Основы организации производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методические указания по дисциплине: «Организация производства»

Содержание

1. Определение типа организации производства

2. Определение длительности производственного и технологического циклов простого производственного процесса

3. Определение длительности технологического цикла сложного производственного процесса

4. Организация работы предметно-замкнутого участка

5. Организация работы участка мелкосерийной сборки

6. Организация капитального ремонта основных производственных фондов предприятия

Литература

1. Определение типа организации производства

Общие условия

Изделие состоит из семи наименований деталей, изготавливаемых на механическом участке механосборочного цеха (табл.). Количество деталей, потребных для сборки одного изделия, приведено в таблице. Требуется, в зависимости от объема выпуска изделия, определить тип производства механического участка, потребное число рабочих мест и коэффициенты использования оборудования по операциям.

Технологии изготовления деталей и их номенклатура

Наименование операции Oj и ее штучное время tij , мин/деталь	Номер детали Дi
	1	2	3	4	5	6	7
Токарная черновая	3	10	11	-	5	15	-
Токарная чистовая	2	3	5	-	-	6	-
Сверлильная	1	4	-	11	-	-	9
Фрезерная	8	20	-	19	12	7	13
Плоскошлифовальная	5	12	-	8	10	-	14
Круглошлифовальная	10	-	14	-	14	17	-
Слесарная	13	8	-	7	-	9	16
Число операций m процесса изготовления i-ой детали	7	6	3	4	4	5	4

Количество деталей в изделии

Номер детали Дi	1	2	3	4	5	6	7
Количество деталей в изделии, di , штук	4	1	3	2	1	1	2

Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) по видам обработки:

,

где F_j - трудоемкость j-ого вида обработки:

;

F_Э - эффективный (максимально возможный) годовой фонд времени работы оборудования. Для односменного режима работы F_Э = 1750 часов.

Коэффициент использования оборудования по операциям (видам обработки):

,

где РМ_j^пр - принятое (ближайшее большее) число рабочих мест (единиц оборудования) j-ого вида обработки.

Коэффициент использования оборудования не рекомендуется менее 0,75. Для более рационального использования слабо загруженного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими производственными подразделениями предприятия.

Исходные данные: годовой объем выпуска изделия V = 2150 штук.

1. Трудоемкость по видам обработки, мин:

- точение:

F₁ = (3+2)·4·2150+(10+3)·1·2150+ (11+5)·3·2150+ 5·1·2150+ (15+6)·1·2150 =230050;

- сверление:

F₂ = 1·4·2150 + 4·1·2150 + 11·2·2150 + 9·2·2150 = 103200;

- фрезерование:

F₃ = 8·4·2150+20·1·2150+19·2·2150+12·1·2150+7·1·2150+13·2·2150 = 290250;

- плоское шлифование:

F₄ = 5·4·2150 + 12·1·2150 + 8·2·2150 + 10·1·2150 + 14·2·2150 = 184900;

- круглое шлифование:

F₅ = 10·4·2150 + 14·3·2150 + 14·1·2150 + 17·1·2150 = 242950;

- слесарная обработка:

F₆ = 13·4·2150 + 8·1·2150 + 7·2·2150 + 9·1·2150 + 16·2·2150 = 247250.

2. Расчет числа рабочих мест по видам обработки и коэффициента использования оборудования по операциям:

Вид обработки	Fj , час	РМjрасч, мест	РМjпр, мест	KjИО
Точение	3834,17	2,19	3	0,73
Сверление	1720,00	0,98	1	0,98
Фрезерование	4837,50	2,76	3	0,92
Плоское шлифование	3081,67	1,76	2	0,88
Круглое шлифование	4049,17	2,31	3	0,77
Слесарная обработка	4120,83	2,35	3	0,78
Число рабочих мест на участке и коэффициент использования оборудования по нему	12,35	15	0,82

Недостаточно загруженными являются токарные станки.

3. Коэффициент специализации механического участка:

К_СП = 33 / 15 = 2,2, что соответствует крупносерийному типу производства.

2. Определение длительности производственного и технологического циклов простого производственного процесса

Число деталей в партии n = 3. Технологический цикл изготовления одной детали включает четыре операции (m = 4). Каждая операция выполняется на одном рабочем месте (PM_j^пр = 1). Режим работы - односменный. Размер транспортной партии равен одной детали (p = 1шт.) Требуется, в зависимости от длительности операций t_штj (см. таблицу), построить графики последовательного, параллельно-последовательного и параллельного движения деталей по этим операциям, определить длительности производственного и технологического циклов, а также время перерывов партионности для каждого из данных видов движения.

Для условий задачи длительность технологического цикла при последовательном виде движения деталей T_т^посл

.

Аналогично, длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения деталей T_т^пп

где ф_j-(j+1) - время перекрытия двух смежных операций;

t^к_{шт j} - наименьшее штучное время в каждой j-ой паре смежных операций;

m - 1 - число пар смежных операций.

Точно так же длительность технологического цикла при параллельном виде движения деталей T_т^пар

,

где t_шт^max - максимальное по продолжительности штучное время операции технологического цикла.

Порядок построения графика параллельно-последовательного вида движения деталей: производство ремонт технологический

- строится цикл обработки партии деталей на первой операции n t_{шт 1};

- если в первой паре смежных операций время первой операции равно или меньше времени второй (т.е., t^к_шт1), то время перекрытия ф_1-2 этих операций откладывается вправо от момента окончания обработки первой транспортной партии на первой операции;

- если в этой же паре время первой операции больше времени второй (т.е., t^к_шт2), то время перекрытия ф_1-2 откладывается влево от момента окончания обработки всей партии деталей на первой операции n · t_{шт 1};

Штучное время изготовления деталей t_{шт j}, мин

Номер операции
1	2	3	4
1,5	1	2	3
2	1,5	1	3
3	2	2,5	3,5
2,5	2	1	1,5
2	1,5	2,5	3
1,5	2,5	1	3
1	2,5	1,5	3
2	3	2,5	3,5
1,5	2,5	1	3
2	3,5	1,5	2,5
1,5	2,5	2	1
2,5	3,5	3	2
2	3	3,5	1,5
2,5	3,5	4	2
1,5	3	2	1
4	3,5	2	1
4,5	3	2,5	2,5
4	2	2	1,5
4,5	2,5	1,5	1
5	3,5	2	1,5
2	3,5	4	4
1,5	2,5	3	4,5
1,5	2	3,5	4
1	1	3	3,5
2	2,5	3,5	4
4	3	4,5	2
3	1,5	2,5	2
4,5	2,5	3,5	2
4	1,5	3,5	2
4,5	3	3,5	1,5

- вправо от момента начала времени ф_1-2 откладывается время обработки всей партии деталей на второй операции n·t_{шт 2} и т.д.

Порядок построения графика параллельного вида движения деталей:

- строится технологический цикл обработки первой транспортной партии p₁ по всем операциям без пролеживания между ними;

- для операции с временем t_шт^max строится цикл обработки всей партии деталей n·t_шт ^max без перерывов в работе оборудования;

- от цикла n·t_шт ^max , как от базы, достраиваются технологические циклы всех остальных (n / p) - 1 транспортных партий.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали t_пар1 на всех операциях технологического цикла для любых видов её движения по ним

.

Общее время перерывов партионности для партии деталей Т_пар

Т_пар = n · t_пар1 .

Время перерывов партионности t_пар, не перекрываемое длительностью технологического цикла

t_пар = Т_пар - Т_т .

Длительность производственного цикла Т_п

Т_п = Т_т + t_пар .

Исходные данные: t_шт1 = 2 мин; t_шт2 = 1 мин; t_шт3 = 1,5мин; t_шт4 = 3мин.

1. Расчет длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей, мин: T_т ^посл = 3 · (2 + 1 + 1,5 + 3) = 22,5.

2. Время совмещения (параллельности) выполнения пар операций при параллельно-последовательном виде движения деталей, мин:

ф_1-2 = (3 - 1) · 1 = 2,0; ф_2-3 = (3 - 1) · 1 = 2,0; ф_3-4 = (3 - 1) · 1,5 = 3,0.

3. Расчет длительности технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения деталей, мин:

T_т ^пп = 22,5 - (3 - 1) · (1 + 1 + 1,5) = 15,5.

4. Расчет длительности технологического цикла при параллельном виде движения деталей, мин:

T_т^пар = (3 - 1) · 3 + 1· (2 + 1 + 1,5 + 3) = 13,5.

Параллельный вид движения деталей обеспечивает сокращение длительности технологического цикла изготовления их партии в 1,15 раза по сравнению с параллельно-последовательным и в 1,67 раза по сравнению с последовательным видом этого движения.

5. Расчет перерывов партионности и длительности производственного цикла, мин:

Вид движения деталей	Тт	tпар1	Тпар	tпар	Тп
Последовательный	22,5	15,0	45,0	22,5	45,0
Параллельно-последовательный	15,5	8,0	24,0	8,5	24,0
Параллельный	13,5	6,0	18,0	4,5	18,0

3. Определение длительности технологического цикла сложного производственного процесса

Сборка - образование соединений (разъемных и неразъемных) составных частей изделия.

Сборочная операция - технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Соединение при сборке - сопряжение при сборке составных частей изделия или заготовки, определяемое заданными в конструкторской документации их относительным положением и видом связи между ними, лишающей эти части определенного числа степеней свободы.

Сопряжение при сборке - относительное положение составных частей изделия при сборке, характеризуемое соприкосновением их поверхностей и (или) зазором между ними, заданными в конструкторской документации.

Сборочный комплект - группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Сборочная единица N-го порядка - сборочная единица, собираемая на N-м этапе сборки.

Узел - сборочная единица, которая может собираться отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

Окончательная сборка - сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена их последующая разборка при изготовлении.

Технологический цикл сложного процесса включает технологические циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц, окончательную сборку изделия, его контроль, регулировку и отладку. Взаимная связь сборочных операций и процессов обуславливается веерной схемой сборки изделия и технологией этой сборки.

В целях сокращения технологического цикла сборка изделия осуществляется параллельно-последовательно (см. предыдущую задачу) в следующем порядке:

- параллельная сборка подузлов ГД и ГЕ из комплектов деталей Ж и З, а также из комплектов И и К соответственно;

- параллельная сборка узлов АБ и АВ;

- операция 9 окончательной сборки (соединение узлов АБ и АВ), осуществляемая параллельно со сборкой узла АГ из подузлов ГД и ГЕ;

- операция 10 (сборка узла АГ с ранее соединенными узлами АБ и АВ);

- операция 11 (контроль, регулировка и отладка изделия А).

Требуется определить оптимальный размер партии собираемых изделий, исходя из удобопланируемого ритма сборки, определить длительность технологического цикла по сборочным операциям, сборочным единицам и сборки партии изделий, рассчитать потребное число рабочих мест, построить график сборки и стандарт-план сборочного цеха (участка), найти резервы сокращения технологического цикла за счет совмещения сборочных операций во времени. Общие исходные данные - режим работы сборочного цеха (участка) двухсменный, число рабочих дней в месяце 21, производство крупносерийное.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Веерная схема сборки изделия

Технологический процесс сборки изделия А представлен в таблице:

Технологический процесс сборки изделия А (месячная программа выпуска N=700 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	7,0	16,5	4,7	15,9	12,4	4,7	7,0	16,6	11,3	7,6	9,5
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	20,0	30,0	10,0	30,0	20,0	10,0	20,0	20,0	10,0	20,0	10,0

Минимальный размер партии собираемых изделий n _min

,

где б - процент допустимых потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования. Для крупносерийного производства б = 2 %;

m - число сборочных операций. Для представленного в табл. случая m = 11.

Расчетный период (ритм) чередования партий собираемых изделий R _p

R _p = Д · n _min / N ,

где Д - число рабочих дней в месяце (Д = 21 день, см. выше).

Величина R _p показывает, какое минимальное количество дней, исходя из условия полной загрузки рабочих мест, надо затратить на изготовление партии собираемых изделий, чтобы обеспечить выполнение месячной программы N сборки этого изделия. Но эта величина не отвечает требованию окончания сборки каждой партии изделий в конце смены. Данное же требование является обязательным, поскольку в этом случае переналадку рабочих мест можно осуществлять между сменами, т.е. совместить время t_пз и время t_мс, сократив тем самым время производственного цикла сборки изделия. Поэтому расчетный период чередования партий собираемых изделий R _p ,должен быть приведен к т.н. удобопланируемому ритму (периоду) сборки этих партий R, который, например, для нашего случая (Д = 21 день) выбирается из ряда 21, 7, 3 и 1, как ближайшее из данного ряда число. Величина R гарантирует выполнение месячной программы N сборки изделия при условии, что окончание сборки очередной его партии всегда происходит в конце смены. Размер такой уже оптимальной партии собираемых изделий n

n = R · N / Д .

Расчет количества партий в месяц Х

Х = N / n.

Длительность технологического цикла j-ой сборочной операции T_{T j}

T_{т j} = t_{шт j} · n + t_{пз j}, 1 ? j ? m .

Длительность технологического цикла сборки сборочной единицы T_T.ед

,

где к - число операций сборки сборочной единицы, 1 ? j ? к .

Число рабочих мест С для сборки месячной программы выпуска изделия

,

где 8 - переводной коэффициент часов штучного времени в смены;

К_см - коэффициент сменности работы сборочного цеха (участка). Для двухсменного режима работы К_см = 2.

Исходные данные: левые четыре столбца таблицы и величина месячной программы выпуска изделия N в ее заголовке.

Технологический процесс сборки изделия А (месячная программа выпуска N=700 шт., режим работы сборочного цеха (участка) двухсменный)

Сборочная единица	Номер сборочной операции (j)	Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	Длительность технологического цикла
				сборочных операций для партии сборочных единиц TT j, час	сборки партии сборочных единиц, TT.ед , час
ГЕ	1	7,0	20,0	12,0	12,0
ГД	2	16,5	30,0	28,0	28,0
АГ	3	4,7	10,0	8,0	8,0
АВ	4	15,9	30,0	27,0	56,0
	5	12,4	20,0	21,0
	6	4,7	10,0	8,0
АБ	7	7,0	20,0	12,0	40,0
	8	16,6	20,0	28,0
А	9	11,3	10,0	19,0	48,0
	10	7,6	20,0	13,0
	11	9,5	10,0	16,0
Итого	113,2	200,0	192,0	192,0

1. Минимальный размер партии собираемых изделий, штук:

n _min = (100 - 2) · 200,0 / 2 · 113,2 = 86,6.

2. Расчетный период чередования партий собираемых изделий, дней:

R _p = 21 · 86,6 / 700 = 2,6.

3. Удобопланируемый ритм сборки партий изделий R = 3 дня.

4. Оптимальный размер партии собираемых изделий, штук:

n = 3 · 700 / 21 = 100.

5. Количество партий в месяц:

Х = 700 / 100 = 7.

6. Длительность технологического цикла сборочных операций для партии сборочных единиц, час (второй справа столбец таблицы):

T_T1 = (7,0 · 100 + 20,0) / 60 = 12,0;

T_T2 = (16,5 · 100 + 30,0) / 60 = 28,0;

T_T3 = (4,7 · 100 + 10,0) / 60 = 8,0;

T_T4 = (15,9 · 100 + 30,0) / 60 = 27,0;

T_T5 = (12,4 · 100 + 20,0) / 60 = 21,0;

T_T6 = (4,7 · 100 + 10,0) / 60 = 8,0;

T_T7 = (7,0 · 100 + 20,0) / 60 = 12,0;

T_T8 = (16,6 · 100 + 20,0) / 60 = 28,0;

T_T9 = (11,3 · 100 + 10,0) / 60 = 19,0;

T_T10 = (7,6 · 100 + 20,0) / 60 = 13,0;

T_T11 = (9,5 · 100 + 10,0) / 60 = 16,0,

7. Длительность технологического цикла сборки партии сборочных единиц, час (правый столбец таблицы):

T_{T (ГЕ)} = 12,0;

T_{T (ГД)} = 28,0;

T_{T (АГ)} = 8,0;

T_{T (АВ)} = 27,0 + 21,0 + 8,0 = 56,0;

T_{T (АБ)} = 12,0 + 28,0 = 40,0;

T_{T (А)} = 19,0 + 13,0 + 16,0 = 48,0.

8. Число рабочих мест для сборки месячной программы выпуска изделия:

С = 192,0 / (8 · 2 · 3) = 4,0 => 4 рабочих места.

9. Построение графика партионной сборки изделия ведется на основании веерной схемы сборки, а также длительности технологических циклов сборочных операций для партий сборочных единиц и сборки этих партий (два правых столбца табл.). График строится в порядке, обратном ходу технологического процесса сборки, начиная с последней (в нашем случае, 11-ой) операции, с учетом того, к какой по счету из сборочных операций в соответствии с параллельно-последовательной схемой сборки (см. выше) подаются комплекты тех или иных сборочных единиц.

10. Стандарт-план сборочного цеха (участка) пооперационно устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска-выпуска партий сборочных единиц и строится на период чередования R этих партий. Стандарт-планом он называется потому, что работа по нему повторяется на каждом рабочем месте из периода в период в течение всего срока выполнения производственной программы, в нашем случае, месяца.

Ритм, дни, смены	Сборочная единица
R=3дня	R=3дня	R=3дня
2	3	1	2	3	1	2	3
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
																																А
																																АБ
																																АВ
																																АГ
																																ГД
																																ГЕ
TТ.сб. = 104 часа

График партионной сборки изделия А

1 день	2 день	3 день	Длительность технологического цикла сборки партии сборочных единиц с учетом количества рабочих мест, час	Сборочная единица
1	2	1	2	1	2
																		9	10	11	48,0 / 4 = 12,0	А
													7			8								40,0 / 4 = 10,0	АБ
													4		5		6							56,0 / 4 = 14,0	АВ
																			3					8,0 / 4 = 2,0	АГ
																	2							28,0 / 4 = 7,0	ГД
																		1					12,0 / 4 = 3,0	ГЕ
	Tт.сб.= 26 часов

Стандарт-план сборки изделия А

11. Сокращение длительности технологического цикла сборки партии изделий за счет использования параллельно-последовательной ее схемы, час:

T = 192 - 104 = 88.

4. Организация работы предметно-замкнутого участка

Предметно-замкнутым участком (ПЗУ) называется производственный участок, на котором осуществляется полный производственный цикл изготовления продукции - партии деталей, узлов или готовых изделий. Партией называется заранее установленное количество одноименных предметов труда (деталей, узлов или готовых изделий), обрабатываемых (изготавливаемых) с одной наладки рабочего места, т. е., с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Как разновидность непоточных методов организации производства ПЗУ наиболее оптимальны при изготовлении заданного объема деталей небольшой номенклатуры (простые производственные процессы, партионный метод). Главной задачей организации работы ПЗУ является обеспечение максимально полной загрузки оборудования, а также минимизация длительности технологического цикла изготовления партий деталей. Данная задача решается при следующих общих исходных данных:

Число изготавливаемых на ПЗУ деталей - три (детали А, Б и В).

Месячные программы выпуска деталей N_A = 1428 шт., N_Б = 2205 шт.,

N_В = 1764 шт.

Количество рабочих дней в месяце Д = 21 день.

Режим работы ПЗУ - двухсменный.

Коэффициенты выполнения норм времени K_В по операциям производственного процесса изготовления деталей:

- токарные 0,96;

- фрезерные 0,89;

- шлифовальные 0,81.

Допустимый процент потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования б = 2%.

Требуется:

- определить оптимальные, исходя из удобопланируемого ритма изготовления, размеры партий деталей;

- рассчитать количество партий по детали каждого наименования;

- определить количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса;

- рассчитать длительности операционных и производственных циклов обработки и изготовления партий деталей каждого наименования;

- построить график обработки партий деталей на ПЗУ с учетом загрузки рабочих мест и найти коэффициент загрузки оборудования этих мест.

Оптимальный размер партий деталей определяется в два этапа. Сначала для детали каждого наименования находят расчетную величину этого размера n_p.i

,

где б - допустимый процент потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования (см. выше);

t_шт.ij и t_пз.ij - соответственно штучное и подготовительно-заключительное время j-ой операции производственного процесса изготовления i-ой детали;

m - количество операций производственного процесса изготовления i-ой детали, 1 j m. Для рассматриваемого случая m = 3 (см. выше).

Затем определяют оптимальные размеры партий деталей по всем их наименованиям, исходя из удобопланируемых ритмов их запуска в производство. Для этого сначала находят расчетное значение данного ритма R_p.i

R_p.i = Д n_p.i / N_i ,

где Д - число рабочих дней в месяце (см.выше);

N_i - месячная программа выпуска детали i-ого наименования (там же).

После этого значение R_P.i приводится к расчетному R_i и за общий для всех деталей удобопланируемый ритм R принимается максимальное из этих принятых ритмов значение. Для рассматриваемого случая величины R_i и R выбираются из ряда 21, 7, 3 и 1. В итоге оптимальный размер партий деталей каждого наименования n_i

n_i = R N_i / Д .

Количество партий деталей каждого наименования x_i

x_i = N_i / n_i .

Количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса также определяется в два этапа. Сначала находят расчетное количество этих единиц C_p.j)

где t_н.ij - время на переналадку оборудования на j-ой операции производственного процесса изготовления i-ой детали;

F_Э - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период (мин). Для нашего случая он равен произведению числа рабочих дней в месяце, количества смен в день и длительности одной смены в минутах, т.е.

F_Э = 21 2 8 60 = 20160 мин.

K_B.j - коэффициент выполнения норм по операциям производственного процесса изготовления i-ой детали (см. выше).

Полученное расчетное количество единиц оборудования округляют до принятого количества его единиц C_j следующим образом. Если дробная часть числа C_p.j равна или более 0,5, то за величину C_j берется ближайшее бульшее целое число. Если дробная часть числа C_p.j менее 0,5, то за величину C_j берется ближайшее мйньшее целое число.

Длительность операционного цикла обработки на j-ой операции партии деталей i-ого наименования T_o.ij

T_o.ij = (t_шт.ij · n_i + t_пз.ij) / K_B.j

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей i-ого наименования T_п.i

График обработки партий деталей на ПЗУ с учетом загрузки рабочих мест опять же строится в два этапа. Сначала, исходя из найденных ранее значений T_o.ij и T_п.i , строится график обработки партий деталей без учета загрузки рабочих мест. Для этого в календарный план работы ПЗУ вносятся длительности производственных циклов изготовления каждой детали по операциям их партионной обработки, начиная с последней. Полученный график анализируется на предмет соответствия времени обработки партий деталей и числа единиц имеющегося оборудования. Для устранения выявленных несоответствий подобного рода строится график обработки партий деталей с учетом загрузки рабочих мест, обеспечивающий наиболее полное и непрерывное использование имеющихся на этих местах единиц оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования K_j по операциям

,

где - длительность операционного цикла обработки на j-ой операции партии деталей i-ого наименования с учетом загрузки рабочих мест;

i - номер детали, 1 i 3.

Исходные данные: нормы времени на изготовление деталей, мин:

Операция	Деталь А	Деталь Б	Деталь В
	tшт	tпз	tн	tшт	tпз	tн	tшт	tпз	tн
Токарная	3,53	15,2	17,0	5,57	12,8	24,0	4,09	18,9	25,0
Фрезерная	2,37	10,4	19,0	4,85	21,4	26,0	5,12	14,2	20,0
Шлифовальная	5,95	18,3	23,0	3,96	16,7	18,0	6,64	11,6	16,0
Итого	11,85	43,9	59,0	14,38	50,9	68,0	15,85	44,7	61,0

1. Расчетная величина партий деталей n_p , штук:

;

;

.

2. Расчетный период чередования партий деталей R_p , дней:

; ;.

3. Удобопланируемый ритм изготовления партий деталей А, Б и В:

R = 3дня.

4. Оптимальный размер партий деталей n, штук:

;;.

5. Количество партий деталей в месяц x:

;;.

6. Расчетное количество единиц оборудования по операциям, С_р, ед.:

- токарная C_p.т = [(1428 3,53 + 2205 5,57 + 1764 4,09) + 7 (17,0+24,0+25,0) + (15,2 + 12,8 + 18,9)] / 20160 0,96 = 1,29;

- фрезерная C_p.ф = [(1428 2,37 + 2205 4,85 + 1764 5,12) + 7 (19,0+26,0+20,0) + (10,4 + 21,4 + 14,2)] / 20160 0,89 = 1,32;

- шлифовальная C_p.ш = [(1428 5,95 + 2205 3,96 + 1764 6,64) + 7 (23,0+18,0+16,0) + (18,3 + 16,7 + 11,6)] / 20160 0,81 = 1,80.

7. Принятое число единиц оборудования С, ед: С_т = 1;С_ф = 1;С_ш = 2.

Длительность операционных T_о и производственного T_п циклов обработки и изготовления партий деталей без учета загрузки рабочих мест, смен (с точностью до 0,5 смены):

Операция	ТОА	ТОБ	ТОВ
Токарная
Фрезерная
Шлифовальная
Длительность Производственного цикла Тп	5,5	11,0	10,0

9. График обработки партий деталей без учета загрузки рабочих мест:

Ритм, дни, смены	ТП, смен	Партия деталей
R = 3 дня	R = 3 дня	R = 3 дня
1	2	3	4	5	6	7	8
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
																						т	ф			ш			5,5	А
														т							ф					ш			11,0	Б
														т					ф					ш					10,0	В

Несоответствия графика обработки партий деталей имеющемуся числу единиц оборудования по операциям:

- в течение трех смен 7-го и 8-го рабочего дня на шлифовальных станках должна одновременно обрабатываться вся номенклатура деталей (три наименования), тогда как данных станков только два;

- в течение первой половины первой смены 7-го рабочего дня подлежат опять же одновременной фрезерной обработке партии деталей А и Б, тогда как фрезерный станок всего один;

- в течение двух с половиной смен 5-го и 6-го рабочих дней аналогичная ситуация с фрезерованием имеет место для партий деталей Б и В;

- для этих же партий деталей такая же ситуация с токарной обработкой имеет место в течение двух с половиной смен 4-го и 5-го рабочих дней.

10. График обработки партий деталей с учетом загрузки рабочих мест:

Операция (рабочее место)	Партия деталей	ТО, смен	Ритм, дни, смены
			R = 3 дня	R = 3 дня	R = 3 дня
			1	2	3	4	5	6	7	8
			1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
Ш	А	3,0																													А
Ш	Б	3,5																													Б
Ш	В	4,5																					В
Ф	А	1,0																									А
Ф	Б	3,5																					Б
Ф	В	3,0															В
Т	А	1,5																							А
Т	Б	4,0														Б
Т	В	2,5							В

11. Длительность операционных и производственного циклов обработки и изготовления партий деталей с учетом загрузки оборудования, смен:

Операция
Токарная	1,5	6,0	2,5
Фрезерная	1,0	3,5	4,0
Шлифовальная	3,0	4,0	4,5
Длительность производственного цикла	5,5	13,5	11,0

12. Коэффициенты загрузки оборудования K_j :

К_Т = (1,5 + 4,0 + 2,5) / (1,5 + 6,0 + 2,5) = 0,80;

К_Ф = (1,0 + 3,5 + 3,0) / (1,0 + 3,5 + 4,0) = 0,88;

К_Ш = (3,0 + 3,5 + 4,5) / (3,0 + 4,0 + 4,5) = 0,96.

Достаточно загруженным (более 0,75, см. практическое занятие № 1 данного Практикума) является оборудование всех операций производственного процесса.

5. Организация работы участка мелкосерийной сборки

Организацию мелкосерийной сборки изделий, так же, как и организацию работы ПЗУ (см. предыдущее практическое занятие), можно отнести к непоточным партионным методам организации производства в силу следующих, характерных для данной группы методов, признаков:

- изделия изготавливаются малыми сериями широкой номенклатуры;

- повторяемость изделий по номенклатуре нерегулярна или вообще отсутствует;

- размеры серий (партий) изготавливаемых изделий неустойчивы.

Отличием же в работе участков мелкосерийной сборки от работы ПЗУ является выполнение на них либо сложного производственного процесса целиком, либо только его сборочной стадии. Во втором случае рабочий или бригада рабочих выполняет сначала одну операцию над партией собираемых изделий j-ого наименования, затем вторую, третью и т.д. После каждой сборочной операции рабочий (бригада рабочих) производит (производят) переналадку рабочего места - смену инструмента и приспособлений, изменение режимов работы оборудования, подготовку мерительного инструмента и т.п., затрачивая на это подготовительно-заключительное время. Главной, как и для ПЗУ, задачей организации работы участка мелкосерийной сборки является обеспечение максимально полной загрузки рабочих мест, а также минимизация длительности технологического цикла сборки партии изделий. Данная задача решается в два этапа:

- на операциях узловой сборки осуществляется переход от последовательной ее схемы к последовательно-параллельной, а затем к параллельной;

- производится синхронизация времени операций узловой и общей сборки изделия, когда данные операции расчленяются на более мелкие элементы, а потом группируются в новые сочетания, образующие другие (как узловые, так и общей сборки) операции, но уже одинаковые или кратные по своей длительности. Это приводит, очевидно, к изменению состава (конструкции) сборочных единиц и возможно только на сборочной стадии изготовления изделия в условиях только мелкосерийного производства в силу следующих причин. Во-первых, сборочные операции, в отличие от заготовительных и обрабатывающих, более однородны и менее многочисленны по своей технологической сути и по номенклатуре соответственно, что и делает возможным их комбинирование в новые сочетания. Во-вторых, в крупносерийном и массовом производстве подобное решение, как правило, организационно не осуществимо, поскольку для этих производств заготовительная, обрабатывающая и сборочная стадии производственного процесса выполняются, как известно, обособленными производственными подразделениями (цехами и участками) и задача минимизации длительности производственного цикла изготовления своей продукции данными подразделениями решается, естественно, тоже автономно.

Длительность технологического цикла последовательной сборки партий изделий Т^посл

,

где t_i - время сборки i-ой сборочной единицы одного изделия;

m - число сборочных единиц;

n - количество изделий собираемых на участке.

Порядок построения графика последовательной сборки двух изделий следующий. Время Т^посл делится пополам и каждая половина лесенкой снизу вверх и слева направо составляется из длительностей сборки t_i соответствующих сборочных единиц.

Длительность технологического цикла последовательно-параллельной сборки партий изделий Т^пп

,

где t_i^max - длительность сборки наиболее трудоемкого узла;

t_Аj - длительность общей сборки j-ого изделия.

Порядок построения графика последовательно-параллельной сборки таков. Сначала от правого края отрезка времени Т^пп последовательно справа налево откладываются промежутки времени t_А2 и t_А1 , после чего от их левых границ параллельно строятся графики сборки соответствующих узлов.

Длительность технологического цикла параллельной сборки партий изделий Т^пар определяется по ее графику. Данный график строится следующим образом. По графику последовательно-параллельной сборки синхронизируется время сборки узлов так, чтобы простои при узловой сборке были либо одинаковы, либо равны нулю. Исходя из такой синхронизации, компонуются новые узлы и меняется время их сборки t_i . На величину полученных простоев узловой сборки совмещается, т.е. частично выполняется параллельно, время общей сборки изделий.

Степень загрузки рабочих мест K_i участка мелкосерийной сборки изделий оценивается для параллельной ее схемы, как наиболее оптимальной:

K_i = t_i / Т^пар .

Общие условия выполнения практического задания:

Число партий собираемых изделий n = 2 (1 j n).

Число рабочих мест на участке - четыре, причем три из них - это места узловой сборки, а одно - место общей сборки изделия.

Отсюда число сборочных единиц m = 4 (1 i m), а именно, узлы АБ, АВ и АГ изделия А, а также само изделие.

Требуется по данным своего индивидуального задания (см. таблицу):

- определить длительность технологического цикла сборки партий изделий по различным схемам;

- осуществить синхронизацию сборочных операций с целью максимального сокращения длительности технологического цикла сборки за счет параллельной ее схемы;

- оценить степень загрузки рабочих мест участка мелкосерийной сборки изделий в результате проделанных расчетов и графических построений.

Исходные данные: t_АБ = 2,0 час; t_АВ = 1,0 час; t_АГ = 1,5 час; t_А = 2,5 час.

1. Длительность технологического цикла последовательной сборки партий изделий Т^посл, час:

Т^посл = 2 (2,0 + 1,0 + 1,5 + 2,5) = 14,0.

2. График последовательной сборки двух изделий, час:

Сборочная единица	Баланс времени рабочего места	Распределение времени цикла по сборочным единицам и рабочим местам
	общее	рабочее	простоев	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
А	14,0	5,0	9,0											tА1													tА2
АГ	14,0	3,0	11,0							tАГ1													tАГ2
АВ	14,0	2,0	12,0					tАВ1													tАВ2
АБ	14,0	4,0	10,0	tАБ1													tАБ2
						Т1посл = 7,0										Т2посл = 7,0
																			Тпосл = 14,0

3. Длительность технологического цикла последовательно-параллельной сборки партий изделий Т^пп, час:

Т^пп = 2,0 + (2,5 + 2,5) = 7,0.

4. График последовательно-параллельной сборки двух изделий, час:

Сборочная единица	Баланс времени рабочего места	Распределение времени цикла по сборочным единицам и рабочим местам
	общее	рабочее	простоев	1	2	3	4	5	6	7
А	7,0	5,0	2,0					tА1					tА2
АГ	7,0	3,0	4,0			tАГ1			tАГ1
АВ	7,0	2,0	5,0			tАВ1			tАВ2
АБ	7,0	4,0	3,0	tАБ1					tАБ2
					Т1пп = 4,5
													Т2пп = 4,5
										Тпп = 7,0

5. Синхронизация узловой сборки и компоновки новых сборочных узлов, час:

t_АВ = t_АВ + 0,5 = 1,0 + 0,5 = 1,5;

t_АБ = t_АБ - 0,5 = 2,0 - 0,5 = 1,5.

Одинаковое время простоев при узловой сборке - 1,0.

6. График параллельной сборки двух изделий, час:

Сборочная единица	Баланс времени рабочего места	Распределение времени цикла по сборочным единицам и рабочим местам
	общее	рабочее	простоев	1	2	3	4	5	6
А	5,5	5,0	0,5
												tА2
								tА1
АГ	5,5	3,0	2,0	tАГ1			tАГ2
АВ'	5,5	3,0	2,0	tАВ			tАВ
АБ'	5,5	3,0	2,0	tАБ			tАБ
							Т1пар = 4,0
											Т2пар = 4,0
								Тпар = 5,5

7. Сокращение длительности технологического цикла сборки партий изделий и времени простоя рабочих мест, час:

Схема сборки	Длительность технологического цикла	Время простоя рабочих мест
		узловой сборки (суммарное)	общей сборки
Последовательная	14,0	33,0	9,0
Последовательно-параллельная	7,0	12,0	2,0
Параллельная	5,5	6,0	0,5

8. Степень загрузки рабочих мест:

- узловой сборки: K_i = 2,5 / 4,0 = 0,63;

- общей сборки: K_i = 1,5 / 4,0 = 0,38.

Все рабочие места участка мелкосерийной сборки изделий являются недостаточно (менее 0,75) загруженными.

6. Организация капитального ремонта основных производственных фондов предприятия

Из-за физического износа подвижного состава автотранспортного предприятия эксплуатация автобусов становится убыточной до исчерпания ими своей балансовой стоимости, а именно, с четвертого года использования (табл.):

Доходность автоперевозок в зависимости от длительности эксплуатации подвижного состава

Год эксплуатации автобуса	первый	второй	третий	четвертый	пятый
Прибыль (убыток) до налогообложения на километр пробега, руб. / км	6,38	5,24	3,11	- 0,13	- 0,97

Требуется организовать капитальный ремонт убыточного подвижного состава силами автотранспортного предприятия и оценить эффективность этого ремонта, как инвестиционного проекта.

Капитальному ремонту подлежат 3 автобуса четвертого и 5 автобусов пятого года эксплуатации. Организуемая ремонтная мастерская одновременно может производить капитальный ремонт только двух автобусов. Длительность капитального ремонта пары автобусов составляет один квартал, независимо от степени их физического износа (разнятся только прямые, т. е., материальные и трудовые, затраты на капитальный ремонт одного автобуса, см. ниже). В целях предотвращения дополнительных затрат все автобусы, подлежащие капитальному ремонту, с момента его начала снимаются с линии и ставятся на консервацию.

Стоимость капитального ремонта (величина его прямых затрат) учитывается как восстановительная, т.е. прибавляется к остаточной балансовой стоимости отремонтированных автобусов после его окончания (капитализируется). Прошедшие капитальный ремонт автобусы эксплуатируются два года, обеспечивая в первый из этих двух лет год доходность на уровне доходности автобуса второго года эксплуатации (см. табл.), а во второй - на уровне третьего (там же).

Согласно графику капитального ремонта и последующего использования отремонтированного подвижного состава автотранспортного предприятия (табл.), единовременные затраты на организацию капитального ремонта (плата за аренду помещения и оборудования) реализуются в первом квартале расчетного периода. Первыми капитальный ремонт проходят наиболее изношенные (пятого года эксплуатации) автобусы. Балансовая стоимость после капитального ремонта определяется на каждом шаге расчета как сумма остаточной балансовой стоимости на начало данного шага и восстановительной стоимости.

Амортизация определяется линейным способом. При этом амортизация находящихся на консервации и в ремонте автобусов включается в состав затрат на капитальный ремонт, а амортизация отремонтированных автобусов входит в состав текущих затрат на перевозку пассажиров. Транспортный налог (годовая ставка 40 руб. / л. с., мощность двигателей ремонтируемых автобусов 200 л. с.) в период консервации и капитального ремонта подвижного состава включается в состав затрат на этот ремонт, а после его окончания взимается с прибыли от эксплуатации отремонтированного подвижного состава.

График простоя в консервации, капитального ремонта, эксплуатации и списания автобусов

Шаг планирования (квартал)	Количество автобусов
	на консервации	в ремонте	в эксплуатации	списанных
1	6	2	0	0
2	4	2	2	0
3	2	2	4	0
4	0	2	6	0
5	0	0	8	0
6	0	0	8	0
7	0	0	8	0
8	0	0	8	0
9	0	0	8	0
10	0	0	6	2
11	0	0	4	4
12	0	0	2	6

Доходы от эксплуатации по шагам расчета равны произведению среднеквартального пробега автобуса и балансовой прибыли на один километр пробега. Годовая ставка налога на прибыль 20%. Коэффициент дисконтирования по шагам расчета К _i определяется как

где Е - норматив дисконтирования (годовая ставка доходности деятельности предприятия), %;

i - номер шага расчета (квартала).

Недисконтированный и дисконтированный срок окупаемости определяются методом интерполяции по двум соседним текущим значениям разного знака недисконтированного и дисконтированного чистых доходов соответственно. При расчете индексов доходности затрат транспортный налог и налог на прибыль входят в состав общих затрат на капитальный ремонт, причем первый - только за послеремонтный (эксплуатационный) период.

Исходные данные

Остаточная балансовая стоимость автобуса	Аренда помещения и оборудования, тыс. руб.	Прямые затраты на капитальный ремонт одного автобуса	Среднеквартальный пробег одного автобуса, тыс. км.	Годовая норма доходности деятельности предприятия, %
четвертого	пятого		четвертого	пятого
года эксплуатации, тыс. руб.		года эксплуатации, тыс. руб.
109,6	64,8	540,0	174,3	202,6	17,3	20,0

Прямые затраты на капитальный ремонт по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Прямые затраты на капитальный ремонт пары автобусов
1-2	202,6 · 2 = 405,2
3	202,6 + 174,3 = 376,9
4	174,3 · 2 = 348,6

1. Квартальная амортизация одного автобуса до капитального ремонта, тыс. руб.:

(109,6 - 64,8) / 4 = 11,2.

Амортизация, балансовая стоимость и транспортный налог автобусов пятого года эксплуатации в период консервации и капитального ремонта по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Амортизация	Балансовая стоимость	Транспортный налог
1	11,2 · 5 = 56,0	64,8 · 5 - 56,0 = 268,0	5 · 200 • 0,04 / 4 = 10,0
2	11,2 · 3 = 33,6	(64,8 - 11,2) · 3 - 33,6 = 127,2	3 · 200 • 0,04 / 4 = 6,0
3	11,2	(64,8 - 2 · 11,2) - 11,2 = 31,2	1 • 200 · 0,04 / 4 = 2,0

Амортизация, балансовая стоимость и транспортный налог автобусов четвертого года эксплуатации в период консервации и капитального ремонта по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Амортизация	Балансовая стоимость	Транспортный налог
1	11,2 • 3 = 33,6	109,6 • 3 - 33,6 = 295,2	3 • 200 • 0,04 / 4 = 6,0
2	11,2 · 3 = 33,6	295,2 - 33,6 = 261,6	3 · 200 • 0,04 / 4 = 6,0
3	11,2 • 3 = 33,6	261,6 - 33,6 = 228,0	3 • 200 • 0,04 / 4 = 6,0
4	11,2 • 2 = 22,4	(109,6 - 3 • 11,2) · 2 - 22,4 = 129,6	2 · 200 • 0,04 / 4 = 4,0

Балансовая стоимость, амортизация и транспортный налог автобусов пятого года эксплуатации после капитального ремонта по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Балансовая стоимость	Амортизация	Транспортный налог
2	начало	[(64,8 - 11,2) + 202,6] · 2 = 512,4	512,4 · 0,125 = 64,05	-
	конец	512,4 - 64,05 = 448,35	-	2 • 200 • 0,04/4 = 4,0
3	начало	448,35; [(64,8 - 2 · 11,2) + 202,6] · 2 = 490,0	64,05; 490,0 · 0,125 = 61,25	-
	конец	(448,35 - 64,05) + (490,0 - 61,25) = =384,30 + 428,75 = 813,05	-	4 • 200 • 0,04/4 = 8,0
4	начало	384,30; 428,75; (64,8 - 3 · 11,2) + 202,6 = 233,8	64,05; 61,25 233,8 · 0,125 = 29,23	-
	конец	(384,30 - 64,05) + (428,75 - 61,25) + +(233,8 - 29,23) = 320,25 + 367,50 + +204,57 = 892,32	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
5	начало	320,25; 367,50; 204,57	64,05; 61,25; 29,23	-
	конец	(320,25 - 64,05) + (367,50 - 61,25) + +(204,57 - 29,23) = 256,20 + 306,25 + +175,34 = 737,79	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
6	начало	256,20; 306,25; 175,34	64,05; 61,25; 29,23	-
	конец	(256,20 - 64,05) + (306,25 - 61,25) + +(175,34 - 29,23) = 192,15 + 245,00 + +146,11 = 583,26	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
7	начало	192,15; 245,00; 146,11	64,05; 61,25; 29,23	-
	конец	(192,15 - 64,05) + (245,00 - 61,25) + +(146,11 - 29,23) = 128,10 + 183,75 + +116,88 = 428,73	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
8	начало	128,10; 183,75; 116,88	64,05; 61,25; 29,23	-
	конец	(128,10 - 64,05) + (183,75 - 61,25) + +(116,88 - 29,23) = 64,05 + 122,50 + +87,65 = 274,20	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
9	начало	64,05; 122,50; 87,65	64,05; 61,25; 29,23	-
	конец	(64,05 - 64,05) + (122,50 - 61,25) + +(87,65 - 29,23) = 0 + 61,25 + 58,42 = =119,67	-	5 • 200 • 0,04/4 = 10,0
10	начало	61,25; 58,42	61,25; 29,23	-
	конец	(61,25 - 61,25) + (58,42 - 29,23) = 0 + +29,19 = 29,19	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
11	начало	29,19	29,23	-
	конец	29,19 - 29,23 = 0	-	1 • 200 • 0,04/4 = 2,0

Балансовая стоимость, амортизация и транспортный налог автобусов четвертого года эксплуатации после капитального ремонта по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Балансовая стоимость	Амортизация	Транспортный налог
4	начало	(109,6 - 3 · 11,2) + 174,3 = 250,3	250,3 · 0,125 = 31,29	-
	конец	250,3 - 31,29 = 219,01	-	1• 200 • 0,04/4 = 2,0
5	начало	219,01; [(109,6 - 4 · 11,2) + 174,3] · 2 = 478,2	31,29; 478,2 · 0,125 = 59,78	-
	конец	(219,01 - 31,29) + (478,2 - 59,78) = =187,72 + 418,42 = 606,14	-	3• 200 • 0,04/4 = 6,0
6	начало	187,72; 418,42	31,29; 59,78	-
	конец	(187,72 - 31,29) + (418,42 - 59,78) = =156,43 + 358,64 = 515,07	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
7	начало	156,43; 358,64	31,29; 59,78	-
	конец	(156,43 - 31,29) + (358,64 - 59,78) = =125,14 + 298,86 = 424,00	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
8	начало	125,14; 298,86	31,29; 59,78	-
	конец	(125,14 - 31,29) + (298,86 - 59,78) = =93,85 + 239,08 = 332,93	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
9	начало	93,85; 239,08	31,29; 59,78	-
	конец	(93,85 - 31,29) + (239,08 - 59,78) = 62,56 + 179,30 = 241,86	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
10	начало	62,56; 179,30	31,29; 59,78	-
	конец	(62,56 - 31,29) + (179,30 - 59,78) = =31,27 + 119,52 = 150,79	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
11	начало	31,27; 119,52	31,29; 59,78	-
	конец	(31,27 - 31,29) + (119,52 - 59,78) = 0 + +59,74 = 59,74	-	3 • 200 • 0,04/4 = 6,0
12	начало	59,74	59,78	-
	конец	59,74 - 59,78 = 0	-	1 • 200 • 0,04/4 = 2,0

Прибыль от эксплуатации отремонтированных автобусов по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	2	3	4	5	6
Прибыль	17,3 5,24 2 = 181,3	17,3 5,24 4 = 362,6	17,3 5,24 6 = 543,9	17,3 5,24 8 = 725,2	(5,246+3,112) 17,3 = 651,5

Затраты на капитальный ремонт по шагам расчета, тыс. руб.:

Статьи затрат	Квартал
	1	2	3	4
Аренда помещения и оборудования	540,0	-	-	-
Прямые затраты на капитальный ремонт	405,2	405,2	376,9	348,6
Амортизация	56,0 +33,6 = 89,6	33,6+33,6=67,2	11,2	-
Транспортный налог	10,0 + 6,0 = 16,0	6,0 + 6,0 = 12,0	2 +6 = 8	4,0
Итого затрат на капитальный ремонт	1050,8	484,4	396,1	352,6

Прибыль (убыток) от капитального ремонта по шагам расчета, тыс. руб.:

Квартал	Балансовая прибыль (убыток)	Транспортный налог	Налог на прибыль	Чистая прибыль (убыток)
1	- 1050,8	-	-	- 1050,8
2	181,3 - 484,4 = -303,9	4,0	-	- 303,9 + (- 4,0) = - 307,9
3	362,6 - 396,1 = - 33,5	8,0	-	- 33,5 + (- 8,0) = - 41,5
4	543,9 - 352,6 = 191,3	10,0+2,0 = 12,0	191,3 · 0,05 = 9,57	191,3 -12,0 -9,57 = 169,73
5	725,2	10,0+6,0 = 16,0	725,2 · 0,05 = 36,26	725,2 -16,0 -36,26 =672,94
6	651,5	10,0+6,0 = 16,0	651,5 · 0,05 = 32,58	651,5 -16,0 -32,58 =602,92
7	577,8	10,0+6,0 = 16,0	577,8 · 0,05 = 28,89	577,8 -16,0 -28,89 =532,91
8	504,1	10,0+6,0 = 16,0	504,1 · 0,05 = 25,21	504,1 -16,0 -25,21 =462,89
9	430,4	10,0+6,0 = 16,0	430,4 · 0,05 = 21,52	430,4 -16,0 -21,52 =392,88
10	322,8	6,0 + 6,0 = 12,0	322,8 · 0,05 = 16,14	322,8 -12,0 -16,14 =294,66
11	215,2	2,0 + 6,0 = 8,0	215,2 · 0,05 = 10,76	215,2 - 8,0 -10,76 = 196,44
12	107,6	2,0	107,6 · 0,05 = 5,38	107,6 - 2,0 - 5,38 = 100,22

Показатели экономической эффективности капитального ремонта:

Квартал	Накопленная чистая прибыль, тыс. руб.	Коэффициент дисконтирования, доли ед.	Дисконтированная чистая прибыль (убыток), тыс. руб.	Накопленная дисконтированная чистая прибыль, тыс. руб.
1	- 1050,80	1/(1+20/400) = 0,95	- 1050,80 · 0,95 = - 998,26	- 998,26
2	- 1358,87	1/(1+20/400)2 = 0,91	- 307,9 · 0,91 = - 280,19	- 1278,49
3	- 1400,37	1/(1+20/400)3 = 0,86	- 41,5 · 0,86 = - 35,69	- 1314,18
4	- 1230,64	1/(1+20/400)4 = 0,82	169,73 · 0,82 = 139,18	- 1175,00
5	- 557,77	1/(1+20/400)5 = 0,78	672,94 · 0,78 = 524,89	- 650,11
6	45,15	1/(1+20/400)6 = 0,75	602,92 · 0,75 = 452,19	- 197,92
7	578,06	1/(1+20/400)7 = 0,71	532,91 · 0,71 = 378,37	180,45
8	1040,95	1/(1+20/400)8 = 0,68	462,89 · 0,68 = 314,77	495,22
9	1433,83	1/(1+20/400)9 = 0,65	392,88 · 0,65 = 255,37	750,59
10	1728,49	1/(1+20/400)10 = 0,62	294,66 · 0,62 = 182,69	933,28
11	1924,93	1/(1+20/400)11 = 0,59	196,44 · 0,59 = 115,90	1049,18
12	2025,15	1/(1+20/400)12 = 0,56	100,22 · 0,56 = 56,12	1105,30

Чистый доход от капитального ремонта 2025,15 тыс. руб.

Чистый дисконтированный доход от капитального ремонта 1105,30 тыс. руб.

Срок окупаемости затрат на капитальный ремонт, кварталов:

Дисконтированный срок окупаемости затрат на капитальный ремонт, кварталов:

Квартал	Доходы от капитального ремонта	Общие затраты на капитальный ремонт
	недисконтированные	дисконтированные	недисконтированные	дисконтированные
	тыс. руб.
1	-	-	1050,8	1050,8 · 0,95 = 998,26
2	181,3	181,3 · 0,91 = 165,0	484,4 + 4,0 = 488,4	488,4 · 0,91 = 444,44
3	362,6	362,6 · 0,86 = 311,8	396,1 + 8,0 = 404,1	404,1 · 0,86 = 347,53
4	543,9	543,9 · 0,82 = 446,0	352,6+12,0+9,57 =374,17	374,17 · 0,82 = 306,82
5	725,2	725,2 · 0,78 = 565,7	16,0 + 36,26 = 52,26	52,26 · 0,78 = 40,76
6	651,5	651,5 · 0,75 = 488,6	16,0 + 32,58 = 48,58	48,58 · 0,75 = 36,44
7	577,8	577,8 · 0,71 = 410,2	16,0 + 28,89 = 44,89	44,89 · 0,71 = 31,87
8	504,1	504,1 · 0,68 = 342,8	16,0 + 25,21 = 41,21	41,21 · 0,68 = 28,02
9	430,4	430,4 · 0,65 = 279,8	16,0 + 21,52 = 37,52	37,52 · 0,65 = 24,39
10	322,8	322,8 · 0,62 = 200,1	12,0 + 16,14 = 28,14	28,14 · 0,62 = 17,45
11	215,2	215,2 · 0,59 = 127,0	8,0 + 10,76 = 18,76	18,76 · 0,59 = 11,07
12	107,6	107,6 · 0,56 = 60,3	2,0 + 5,38 = 7,38	7,38 · 0,56 = 4,13
Накопленным итогом	4622,4	3397,3	2596,21	2291,18

Индекс доходности затрат на капитальный ремонт, доли ед.:

.

Индекс доходности дисконтированных затрат на капитальный ремонт, доли ед.:

.

Литература

1. Машиностроение. Терминология: Справочное пособие. - Вып. 2. - М.: Издательство стандартов, 1989. - 432 с.

2. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: Практикум / Н.И. Новицкий. - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства : учебное пособие / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин; под ред. Н.И. Новицкого. - М. : КНОРУС, 2010. - 352 с.

4. Раздел 2.1 курса лекций по дисциплине и аналогичные разделы любых учебников и учебных пособий по организации производства.

Размещено на Allbest.ru