого груза. Вводятся для осуществления неповторяющихся заявок. Применяются в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Постоянные маршруты проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок и выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Эти маршруты характерны для крупносерийного и массового производства.
Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами. Они могут быть односторонними и двусторонними.
Кольцевые маршруты устанавливаются при отсутствии ряда грузовых пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.
Кольцевой маршрут может быть с равномерным, нарастающим и уменьшающим грузопотоком.
Разновидностью кольцевой системы перевозки является система цикловых маршрутов. Применение системы цикловых маршрутов целесообразно на крупных заводах, с множеством цехов, расположенных на обширной территории. Эта система представляет собой совокупность нескольких замкнутых кольцевых систем, связанных между собой специальными кольцевыми маршрутами, на которых имеются площадки передачи грузов с одного кольца на другое.
Контрольные вопросы
Каково значение складов в современном производстве?
Какие виды складов существуют на предприятии и каково их назначение?
Какие процессы осуществляются на складах?
Как различают склады по уровню механизации и автоматизации/
Как осуществляются связи складов с производственными цехами и промышленным транспортом?
Какие существуют проблемы взаимодействия цехов и промышленного транспорта?
Какие основные тенденции развития складов?
Какой состав транспортных средств применяется на машиностроительных заводах?
Укажите классификацию маршрутов транспортных средств.
Раздел 5. Организация труда на машиностроительном предприятии
Тема 5.1 Организация рабочего места
Организация рабочего места.
Показатели оценки технического уровня рабочего места.
1. Организация рабочего места
Рабочее место - это зона трудовых действий рабочего, оснащенная оборудованием, инструментом, оснасткой, где непосредственно осуществляются трудовые процессы. На рабочем месте выполняются рабочим определённые операции.
Организация рабочего места - это оснащение его средствами и предметами труда, размещёнными в определённом порядке. Чем рациональнее организовано рабочее место, чем оно удобнее, тем выше производительность труда, меньше непроизводительные потери рабочего времени.
Классификация рабочих мест.
По оснащении оборудованием:
специальные;
специализированные;
универсальные.
По характеру обслуживания:
индивидуальные;
многостаночные;
бригадные.
По производственному назначению:
основные;
вспомогательные;
контрольные.
По типу производства:
единичные;
серийные;
массовые.
По характеру выполняемой работы:
стационарные;
передвижные.
По степени механизации труда:
ручные работы;
частично механизированные работы;
механизированные работы с различной степенью автоматизации;
комплексно - механизированные и автоматизированные.
Элементы организации рабочего места:
Оснащение - механизмы, станки, аппаратура, инструмент, рабочая мебель, подъёмно-транспортное оборудование, светильники, вентиляция, приборы, защитные приспособления и т.д.
Планировка - рациональное размещение самих рабочих мест по площади цехов и участков, а также размещение в пределах рабочего места технологического и вспомогательного оборудования, мебели, самого работника.
Большое внимание уделяется выполнению эргономических требований к оснащению рабочего места.
1. Гигиенические - это состояние воздушной среды (температура, влажность, атмосферное давление, запылённость); наличие и уровень шума и вибрации; радиации, магнитных и электрических полей; наличие и отсутствие токсичных паров и газов.
2. Антропометрические - это соответствие конструкции оборудования размерам тела человека.
3. Физиологические;
4. Психофизиологические;
5. Психологические;
Большое внимание уделяется основным функциям обслуживания рабочих мест.
Производственно - подготовительная;
Инструментальная;
Наладочная;
Энергетическая;
Ремонтная;
Контрольная;
Транспортная;
Складская;
Ремонтно - строительная;
10 Хозяйственно - бытовая.
При организации рабочего места станочника следует соблюдать инструкции по эксплуатации оборудования, технике безопасности, санитарные нормы и правила и т.д.
Основными задачами организации обслуживания рабочих мест являются выявление непроизводительных потерь и затрат рабочего времени. Важно сократить затраты станочника на выполнение вспомогательных работ.
Организация обслуживания рабочих мест отражается на себестоимости продукции, так как в себестоимость продукции входит такая статья затрат, как расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Таким образом, организация рабочих мест и их обслуживание являются одной из главных задач организации производства.
2. Показатели оценки технического уровня рабочего места
Для оценки технического уровня рабочих мест применяют следующие показатели:
Для рабочих мест с оборудованием: производительность применяемого оборудования; соответствие оборудования требованиям обеспечения качества продукции; прогрессивность применяемого технологического процесса; технологическая оснащенность рабочего места.
Для рабочих мест без оборудования: обоснованность использования ручного труда; обеспеченность рабочего инструментом; технический уровень и качество используемого инструмента.
Организационный уровень рабочего места: рациональность планировки; количество и трудоёмкость закреплённых работ; сменность и т.д.
Условия труда и техника безопасности: соответствие санитарно-гигиенических условий требованиям нормативов; применение тяжелого физического труда; монотонность труда; обеспечение безопасности.
Контрольные вопросы
1. Сформулируйте определение рабочее место и укажите классификацию рабочих мест.
2. Перечислите элементы организации рабочего места и дайте им характеристику.
3. Перечислите эргономические требования к оснащению рабочего места и охарактеризуйте их.
4. Укажите основные функции обслуживания рабочего места.
5. Укажите основные показатели оценки технического уровня рабочего места.
Тема 5.2 Методы изучения затрат рабочего времени. Хронометраж
Вопросы по теме:
Методы нормирования труда.
Хронометраж и методика его проведения.
1. Методы нормирования труда
Методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные. Суммарные методы включают в себя следующие методы:
опытные - на основе опыта нормировщика или мастера;
статистические - на основе статистических данных о нормах за прошлый период работы;
нормирование по аналогии - на основе сравнения с нормами, установленными ранее на аналогичную операцию;
Суммарные методы отражают в норме прошлый опыт, не соответствуют современному уровню техники, организации производства и не могут служить основой повышения производительности труда, не позволяют эффективно использовать кадры предприятия. Нормы, установленные суммарными методами должны заменяться аналитическими методами.
Аналитические методы установления норм времени основаны на разделении операции на составляющие её элементы, анализе их рациональности и последовательности выполнения и проектирования рациональной структуры операции и организационно-технических условий её выполнения.
Аналитические методы делятся на две группы: расчетные и исследовательские.
Расчетные методы - предусматривают расчет нормы времени на основе заранее разработанных нормативов.
Исследовательский метод нормирования предусматривает установление норм путем непосредственного наблюдения за операцией на рабочем месте.
Повышение производительности труда возможно только при экономии затрат труда, а следовательно, и времени на выполнение заданного объёма работ. Поэтому экономия затрат труда при высоком качестве продукции является критерием совершенства технологии.
В зависимости от задач производства в процессе технического нормирования устанавливают одну из перечисленных ниже норм:
времени (время выполнения единицы работы технологической операции при определенных организационно-технических условиях исполнителем соответствующей квалификации);
выработки (количество изделий, которое должно быть сделано работником соответствующей квалификации в определённых организационно-технических условиях);
обслуживания (количество единиц оборудования, которое работник должен обслужить за установленное время);
управляемости (количество работников, которое может быть непосредственно подчинено одному руководителю);
Техническое нормирование необходимо для определения производственной мощности, затрат труда на изготовление продукции, для расчета потребности в оборудовании, для расчета численности рабочих и фондов заработной платы. Правильно установленные нормы времени должны учитывать производственные возможности рабочего места, ориентироваться на наилучшее использование оборудования, наиболее рациональное выполнение технологической операции при использовании передовых методов работы.
Используют следующие методы изучения затрат рабочего времени:
1. Метод непосредственных замеров - заключается в непрерывном наблюдении за трудовым процессом (операцией) или её части и фиксации показаний текущего времени, либо продолжительности выполнения отдельных элементов операции.
Разновидности метода:
сплошные замеры (по текущему времени - ФРД);
выборочные замеры - применяется для изучения отдельных элементов работы, независимо от их последовательности во времени (хронометраж);
2. Метод моментных наблюдений - состоит в регистрации и учете количества одноимённых затрат рабочего времени в случайно выбранные моменты.
2. Хронометраж и методика его проведения
Хронометраж - это метод изучения и нормирования затрат рабочего времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Хронометраж проводится для разработки нормативов на основные и вспомогательные работы, для изучения, обобщения и распространения опыта лучших работников, для уточнения норм времени, установленных расчетным путём.
Методика проведения хронометража.
1. Определение цели наблюдения.
2. В зависимости от цели выбирается объект наблюдения. Если цель - установление или уточнение норм, то в качестве объекта наблюдения выбирают средних прогрессивных рабочих. При этом до наблюдения следует провести организацию или обслуживание рабочего места, режимы работы оборудования в соответствии с требованиями рациональности и эффективности. Если цель - разработка нормативов, то в качестве объектов наблюдения отбираются типовые исполнители. Для изучения передового опыта наблюдают за лучшими рабочими. Если цель - установить причину невыполнения норм, то в качестве объекта наблюдения берутся отстающие рабочие и рабочие, перевыполняющие нормы. Затем результаты сравнивают.
3. Подготовка к проведению наблюдений. Проводится тщательное изучение операции и её элементов, организационно-технических условий её выполнения. Далее осуществляется разделение операции на элементы. Степень дробления зависит от типа производства или от точности норм. Далее устанавливаются фиксажные точки (это четко выраженные по звуку или зрительному восприятию моменты начала и окончания каждого элемента). Следует проанализировать все ли элементы операции являются необходимыми, рациональна ли их последовательность и есть ли возможность параллельного выполнения отдельных элементов.
Затем определяется необходимое количество замеров. Это количество зависит от необходимой точности норм в % и нормативного коэффициента устойчивости хроноряда.
Хроноряд - перечень результатов замеров (значение замеров в численном виде).
Коэффициент устойчивости показывает допустимый разброс максимальных и минимальных значений продолжительности элемента операции в хроноряде. Данный коэффициент можно определить по таблице и расчетным путём. Проводить хронометраж следует через 1 час после начала смены.
Непосредственно проведение замеров и составление хроноряда. Затем проверяем устойчивость хроноряда. Это значит сравниваем максимальные и минимальные значения и сопоставляем их разброс. После этого осуществляем чистку хроноряда путём исключения максимальных и минимальных значений из него. Общее количество исключенных замеров (дефектные) не должно превышать 15 % от общего числа замеров.
Подведение итогов и их дальнейшее использование.
Контрольные вопросы
1 Для решения каких задач предприятию необходимо техническое нормирование?
2 Укажите какие методы применяются для технического нормирования на машиностроительных предприятиях?
3 Охарактеризуйте метод непосредственных замеров. Укажите в каких случаях его целесообразно применять?
4 Для каких целей в техническом нормировании используется хронометраж?
5 Перечислите методику проведения хронометража.
6 Укажите какие нормы устанавливает техническое нормирование?
Тема 5.3 Методы изучения затрат рабочего времени. Фотография рабочего дня
Вопросы по теме:
Классификация затрат рабочего времени.
Фотография рабочего дня.
1. Классификация затрат рабочего времени.
Затраты рабочего времени делятся на следующие категории:
Подготовительно - заключительное время - это время, необходимое для ознакомления рабочего с заданием и технической документацией, на подготовку рабочего места и наладку оборудования, на снятие инструмента и приспособлений после выполнения задания, на сдачу работы мастеру или контролеру. Подготовительно - заключительное время не зависит от партии деталей.
Оперативное время - это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение технологической операции. Оно подразделяется на основное и вспомогательное.
Основное время - это время, в течение которого происходит изменение обрабатываемого изделия, предусмотренное технологическим процессом. Основное время может быть машинным, то есть выполняться без участия человека; машинно-ручным и ручным.
Вспомогательное время - это время, затрачиваемое рабочим на выполнение вспомогательных работ, связанных с обеспечением основной работы. К вспомогательному времени относится время на установку заготовки и снятие готовой детали, пуск и остановку оборудования, перестановку инструмента, контрольные замеры. Как и основное время оно может быть ручным, машинно-ручным и машинным.
Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и его поддержание в чистоте и порядке. Время обслуживания включает в себя:
время технического обслуживания, которое затрачивается на смену затупившего инструмента, наладку оборудования в процессе работы, смазку и чистку оборудования.
время организационного обслуживания, которое затрачивается на уборку и раскладку инструмента в начале и конце работы, на уборку рабочего места и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом в течение смены.
Время регламентированных перерывов включает в себя время организационно - технических перерывов и перерывы на отдых и личные надобности рабочего. Все остальные перерывы в рабочем времени не нормируются и относятся к потерям.
Потери времени по организационно-техническим причинам связаны с перебоями в снабжении рабочих мест заготовками, материалами, инструментом. Потери из-за нарушений технологической и трудовой дисциплины (несоблюдение технологической документации, выпуск бракованной продукции, опозданиями или преждевременным уходом с работы).
2. Фотография рабочего дня
Применяется для выявления затрат и потерь рабочего времени, установления их причин, разработке мероприятий по рациональному использованию рабочего времени, для изучения передового опыта, разработке нормативов подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности рабочего.
Применяется метод непосредственных замеров и моментных наблюдений. Основной прибор для замеров - часы с секундной стрелкой или секундомер.
Подготовка к наблюдению сходна с подготовкой проведения хронометража. Выбор объекта наблюдения зависит от цели наблюдения. При изучении причин потерь рабочего времени наблюдение ведётся за теми рабочими, у которых такие потери значительны.
Если полученные данные предполагают использовать для разработки нормативов, то на рабочих местах создаётся та организация труда и такие технические условия, которые будут заложены в нормативе.
Если целью является установление норм обслуживания и численности, то в качестве объекта наблюдения выбирают средне - прогрессивных рабочих.
Бланк, где записываются результаты наблюдений называется фотокарта.
Также, как и в хронометраже выбирается удобная позиция для наблюдения, работник оповещается о предстоящем наблюдении. Записывается каждый элемент работы и предстоящие перерывы, определяется продолжительность каждого элемента. Следующим этапом является обработка результатов. После этого составляется сводка одноимённых затрат, где элементы группируются по видам затрат рабочего времени. На основании сводки составляется фактический баланс рабочего времени.
После этого рассчитывается нормативный баланс рабочего времени и нормативные затраты. После этого сравниваются фактические затраты и нормативные и выявляются подлежащие сокращению нерациональные затраты времени.
После проведенной работы рассчитываем показатели использования рабочего времени и определяем производительность труда и возможный прирост производительности труда при устранении потерь рабочего времени.
Контрольные вопросы
Укажите на какие категории делятся затраты рабочего времени?
Укажите из чего складывается оперативное время?
3 Укажите для каких целей в нормировании используется фотография рабочего дня?
Укажите последовательность проведения фотографии рабочего дня.
Объясните отличие фотографии рабочего дня от хронометража.
Тема 5.4 Качество продукции на машиностроительных предприятиях
Вопросы по теме:
Понятие и показатели качества продукции.
Управление качеством продукции.
1. Понятие и показатели качества продукции
Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.
Количественная характеристика свойств продукции, составляющих её качество, называется показателями качества продукции.
В настоящее время признана классификация следующих десяти групп свойств и соответственно показателей:
назначения;
надёжности;
технологичности;
стандартизации и унификации;
эргономические;
эстетические;
транспортабельности;
патентно-правовые;
экологические;
безопасности.
Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия.
Показатели надёжности характеризуют свойства объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров и требуемых функций. Надёжность объекта включает четыре показателя: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.
безотказность - это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого интервала времени;
долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до разрушения или другого предельного состояния;
ремонтоспособность - свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта;
сохраняемость - это способность объекта сохранять свои свойства в определённых условиях.
Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте изделий. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств труда и времени на изготовление изделия.
Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартами, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали и изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше и для производителя и для потребителя.
Эргономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком. Взаимодействие человека с изделием выражается через комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. Это могут быть усилия для управления каким либо механизмом или агрегатом, освещенность, шум, влажность, запылённость, вибрация, излучения.
Эстетические показатели характеризуют композиционное совершенство изделия. Это рациональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида.
Показатели транспортабельности выражают приспособленность изделия для транспортировки различным транспортом без нарушения его свойств.
Подобные документы
Проектирование производственных участков и вспомогательных подразделений цеха машиностроительного производства. Разработка производственной структуры цеха и схемы управления. Составление объемно-планировочных решений и расчет планировки оборудования.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.07.2010Производственный состав машиностроительного завода. Организационные формы работы. Структура технологического процесса. Виды производства и характеристика их технологических процессов. Техническая организация массового и крупносерийного производства.
контрольная работа [58,3 K], добавлен 13.03.2011Виды машиностроительного производства, основы проектирования технологического процесса сборки. Разработка технологического маршрута сборки, материал основных деталей изделия. Приспособление и инструменты в разработанном технологическом процессе.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 24.05.2023Методика расчета производственной программы цеха. Определение размера партии деталей, потребности в производственных ресурсов. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана). Построение планировки участка.
курсовая работа [83,0 K], добавлен 19.06.2010Расчет потребного оборудования, численности основных, вспомогательных и инженерно-технических работников, производственной площади для проектирования участка механического цеха по обработке деталей типа фланец в условиях мелкосерийного производства.
курсовая работа [86,2 K], добавлен 16.12.2010Разработка проекта организации цеха машиностроительного предприятия. Выбор формы организации производства, расчет производственной программы, оборудования и производственных рабочих, площади цеха, инфраструктуры. Пути совершенствования производства.
курсовая работа [64,6 K], добавлен 02.03.2010Применение инноваций в машиностроении. История предприятия и его роль в экономике страны. Технологические процессы заготовительного, обрабатывающего и сборочного производства. 3D-принтеры на службе у промышленности. Анализ системы менеджмента качества.
курсовая работа [912,9 K], добавлен 25.03.2017Знакомство с особенностями и проблемами составления электробаланса машиностроительного предприятия. Анализ этапов расчета годового расхода электроэнергии ремонтно-механическим цехом. Рассмотрение причин потери электроэнергии в электрической сети.
контрольная работа [353,2 K], добавлен 16.11.2014Понятие, типы и виды структуры предприятия. Организация наземного испытания космических аппаратов и ракетных двигательных систем; состав и организация работы внутренних подразделений ФКП "НИЦ РКП", система связи, подчиненность и взаимодействие между ними.
курсовая работа [250,8 K], добавлен 10.11.2013Характеристика предприятия, выбор и расчет необходимого количества оборудования. Определение количества и видов ремонтов. Расчет численности ремонтного персонала. Особенности управления механической службой. Техника безопасности при ремонте горных машин.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.10.2012
