Разработка технологии получения теплоизоляционных бетонов на природных заполнителях

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Месторождения и получение легковесных природных материалов.

1.1.1 Перлит

1.1.2 Вермикулит

1.1.3 Волластонит

1.2 Огнеупорные бетоны

1.2.1 Жаростойкие бетоны

1.3 Исходные материалы для производства огнеупорных бетонов

1.3.1 Заполнители

1.3.2 Вяжущие

1.3.3 Добавки

1.4 Технология производства огнеупорных бетонов

1.4.1 Технологии изготовления огнеупорных бетонов

1.4.2 Дозировка и смешение исходных компонентов

1.4.3 Укладка и уплотнение бетонной массы

1.4.4 Твердение бетонов

1.5 Огнеупорные теплоизоляционные материалы

Выводы

2. Экспериментальная часть

2.1 Методическая часть

2.1.1 Определение дополнительной линейной усадки

2.1.2 Определение кажущейся плотности

2.1.3 Определение предела прочности при сжатии

2.2 Исходные материалы

2.2.1 Шамот

2.2.2 Перлит

2.2.3 Вермикулит

2.2.4 Высокоглиноземистый цемент

2.2.5 Портландцемент

2.2.6 Пластификатор

2.2.7 Вата муллитокремнезёмистая рубленная

2.2.8 Асбестовая крошка

2.3 Приготовление образцов

3. Обсуждение результатов

Выводы

4. Экономическая часть

4.1 Расчет затрат на НИР

4.2 Затраты на электроэнергию

4.3 Заработная плата

4.4 Итоговая смета затрат на НИР

Вывод

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Характеристика сырья и ПДК в рабочей зоне

5.2 Вредные и опасные факторы при работе с шихтами, меры защиты

5.3 Шум и вибрация

5.4 Избыточное тепло

5.5 Электробезопасность

5.6 Освещенность

5.7 Экологичность проекта

5.8 Чрезвычайные ситуации

Выводы

6. Автоматика

6.1 Весы аналитические АДВ - 200М

6.2 Силитовая печь ШП - 1

6.3 Сушильный шкаф (ССНОЛ - 3.5*3.5*3.5/3.5 - Н-1) предназначен для сушки образцов при температуре до 250 єС

6.4 Пресс гидравлический ПСУ - 10

Библиографический список

Введение

Одной из основных задач современной промышленности в России является сокращение себестоимости выпускаемой продукции, в том числе за счет экономии энергоносителей. Задачей материаловедения в данном случае является разработка и внедрение в производство новых высокоэффективных теплоизоляционных материалов. Одним из путей решения этой задачи может стать разработка нового поколения теплоизоляционных материалов - изделий и бетонных смесей на основе природных теплоизоляционных материалов.

Задачей данной дипломной работы является разработка технологии получения теплоизоляционных бетонов на природных заполнителях.

Теплоизоляционные материалы применяют в различных отраслях промышленности, так как производство и применение таких материалов снижает материалоёмкость, экономит топливо и способствует интенсификации тепловых процессов. Поэтому теплоизоляционные материалы входят в обязательный ассортимент огнеупорной промышленности.

В работе исследовали возможность получения дешёвых теплоизоляционных бетонов с температурой службы до 1200 - 1300 єС для тепловых агрегатов черной и цветной металлургии, химической промышленности и энергетики. В качестве пористого заполнителя использовали вспученные природные материалы: перлит и вермикулит, выпускаемые отечественной промышленностью в большом количестве. В качестве связки использовали гидравлические вяжущие: глиноземистый и высокоглиноземистый цементы.

природный перлит огнеупорный бетон

1. Литературный обзор

1.1 Месторождения и получение легковесных природных материалов

Для получения теплоизоляционных бетонов на пористых заполнителях используют следующие виды природных материалов: перлит, вермикулит и волластонит.

Для всех пористых материалов важнейшей характеристикой является форма и размер пор. Форма пор в телах весьма разнообразна. В материалах различного назначения роль формы пор неодинакова. В теплоизоляционных и теплозащитных материалах все поры независимо от формы являются барьером на пути распространения тепла.

В общем случае независимо от используемого материала строение, пористость и размер пор определяются следующими основными технологическими параметрами: размером зерен наполнителя, соотношением наполнителя и связки, давлением прессования.

Пористые материалы обладают специфическими свойствами. Одним из ценных свойств теплоизоляционных материалов, особенно при использовании их для периодически работающих тепловых агрегатов является количество тепла, которое необходимо для повышения температуры теплоизоляционных огнеупоров, которое существенно ниже, чем необходимое для нагрева до той же температуры плотных огнеупоров.

Теплопроводность является важнейшим свойством пористых материалов, характеризующим эффективность их использования в качестве теплоизоляции. Решающее влияние на теплопроводность оказывает пористость, поскольку воздушные прослойки вследствие низкой проводимости воздуха являются эффективным барьером на пути теплового потока.

При высоких температурах наряду с пористостью на теплопроводность существенное влияние оказывает размер пор. Это связано с увеличением значения теплопередачи конвекционными токами, особенно заметным при крупных размерах пор. Поэтому при высоких температурах лучшими теплоизоляционными свойствами обладают материалы с мелкими порами [1].

1.1.1 Перлит

Перлитами называют породу с концентрической скорлуповатой трещиноватостью, распадающуюся при выветривании на шарики с блестящей перламутровой поверхностью, напоминающей жемчуг. Для перлитов характерна особая концентрически скорлуповатая перлитовая структура его стекловидной массы, вследствие чего вся порода кажется как бы состоящей из сцементированных между собой шариков с тонкими скорлупками. Такая структура перлита обусловлена тонкими концентрическими трещинами, образовавшимися при затвердевании и охлаждении изверженной породы.

Месторождения перлита: Богопольское, Малазинское, Махобинская, Гора Пеликан, Гора Великая, Гора Чепка, Гора Мужиево, Карадагский массив, Селейтауское, Мухор-Таллинское.

В породах могут содержаться вкрапления в виде плагиоклаза, биотита, роговой обманки, кварца, кристобалита, пегматита, полевого шпата, апатита, магнетита. Перлиты различных месторождений могут существенно отличаться по своей структуре, однако, за небольшим исключением, они содержат от 89,4 до 98,5% стекла. Например, закарпатский перлит месторождения горы Пеликан содержит (в %): плагиоклаза 2,6, биотита 0,2, роговой обманки 0,15, кварца 0,1, кристобалита 0,24 и стекла 96,71, являющегося основной массой.

Из пород Мухор-Таллинского месторождения получают вспученный перлит среднего объемного веса: из фракций 0 - 5 мм - 100 - 120 кг/м³; из фракций 5 - 10 мм - 180 - 220 кг/м³ и из фракций 10 - 20 мм - 280 - 350 кг/м³. Вспученный перлит имеет частички преимущественно размером от 0,25 до 1,5 мм, максимальный размер достигает 3 мм. Объемный вес перлитового песка составляет 60 - 80 кг/м³ [2].

Удаление влаги из вулканических стекол происходит в довольно широком интервале температур. При этом большую роль играет темп нагрева. Постепенный нагрев перлита не позволяет получать максимальное вспучивание. Относительно большой объем удаляемых из породы при нагреве паров и газов в той или иной степени вызывает разрушения, а поэтому породы необходимо нагревать с определенной скоростью. Если раздробленную породу медленно нагревать, то влага испаряется из породы, еще не перешедшей в расплавленное состояние. В результате для вспучивания не остается влаги. Если же породу нагревать быстро, то процессы испарения влаги и расплавления породы совмещаются и порода вспучивается, но ее зерна при этом растрескиваются.

В процессе же вспучивания происходит вначале преодоление расширяющимися в порах при нагревании парами влаги предельного напряжения сдвигу стекловидного вещества, находящегося в упруго-пластическом состоянии. После этого выход паров из расширяющихся пор регулируется вязкостью стекловидного вещества, величина которой должна быть несколько больше значения вязкости, имеющейся при переходе из упруго-пластического в жидкотекучее состояние. При остывании внутри замкнутых пор создается вакуум.

Механизм вспучивания зерна перлита можно представить следующим образом: под действием теплового потока, имеющего температуру начала перехода породы в упруго-пластическое состояние, нагреваются сначала периферийные, а затем и глубинные слои с постепенным испарением содержащейся в ней влаги. При нагреве фронт теплового потока проходит внутрь зерна не сразу, поэтому вспучиваются сначала периферийные, а затем глубинные слои.

Основными факторами, влияющими на величину коэффициента вспучивания, являются:

- температура вспучивания и величина интервала вспучивания; чем выше температура перехода породы в упруго-пластичное состояние, тем труднее получить высокое значение коэффициента вспучивания;

- максимальная температура среды, влияющая на продолжительность вспучивания; чем выше будет температура среды, тем менее продолжительное время потребуется для нагрева внутренних слоев зерна;

- продолжительность теплового воздействия на зерно подвергающейся вспучиванию породы;

- максимальная температура среды в совокупности с продолжительностью воздействия ее на вулканическое стекло;

- принятый способ обжига и его режимы; в восстановительной среде вспучивание проходит лучше, чем в окислительной.

Существует несколько технологических схем получения вспученного перлита обжигом:

- в шахтных печах во взвешенном состоянии с получением песка;

- во вращающейся барабанной печи раздельно фракций 3 - 10; 10 - 20 и 20 - 40 мм с получением щебня;

- во вращающейся барабанной печи во взвешенном состоянии раздельно фракций менее 3 мм с получением песка и щебня;

- в кипящем слое и

- в наклонной трубе.

Основные свойства вспученного перлита: коэффициент теплопроводности при 20 єС (± 5 єС) для засыпной изоляции не более 0,045 ккал/м^.ч^.град. Объемный вес в засыпке вспученного крупного щебня - не более 300 кг/м³ и мелкого - не более 400 кг/м³. Предел прочности при сжатии соответственно не менее 15 и 25 кг/см². Суточное водопоглощение - не более 20 и 15 % по весу. Потери в весе при испытании на морозостойкость не должны превышать 5 % по весу, а влажность не должна быть выше 5 % по весу.

1.1.2 Вермикулит

Вермикулит является вторичным минералом, образовавшимся в результате обменных реакций, процессов гидратации и других изменений магнезиально-железистых слюд (биотита, флогопита).

Крупнейшие месторождения вермикулитовых руд находятся в Мурманской области (Африкандовское, Ковдорское, Салланлатвинское), на Урале (Булдымское, Потанинское), в Красноярском (Размановское) и Приморском (Кокшаровское) краях, в Якутии.

Наиболее крупные зарубежные месторождения вермикулитов находятся в США (Либби, Дей-Бук, Алано), в Африке (Палаборо), Индии, Румынии.

Высокое качество имеет вермикулит Булдымского месторождения: при расщеплении ломается, имеет коричнево-золотистый цвет со слабым фиолетовым оттенком и жирный, слабый блеск. В Потанинском месторождении вермикулит присутствует главным образом в мелких фракциях (от долей мм до 10 мм), преобладают чешуйки размером до 5 мм.

Месторождения вермикулитов, приурочены к зонам разрывных тектонических нарушений и линейным корам выветривания, причем границы гидротермальных изменений могут не совпадать с границами кор выветривания и степень гидратации может не изменяться по глубине месторождения. В некоторых же месторождениях вермикулиты находятся в зонах рыхлых дезинтегрированных древних и более поздних пород коры выветривания, где они контактируют с характерными для кор выветривания минералами, такими как халцедон, магнезит, водные окислы железа и др., по мере удаления от этих зон степень гидратации слюд уменьшается.

Перспективы выявления новых месторождений вермикулита значительные. Поиски лучше направить на изучение Гнейсовых комплексов Восточно-Уральского поднятия, и прежде всего его западных зон.

Вермикулит получают из природной руды или концентрата из нее вспучиванием. Процесс вспучивания зерен вермикулита приводит к тому, что в результате обжига вермикулита-сырца получается весьма легкий рыхлый материал - вспученный вермикулит.

Технологическая схема производства вспученного вермикулита включает следующие основные операции:

- добычу вермикулитовой руды;

- дробление, обогащение руды, фракционирование вермикулита-сырца;

- обжиг (вспучивание) вермикулита;

- фракционирование вспученного вермикулита, отделение пустой породы.

В зависимости от глубины залегания пласта и характера наносного слоя вермикулитовую руду добывают открытым (карьерным) или подземным (шахтным) способом. Добытая руда содержит от 1 до 90 % вермикулита-сырца, и для получения вспученного вермикулита обычно руду обогащают с доведением содержания в ней вермикулита до 75 - 90 %.

В результате обогащения вермикулитовых руд содержание вермикулита-сырца в них может быть доведено до 90 % и более. Оставшаяся в вермикулите порода удаляется в процессе вспучивания вермикулита.

При выборе типа печи для вспучивания вермикулита должны учитываться следующие условия:

- возможность создания температурного режима и условий продвижения обжигаемого вермикулита в печи, при которых зерна последнего подвергаются кратковременному нагреванию (1 - 2 мин) при температурах 900 - 1100 єС; желательно, чтобы крупные зерна более длительно обжигались, нежели мелкие;

- возможность устранения в процессе обжига препятствия процессу вспучивания зерен, то есть, чтобы на них не оказывали большого давления вышележащие слои материала;

- передвижение вспученного вермикулита в печи должно исключать дробление его зерен, что обеспечивает получение крупных и средних по размеру зерен кубической формы;

- возможность удаления в процессе вспучивания вермикулита примеси пустой породы [3].

Этим условиям в наибольшей степени удовлетворяют такие способы обжига, как обжиг во взвешенном состоянии, в кипящем слое.

В результате обжига зерна вспученного вермикулита приобретают пористую структуру. Зерно состоит из отдельных пластинок толщиной 0,02 - 0,05 мм, разделенных воздушными прослойками и скрепленных между собой в отдельных контактирующих точках, объемный вес 200-300 кг/м³.

Вермикулит обладает следующими свойствами: малой насыпной плотностью (80 - 120 кг/м³), низкой теплопроводностью (0,04 - 0,12) Вт/(м^.К), высокой температурой плавления (1240 - 1430 єС), химически инертен, долговечен, экологически безопасен.

Применяется в основном в качестве засыпной теплоизоляции взамен асбеста и перлита в металлургии, промэнергетике, строительстве.

Преимущество перед асбестом - не токсичен, выше температура применения.

Преимущество перед перлитом - выше прочность зерна, не слеживается, не образует пустот при засыпке, долговечнее, меньше пылит, выше температура применения.

Используется в металлургии - в качестве теплоизоляционной засыпки, в качестве фильтрующего материала, для теплоизоляции зеркала металла при разливке стали, для утепления прибыльной части слитков и крупных отливок.

Используется в промэнергетике - в качестве теплоизоляционного материала при изготовлении различных футеровочных и обмуровочных смесей.

В строительстве используется в качестве засыпной теплоизоляции, для изготовления огнезащитных теплоизоляционных материалов.

Используется и в сельском хозяйстве - в составе почвосмесей для теплиц и открытого грунта, смесей для гидропоники в качестве водоудерживающей, дезинфицирующей добавки, обогащающей почвы питательными веществами (в основном магнием и кальцием), благодаря ионообменным свойствам.

Основными свойствами вермикулитовых изделий, обуславливающими их применение в теплоизоляции агрегатов в алюминиевой промышленности, является низкая теплопроводность, приемлемые огнеупорность и прочность в сочетании с высокой устойчивостью к воздействию электролита расплавленного алюминия, несмачиваемость жидким алюминием.

Вермикулитовые материалы успешно применяются для теплоизоляции любого энергетического оборудования до предельной температуры применения 1000 ^оС.

1.1.3 Волластонит

Волластонит - природный силикат кальция (CaSiO₃), экологически чистый материал, заменитель асбеста, каолина, мела, диоксида титана, талька и др.

Небольшие добавки волластонита увеличивают прочность различных материалов на два порядка, снижают время и температуру термообработки, повышают жаростойкость, химическую стойкость и износостойкость изделий [4].

1.2 Огнеупорные бетоны

Огнеупорным бетоном называют безобжиговый композиционный материал огнеупорностью от 1580 єС и выше, состоящий из огнеупорного заполнителя, связки (вяжущего) и необходимых добавок, приобретающий заданные свойства в результате твердения при нормальной температуре или нагреве не выше 600 єС и обладающий ограниченной усадкой при высоких температурах.

К огнеупорным бетонам относятся:

- бетонные изделия, имеющие определенную геометрическую форму и размеры;

- бетоны неформованные, то есть не имеющие определенной формы и размеров: готовые к применению (массы) или употребляемые после смешения с затворителем (смеси).

Огнеупорные бетоны классифицируют по общим и специальным признакам. К общим классификационным признакам относят: химико-минеральный состав, огнеупорность, пористость, область применения, максимальную температуру применения. К специальным классификационным признакам относятся: тип связки (вяжущего), способ формования, форма и размеры, способ дополнительной обработки.

В зависимости от химико-минерального состава огнеупорные бетоны подразделяют на типы и группы (табл.1.1).

По огнеупорности бетоны подразделяют на три группы: огнеупорные 1580 - 1770 єС; высокой огнеупорности 1770 - 2000 єС; высшей огнеупорности > 2000 єС.

В зависимости от открытой пористости огнеупорные бетоны подразделяют на следующие группы: плотные (до 16 %); повышенной плотности (от 16 до 20 %); обычной плотности (от 20 до 30 %); пониженной плотности (от 30 до 45 %) и низкой плотности (от 45 до 85 %).

 Таблица 1.1 Химико-минеральный состав огнеупорных бетонов

Тип	Группа	Массовая доля определяющих химических компонентов (на прокаленное вещество) в заполнителе, %
Кремнеземистые Алюмосиликатные Корундсодержащие Магнезиальные Магнезиально- известковые Магнезиально- шпинелидные Магнезиально- силикатные Углеродистые Карбидкремниевые Цирконистые	Кварцевые Кварцитовые Динасокварцитовые Динасовые Полукислые Шамотные Муллитокремнеземистые Муллитовые Муллитокорундовые Корундовые Хромоглиноземистые Титаноглиноземистые Магнезитовые Магнезитодоломитовые Доломитовые Доломитовые стабилизированные Известковые Магнезитохромитовые Хромомагнезитовые Хромитовые Периклазошпинелидные Шпинельные Периклазофорстеритовые Форстеритовые Форстеритохромитовые Графитированные Угольные Углеродсодержащие Рекристализованные Карбидкремниевые Карбидкремнийсодержащие Циркониевые Бадделеитокорундовые Цирконовые	SiO2 не менее 99 SiO2 не менее 96 SiO2 не менее 90 SiO2 не менее 80 Al2O3 не менее 28, SiO2 65-85 Al2O3 28-45 Al2O3 45-62 Al2O3 62-72 Al2O3 72-90 Al2O3 > 90 Al2O3 не <72, Сr2O3 8-13 Al2O3 не <68, ТiО2 14-22 МgO не < 80 МgО не < 50, СаО не <10 MgO 35-50, CaO 45-65 МgО 35-65, SiO2 6-15 CaO 15-40, CaO:SiO2 2,7-2,9 CaO не <70 МgО не <60, Сr2O3 5-18 MgO 40-60, Cr2O3 15-30 MgO до 40, Cr2O3 не <25 MgO 40-80, Al2O3 15-55 MgO 25-40, Al2O3 55-70 MgO 65-80, SiO2 не <10 MgO 50-65, SiO2 25-35 MgO 45-60, SiO2 20-30 С не <98 С не <85 С 5-70 SiC >90 SiC >70 SiC 20-70 ZrO2 >90 ZrO2 >30, Al2O3 до 65 ZrO2 >35, SiO2 >18

В зависимости от максимальной температуры применения огнеупорные бетоны делят на 8 групп (табл.1.2).

Таблица 1.2

Группа	1	2	3	4	5	6	7	8
Т, єС	1100	1200	1300	1400	1500	1600	1700	1700

За максимальную температуру применения огнеупорных бетонов принимают температуру, при которой в течении пяти часов нагрузки линейная усадка не превышает 1 % [5].

Огнеупорные бетоны должны удовлетворять следующим требованиям:

- достаточно быстро твердеть при нормальных температурах, умеренно снижать прочность при нагревании до температур разложения продуктов твердения, а затем при более высоких температурах вновь ее увеличивать в результате спекания;

- иметь достаточные огнеупорность, температуру деформации под нагрузкой, постоянство объема при высоких температурах, термостойкость при ограниченной пористости.

1.2.1 Жаростойкие бетоны

Жаростойкие бетоны являются безобжиговыми искусственными каменными материалами, обладающими достаточной прочностью до нагревания и способными при длительном воздействии на них высоких температур сохранять в необходимых пределах физико-механические свойства.

В зависимости от объёмного веса жаростойкие бетоны делятся на обычные и лёгкие. Бетоны с объёмным весом в высушенном состоянии менее 1500 кг/м³ называются лёгкими.

Лёгкие жаростойкие бетоны с объёмным весом менее 1200 кг/м³ применяются в качестве конструкционных материалов при монтаже футеровок различных тепловых агрегатов. Лёгкие жаростойкие бетоны с объёмным весом менее 1000 кг/м³ применяются в качестве теплоизоляционного материала.

Применение жаростойких бетонов (ЖСБ) вместо штучных огнеупоров дает значительный эффект. Использование ЖСБ для строительства тепловых агрегатов (футеровок вагонеток, печей, в том числе вращающихся, различных реакторов, подвесных сводов, горелочных камней и т.п.) обеспечивает ускорение темпов строительства в 3 - 4 раза, снижает стоимость строительства на 20 - 40 %, уменьшает трудовые затраты в 2 - 3 раза, повышает сроки службы и производительность агрегатов, сокращает время и затраты на текущие и капитальные ремонты.

Сырьевыми материалами для производства ЖСБ являются вяжущие вещества, огнеупорные добавки, обеспечивающие жаростойкие свойства, и заполнители с требуемыми жаростойкими, прочностными и другими физическими и химическими свойствами.

В качестве вяжущих можно использовать портландцемент и его разновидности, глиноземистый и высокоглиноземистый цементы, жидкое стекло и силикат-глыбу, фосфатные связующие [6].

Опыт строительства тепловых агрегатов показал, что наибольшее применение нашли ЖСБ на портландцементе.

Цементный камень бетонов, изготовленных из товарного портландцемента, не является стойким при воздействии высоких температур. После нагрева такого бетона свыше 500 ⁰С и последующего охлаждения происходит разрушение цементного камня, в основном за счет процессов, сопровождающих вторичную гидратацию оксида кальция. Установлено, что для придания жаростойких свойств цементному камню на основе портландцемента в его состав необходимо вводить добавку, содержащую определенное количество кремнезема или глинозема. Вводят добавку в порошкообразном виде, причем тонкость помола значительно влияет на качество добавки.

Назначение тонкомолотой добавки в жаростойком бетоне заключается в следующем: химически связывать свободный оксид кальция цементного камня при нагреве свыше 500 ⁰С в безводные силикаты и алюминаты кальция, уменьшать усадку цементного камня при нагревании, способствовать повышению прочности бетона при высушивании в интервале температур 100 - 200 ⁰С.

Количество вводимой в бетон тонкомолотой добавки определяется ее активностью, т.е. способностью связывать свободный оксид кальция, и, естественно, зависит от типа портландцемента, химического состава добавки ее минералогического строения, тонкости помола и определяется обычно путем заливки опытных образцов с различным соотношением цемента и добавки, с последующим их обжигом и определением количества остаточного несвязанного оксида кальция. Наиболее распространенной и изученной тонкомолотой добавкой является шамотная, вводимая обычно в количестве около 30 % от массы портландцемента. В настоящее время применение шамотной тонкомолотой добавки ограничивается ее высокой стоимостью, превышающей в ряде случаев стоимость самого цемента.

При выборе тонкомолотой добавки необходимо также учитывать влияние ее вида на температурные деформации ЖСБ, от которых зависит.

В качестве заполнителей ЖСБ наиболее эффективно применение легких гранулированных материалов (керамзит, вермикулит и т.д.), а также различных отходов промышленности, таких, как использованные огнеупоры и ЖСБ, шлаки, золы, отдельные отходы нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

При выборе заполнителя необходимо учитывать его химический и минералогический состав и особенности поведения при нагреве.

Расчет и подбор составов ЖСБ на портландцементе практически не отличаются от расчета и подбора составов обычных бетонов. Только необходимо учитывать снижение активности вяжущего за счет введения в его состав тонкомолотого компонента.

1.3 Исходные материалы для производства огнеупорных бетонов

Для изготовления огнеупорных бетонов используют огнеупорные заполнители, вяжущие и добавки.

1.3.1 Заполнители

Огнеупорные порошки, разделенные на фракции, называют заполнителями. Заполнителями в огнеупорных бетонах служат зернистые порошки огнеупорных материалов.

В зависимости от химико-минерального состава заполнители подразделяют в соответствии с ГОСТ 23037-78 на типы и марки. Типы заполнителя: кремнеземистый, алюмосиликатный, магнезиальный, магнезиальноизвестковый, магнезиальношпинелидный, магнезиальносиликатный, цирконистый [7].

В зависимости от зернового состава заполнители подразделяют на классы:

Класс заполнителя	Наименование заполнителя	Размеры частиц, мм
1 2 3 4 5 6 7 8	Щебеночный Щебеночный Крупнозернистый Среднезернистый Мелкозернистый Мелкозернистый Тонкозернистый Микрозернистый	15 - 25 10 - 15 5 - 10 не более 5 не более 2 не более 1 не более 0,5 не более 0,06

Усадка бетонов в обжиге и некоторые другие свойства зависят от зернового состава заполнителей. Усадка тем меньше, чем более грубозернистые заполнители использованы при изготовлении. В технологии огнеупорных бетонов крупность заполнителей доходит до 40 мм.

Соотношение различных фракций заполнителя влияет на плотность укладки зерен. Плотная укладка зерен бетонной смеси получается, если зерновой состав является прерывистым с соотношением крупной и мелкой фракций, близким к 100. При плотной упаковке мелкие зерна должны укладываться в промежутки между крупными зернами, не раздвигая их. Количество средней фракции должно быть минимальным.

1.3.2 Вяжущие

Под вяжущим веществом огнеупорных бетонов принимают дисперсную систему, состоящую из тонкозернистого крупностью < 0,09 мм огнеупорного цемента и химической связки и обеспечивающая твердение бетонов при низких температурах, сохранение прочности при средних температурах и формирование износоустойчивой структуры вплоть до высоких температур с минимальным снижением огнеупорности.

К таким вяжущим предъявляются следующие требования: они должны обладать адгезионными свойствами, обеспечивать достаточную прочность бетона при твердении, не разупрочняться при нагревании, способность формированию износоустойчивой структуры бетона, не снижать огневых свойств бетона.

В зависимости от типа вяжущего огнеупорные бетоны разделяют на пять видов:

1) гидратационные вяжущие, дисперсной фазой которых являются цементы (высокоглиноземистый, портландский, глиноземистый), твердеющие при добавлении воды.

Портландцемент - это гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее с водой. Кремнеземистые заполнители с портланд-цементом дают огнеупорный бетон.

Глиноземистый цемент - быстротвердеющее гидравлическое вяжущее, получаемое путем тонкого измельчения сплава или клинкера, изготовляемых расплавлением или обжигом до спекания смеси, обеспечивающей преобладание в готовом продукте низкоосновных алюминатов кальция, с содержанием 35 - 50 % глинозема. Особенностью как глиноземистого, так и высокоглиноземистого цементов является не только быстрота схватывания, но и большое количество тепла, выделяющееся при твердении.

Высокоглиноземистый цемент - наиболее перспективное вяжущее для производства огнеупорных бетонов. Твердение гидравлических вяжущих сопровождается образованием многочисленного ряда гидросиликатов и гидроалюминатов кальция, содержащих большое количество химически связанной воды. При нагревании вода удаляется, образуется пористость и снижается прочность.

Вода, применяемая для приготовления вяжущего не должна содержать химических соединений и примесей, которые могут влиять на реологические и физико-керамические свойства бетона в такой степени, что это скажется на условиях работы или на свойствах изделий [8].

2) силикатные вяжущие, которые представлены также разными цементами, а вместо воды в качестве химического связующего вводят щелочные силикаты, этилсиликат и др.

Жидким стеклом называют водный раствор силиката натрия. Оно подразделяется на содовое, содово-сульфатное и сульфатное. Для приготовления огнеупорных бетонов применяют все три вида стекол. Жидкое стекло представляется состоящим из мицеля сложного состава. Коагуляция мицеля с образованием геля обеспечивает твердение. Механизм твердения: жидкое стекло вступает в химическое взаимодействие с кремнефтористым натрием с образованием коллоидной кремнекислоты, которая вследствие синерезиса уплотняется, образуя гель, цементирующий зерна заполнителя. Твердение происходит в результате перекристаллизации образовавшегося геля кремнекислоты. Аналогично жидкому стеклу происходит твердение при применении гидролизованного этилсиликата. При гидролизе этилсиликата образующийся золь кремниевой кислоты переходит в гель, связывая зерна заполнителя. Этилсиликат - Si(OC₂H₅)₄ - это прозрачная жидкость слабо-коричневого или желто-зеленого цвета.

2) фосфатные вяжущие, в которых в качестве химической связке в огнеупорные цементы вводят ортофосфорную кислоту или водные растворы ее солей. Обычно в фосфатных вяжущих используют растворы следующих фосфатов, которые хорошо растворимы в воде: Al(H₂PO₄)₃, Al₂(HPO₄)₃, AlPO₄ - алюмофосфатные связки, (Al,Cr)₂(HPO₄)₃ - алюмохромофосфатная связка, Mg(H₂PO₄)₂ - магнийфосфатная связка, Ca(H₂PO₄)₂ - кальцийфосфатная связка, (NaPO₃)_n - полифосфат натрия, Na₅P₃O₁₀ - триполифосфат натрия. Кроме этих основных солей, используют технические смеси ортофосфорной кислоты с глиной (глинистофосфатная связка), с доломитом (доломитофосфатная связка). Твердение бетонов с фосфатными связками обусловливается образованием кислых фосфатов, полимеризацией и поликонденсацией при их нагревании, а также образованием нерастворимых фосфатов при взаимодействии с оксидами огнеупорных заполнителей.

В фосфатных вяжущих при нагревании наблюдается усиление взаимодействия фосфатных связок с огнеупорными цементами. При нагревании в фосфатных вяжущих происходят процессы, для которых характерны:

- постепенное удаление химически связанной воды;

- образование новых химических соединений;

- разложение фосфатных связок и некоторых вновь образованных химических соединений с возгонкой фосфатных групп;

- усиление спекания кислых и нейтральных огнеупорных цементов и торможение спекания основных огнеупорных цементов;

- конечный продукт длительного нагревания фосфатных связок при температуре выше 1800 єС - только высокоогнеупорные оксиды.

Таким образом, при твердении и нагревании вяжущих происходят сложные физико-химические процессы, приводящие к изменению их фазового, химического состава и структуры.

3) сульфатно-хлоридные вяжущие, у которых в качестве цемента чаще всего служат водные растворы солей MgCl₂, MgSO₄, FeSO₄, Al₂(SO₄)₃; хорошо растворяются в холодной и горячей воде.

Использование указанных солей - электролитов резко ускоряет твердение периклазового цемента по сравнению с использованием для цементов только воды. Это обусловлено тем, что соли - электролиты существенно ускоряют процесс гидратации периклаза и образуют на поверхности зерен периклаза игольчатые оксисульфаты и оксихлораты магния. Образование игольчатых соединений повышает прочность образцов из периклазового цемента в 3 - 4 раза по сравнению с образцами, сформованными с добавкой одной воды. Сульфатно-хлоридные вяжущие являются временными связующими, действующими только в области твердения и разупрочнения магнезиальных бетонов: в области твердения сульфатно-хлоратные вяжущие повышают прочность магнезиальных бетонов, в области разупрочнения возгоняют и снижают прочность бетонов, а в области спекания несколько усиливают спекание за счет активирования оксида магния.

4) органические вяжущие, у которых в дисперсный порошок огнеупорного цемента добавлены смолы, пеки и другие органические соединения. При нагревании препарированных смол происходит их коксование. Максимальный выход летучих происходит при 350 - 450 єС.

1.3.3 Добавки

Постоянство объема в бетонных огнеупорных изделиях обеспечивается введением противоусадочных добавок. Усадочные явления при спекании бетона компенсируются за счет модификационных превращений добавок либо за счет взаимодействия добавок с цементом. При введении в состав бетонной смеси добавок в виде отдельных продуктов или их сочетаний улучшаются один или несколько показателей (снижается расход цемента, регулируется срок твердения). Их подразделяют на регулирующие реологические свойства бетонов (пластифицирующие); разжижающие, регулирующие сроки схватывания и твердения (ускорители твердения, замедлители схватывания, противоморозные добавки); регулирующие структуру бетонов (противоусадочные, микрогазообразующие, эвтектические);

регулирующие термомеханические свойства бетонов (повышающие термостойкость, плотность, шлакоустойчивость); регулирующие поверхностные свойства бетонных изделий (органические покрытия, пропитывающие растворы с диффузантами, уменьшающие поверхностные напряжения); уменьшающие выгорание углерода (антиоксиданты) [9].

1.4 Технология производства огнеупорных бетонов

Существуют понятия: бетонная смесь, бетонная масса, бетонное изделие.

Бетонная смесь - это смесь огнеупорного заполнителя с цементом.

Бетонная масса - это смесь огнеупорного заполнителя и вяжущего, из которой можно изготовить изделие.

Бетонное изделие получают в результате уплотнения бетонной массы и ее последующего твердения.

1.4.1 Технологии изготовления огнеупорных бетонов

Критерием качества огнеупорного бетона является надежная его работа при взаимодействии комплекса условий (температуры их службы, газовой среды, жидкого шлака, металла, механических нагрузок). При подборе составов бетонов следует учитывать физико-химические процессы, происходящие в бетоне при твердении, разупрочнении и спекании, а также следующее:

- условия работы бетона;

- химико-минеральный состав и модификационные превращения в заполнителе;

- активность химической связке, цемента и заполнителя, скорость их взаимодействия;

- верхний предел крупности заполнителя и его рациональный зерновой состав;

- сроки схватывания и условия твердения вяжущего;

- способ изготовления бетона и оптимальное соотношение вяжущего и заполнителя;

- изменение фазового состава и объема в процессе твердения и спекания вяжущего и заполнителя;

- количество и состав жидкой фазы при максимальной температуре применения бетона;

- прочностные, упругие, структурные и деформативные свойства бетона во всем температурном интервале его службы.

1.4.2 Дозировка и смешение исходных компонентов

Заполнители для бетонов получают, используя в основном дробильно-помольное и классификационное оборудование. Дробление и измельчение осуществляют с помощью щековых, конусных, молотковых, валковых и других дробильных агрегатов с последующей классификацией порошка на отдельные фракции на виброгрохоте. Компоненты вяжущего хранят в бункерах и емкостях в зависимости от их физического состояния.

Исходные материалы дозируют по объему или по массе непрерывно или периодически. Дозирование порошков производят автоматическими весовыми дозаторами с точностью дозировки ± 3 %. Весовые дозаторы обеспечивают более высокую прочность по сравнению с объемными. Объемные дозаторы сыпучих материалов наиболее просты по конструкции, но уступают весовым по точности дозирования.

Смешение осуществляют с целью получения таких смеси и массы, в которых свойства были бы равноценны во всех частях объема. Большое значение имеет последовательность смешивания. Для получения равномерной смеси сначала смешивают крупные фракции с жидкой связкой, затем в смеситель вводят тонкую фракцию (цемент). В этом случае тонкая фракция порошка равномерно распределяется по поверхности крупных частиц и комочков не образуется. Равномерность получаемой смеси зависит от многих обстоятельств: продолжительности смешения, типа и режима работы смешивающего аппарата, количества компонентов, их соотношения, физических свойств, дисперсности. Смеситель выбирают в зависимости от режима работы, а также от зернового состава, влажности, текучести и других свойств массы. По режиму работы бетоносмесители делятся на циклического и непрерывного действия, по принципу смешивания - на гравитационные и с принудительным смешиванием компонентов.

1.4.3 Укладка и уплотнение бетонной массы

При укладке бетонной смеси в форму необходимо учитывать следующие особенности этого технологического передела:

- высоту допустимого свободного падения массы;

- состояние поверхности предыдущего слоя бетона, на который укладывают массу;

- температурные условия.

В зависимости от способа укладки бетонную массу готовят различной консистенции: малопластичной, пластичной и литой. К началу укладки и распределения масса должна быть однородной и сохранять заданную пластичность.

Целью формования является получение изделия определенной формы и структуры. Способ уплотнения бетонной массы зависит от ее консистенции [10]. Различают четыре способа формования изделий:

1) полусухой (гидростатическое и вибропрессование, пневматическое трамбование, торкретирование);

2) пластический (для пластичных масс);

3) вибрационное формование;

4) литье из текучих масс.

Формование бетонных масс должно обеспечить сближение на минимально возможные расстояния всех компонентов массы без ее расслоения и механического разрушения зерен заполнителя и исключить вытекание связки.

Формование бетонной массы полусухим способом осуществляют на гидравлических прессах типа П-907, ПР-7, ПР-2А; коленорычажных - СМ-143, ПК-630, КО-741; фрикционных ФА-124, Ф-127, 4Ф-260 М. На прессах получают фасонные бетонные изделия или блоки небольших размеров.

Широкое применение для формования получили пневматические трамбовки ТР-1 или электрические ИЭ-4502, ИЭ-4504, ИЭ-4505. Трамбование имеет ряд преимуществ перед прессованием. Трамбованием можно изготовить изделия большей толщины и размеров, сложных по форме, более просто осуществляется переход от одних изделий к другим.

Для приготовления пластичных бетонных масс применяют ленточные прессы, а полученные заготовки используют для изготовления изделий методом трамбования.

При изготовлении бетонных футеровок методом литья готовят жидкотекучую массу. Уплотняют такую массу с помощью вибраторов. В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, то есть приобретает повышенную подвижность, и заполняет пространство между опалубкой и корпусом. Воздух, содержащийся в массе, вытесняется, и смесь уплотняется. При прекращении вибрирования смесь, уложенная в форму или опалубку, мгновенно загустевает.

1.4.4 Твердение бетонов

По характеру процессов, протекающих при твердении, вяжущие можно разделить на три группы: гидратационные, коагуляционные и поликонденсационные. К первой группе относятся вяжущие на основе глиноземистого, высокоглиноземистого, периклазового и портландского цементов, ко второй группе - на основе глины, битумных веществ, к третей группе - на основе жидкого стекла, фосфатных, органических связок.

Физико-химические процессы в различных группах вяжущих определяются различными условиями твердения бетонов. Бетоны первой группы твердеют при нормальной температуре во влажной среде, при пропаривании и автоклавировании, бетоны второй и третьей групп, - при сушке или термообработке [11].

Если бетоны готовят на предприятиях-потребителях, то исходные компоненты или сухие бетонные смеси упаковывают в бумажные или полиэтиленовые мешки или специальные контейнеры и отправляют потребителям. Хранить материалы разрешается только в крытых складах, в условиях исключающих увлажнение и засорение материала.

1.5 Огнеупорные теплоизоляционные материалы

Промышленностью выпускаются легковесные огнеупоры с различными свойствами и составами, начиная от обычных широко распространенных алюмосиликатных легковесных огнеупоров и до высокоогнеупорных из чистых оксидов. Существующие марки огнеупорных легковесов: шамотные, полукислые, муллитокремнеземистые, муллитовые, корундовые и динасовые.

По физическому строению легковесные теплоизоляционные огнеупорные материалы делят на две группы:

1) штучная изоляция с порами, включенными в самую массу огнеупора;

2) сплошная изоляция - порошок или бетон, частицы которого окружены воздушными прослойками, создающими термический барьер на пути потока тепла.

В зависимости от характера расположения по отношению к источнику тепла легковесные теплоизоляционные материалы могут быть двух типов:

1) наружная (защищенная), выполняемая из изоляционных материалов с относительно низкой огнеупорностью;

2) внутренняя (незащищенная), служащая в качестве огнеупорной футеровки в печи и выполняемая из огнеупорных легковесных материалов.

По температуре применения легковесные огнеупоры подразделяют на три группы: низкотемпературные (до 900 єС), среднетемпературные (900 - 1200 єС) и высокотемпературные (> 1200 єС). Для низкотемпературной изоляции успешно используют диатомитовые (трепельные), асбестовые и вермикулитовые изделия. Для средне- и высокотемпературной изоляции печей применяют разные легковесные огнеупоры.

Теплоизолирующие свойства огнеупоров зависят от их коэффициента теплопроводности, изменяющегося приблизительно пропорционально кажущейся плотности, и от объемной теплоемкости материала. Последняя снижается с уменьшением величины кажущейся плотности и важна с точки зрения способности кладки поглощать тепло. При данной кажущейся плотности материала величина его теплопроводности зависит от теплопроводности составляющих кристаллических и стеклообразных веществ, температуры, размеров и распределения пор, характера и числа контактов зерен [12].

К теплоизоляционным материалам предъявляются следующие требования:

- минимальные затраты тепла для прогрева ограждающих поверхностей;

- малые потери тепла через стенки вследствие теплопроводности;

- минимальное время для разогрева агрегата до заданной температуры;

- малая толщина стен.

Наиболее выгодно использовать теплоизоляционные материалы для внутренней футеровки, то есть непосредственно у источников тепла. При этом снижаются время разогрева, вес и толщина ограждающей поверхности, расход топлива, так как снижаются потери тепла, как на аккумуляцию, так и на излучение.

Теплоизоляционные огнеупоры можно применять в виде отдельных изделий, сплошной изоляции (засыпка порошками, легковесные огнеупорные бетоны) и в качестве звукоизоляции [13].

Выводы

Данная исследовательская работа направлена на решение проблемы снижения энергоемкости производства.

Для разработки дешёвых теплоизоляционных бетонов для температур службы 1000 - 1200 ⁰С взамен волокнистых и огнеупорных теплоизоляционных изделий наиболее перспективными системами являются шамот - перлит - портландцемент, шамот - вермикулит - портландцемент, шамот - перлит - высокоглинозёмистый цемент. Армирование таких систем можно осуществлять либо асбестовым волокном, либо рубленным муллитокорундовым волокном.

В качестве пористого заполнителя использовали вспученные природные перлит и вермикулит, выпускаемые отечественной промышленностью в большом количестве. Вермикулит обладает следующими свойствами: химически инертен, долговечен, экологически безопасен, имеет высокую температуру применения. Используется в металлургии, промэнергетике, строительстве и сельском хозяйстве.

Исследовательская работа относится к числу поисковых, так как направлена на анализ и развитие исследований для установления возможности и необходимости их практического применения. Для этого на образцах с оптимально подобранным содержанием составов исследуемых масс определяли рабочую температуру и физико-химические свойства (кажущуюся плотность, прочность при сжатии и линейную усадку).

2. Экспериментальная часть

2.1 Методическая часть

2.1.1 Определение дополнительной линейной усадки

Объемный метод определения линейной усадки нормирован ГОСТ 5402 - 81.

Дополнительной линейной усадкой огнеупорных изделий называют необратимые изменения их размеров в результате нагревания при высоких температурах.

Объемную дополнительную усадку вычисляли по формуле:

ДV = (2.1.1)

где V_н - объем образца до обжига, см³;

V_к - объем образца после обжига, см³.

2.1.2 Определение кажущейся плотности

Кажущейся плотностью называют отношение массы сухого образца к общему объему образца, включая объем всех его пор, г/см³.

Определение кажущейся плотности нормировано ГОСТ 2409 - 80.

Использовался метод насыщения и гидростатического взвешивания, позволяющие определить кажущуюся плотность (ГОСТ 2409-67 на огнеупорные материалы).

В качестве пропитывающей жидкости использовали воду.

Взвешивание производилось на аналитических весах с приспособлением для гидростатического взвешивания. Подсчет результатов испытания кажущейся плотности с точностью до 0,01г/смі по следующей формуле:

с_каж = (2.1.2)

где m₁ - масса сухого образца, г;

m₂ - масса насыщенного жидкостью образца, г;

m₃ - масса насыщенного жидкостью образца, взвешенного в жидкости, г;

с_ж - плотность жидкости, применяемый для насыщения гидростатического взвешивания, г/см³.

2.1.3 Определение предела прочности при сжатии

Предел прочности при сжатии испытывали по ГОСТ 4071-80.

Параллельность противоположных испытываемых образцов, на которые передается давление, оценивают по максимальной разности в высоте образца, выраженной в процентах. Допускаемое отклонение параллельности не должно превышать 0,5 %. Угол между смежными плоскостями должен быть 90є, допускаемое отклонение ± 0,5є. Противоположные плоскости, на которые передается давление, замеряют штангенциркулем с точностью 0,1 мм. Высчитывают площадь образца до 0,1 смІ. Образцы испытывают обожженные. Пресс для испытания на сжатие должен удовлетворять условиям: развивать необходимое давление со скоростью от 0,2 до 2 МПа/с; возможность плотного зажатия образца между обоими плитами пресса по всей поверхности образца [14].

Стандартом рекомендуется помещать бумажные прокладки между образцом и нажимными плитами пресса. Образцы нагружают до полного разрушения. Предел прочности при сжатии вычисляют по формуле:

у_сж = (2.1.3)

где Р - разрушающая нагрузка, кг;

S- площадь образца в смІ;

Результаты округляют до 0,1 МПа.

2.2 Исходные материалы

Для изготовления образцов использовали следующие материалы: шамот, перлит, вермикулит, высокоглиноземистый цемент, портландцемент, вату муллитокорундовую рубленную, асбестовую крошку и пластификатор.

2.2.1 Шамот

Шамотом называется обожженная огнеупорная глина. Критерием качества шамота служит его водопоглощение: у качественного шамота оно должно быть < 5 %, у особо качественного < 2 % (в зернах 2 - 3 мм). Водопоглощение шамота зависит от свойств глины, температуры обжига и способа подготовки глины.

Величина шамотных зерен влияет на размер пор. С увеличением крупности зерен шамота в изделиях растет число трещинок разрыва. В крупнозернистых массах такие трещинки нередко оконтуривают зерна шамота и разбивают изделие на отдельные участки. В массах, содержащих > 75 % шамота, его зерновой состав оказывает решающее влияние на пористость изделий, поскольку последний зависит от структурной укладки частиц. Размер мелкой фракции шамота влияет не только на плотность укладки, но и на физико-химические процессы при обжиге изделий, прежде всего на спекание.

2.2.2 Перлит

Перлитами называют породу с концентрической скорлуповатой трещиноватостью, распадающуюся при выветривании на шарики с блестящей перламутровой поверхностью, напоминающей жемчуг. Для перлитов характерна особая концентрически скорлуповатая перлитовая структура его стекловидной массы, вследствие чего вся порода кажется как бы состоящей из сцементированных между собой шариков с тонкими скорлупками. Такая структура перлита обусловлена тонкими концентрическими трещинами, образовавшимися при затвердевании и охлаждении изверженной породы.

По ГОСТ 10832-91 вспученный перлитовый песок применяют при приготовлении легких бетонов, тепло- и звукоизоляционных материалов, изделий, штукатурных растворов, а также в качестве теплоизоляционных засыпок при температуре изолируемых поверхностей от минус 200 до плюс 875 ⁰С.

Песок в зависимости от зернового состава подразделяют на группы:

рядовой - от 0,16 до 5,0 мм;

крупный - от 1,25 до 5,0 мм;

средний - от 0,16 до 2,5 мм;

мелкий - от 0,16 до 1,25 мм;

пудру - до 0,16 мм.

В песке, применяемом для приготовления легких бетонов, содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10% по объему.

Физико-механические показатели песка должны соответствовать указанным в табл.2.2.1

Таблица 2.2.1

Наименование

Подобные документы

• Жаростойкие бетоны

  Материалы для производства жаростойких бетонов. Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов. Виды заполнителей для жаростойких бетонов, нормативные документы и рекомендуемая область применения. Расчет состава жаростойкого бетона.
  
  реферат [61,5 K], добавлен 13.10.2010
  

• Применение биоцидных добавок в бетоне

  Биоповреждения цементных композитов. Методы защиты от биоповреждений. Анализ себестоимости производства бетонов. Анализ потерь от биоповреждений цементных композитов под действием бактерий и плесневых грибов. Технология получения биоцидных бетонов.
  
  курсовая работа [185,7 K], добавлен 14.09.2015
  

• Испытание конструкционных материалов на растяжение и сжатие

  Изучение методики испытаний на растяжение и поведение материалов в процессе деформирования. Определение характеристик прочности материалов при разрыве. Испытание механических характеристик стальных образцов при сжатии. Определение предела упругости.
  
  лабораторная работа [363,0 K], добавлен 04.02.2014
  

• Проект цеха по производству газобетона

  Характеристика строительных теплоизоляционных материалов. Проект цеха по производству ячеистых бетонов; номенклатура продукции. Определение состава газобетона, расхода порообразователя; технические требования. Расчет и выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [497,4 K], добавлен 17.02.2015
  

• Разработка технологии производства полужестких плит на основе базальтового волокна

  Современное состояние и особенности производства теплоизоляционных материалов, его организация на основе местного сырья. Расчет производительности технологической линии. Производство теплоизоляционных плит на минеральном волокне (базальтовом волокне).
  
  дипломная работа [337,3 K], добавлен 01.08.2015
  

• Материаловедение

  Основные физико-механические свойства древесины. Процесс вулканизации синтетических каучуков. Технология получения бетонов – искусственных камневидных материалов. Материалы на основе пластмасс и их применение. Расшифровка марки стали 50А, чугуна ЧХ28.
  
  контрольная работа [31,9 K], добавлен 02.02.2015
  

• Технология приготовления тяжёлого бетона

  Технико-экономические преимущества бетона и железобетона. Основные недостатки бетона как строительного материала. Виды добавок для бетонов. Материалы, необходимые для приготовления тяжелого бетона. Реологические и технические свойства бетонной смеси.
  
  реферат [19,2 K], добавлен 27.03.2009
  

• Основные направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов

  Особенности производства различных видов бетонных и железобетонных изделий. Направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов. Рациональный выбор оборудования для переработки некондиционного бетона и железобетона, схема утилизации.
  
  курсовая работа [894,3 K], добавлен 14.10.2011
  

• Разработка технологии получения термообработанного наполнителя для создания строительных, электротехнических и электронных материалов

  Физико-химические особенности наполнителей. Влияние распределения наполнителя в матрице на физико-механические параметры. Адсорбционные свойства и прочности связи наполнителей. Технология получения электроизоляционных резинотехнических материалов.
  
  научная работа [134,6 K], добавлен 14.03.2011
  

• Безопасность технологического процесса производства асфальтового бетона

  Классификация, разновидности и составляющие материалы асфальтовых бетонов. Технология производства асфальтового бетона. Анализ вредных и опасных производственных факторов. Требования безопасности и расчет параметров производственного оборудования.
  
  курсовая работа [905,0 K], добавлен 08.01.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам