Разработка техпроцессов листовой штамповки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка техпроцессов листовой штамповки



Содержание

Введение

1. Анализ технологичности формы, конструктивных элементов детали и свойств материала

2. Анализ базового варианта. Выбор и обоснование вариантов технологического процесса листовой штамповки детали

3. Определение формы и размеров исходной заготовки

4. Раскрой листового материала

4.1 Анализ и выбор возможных вариантов раскроя

4.2 Выбор размеров ленты в соответствии с ГОСТом

4.3 Расчет коэффициента раскроя и коэффициента использования металла. Выбор способа разрезки и определение вида оборудования для разрезки

5. Технологические расчеты

5.1 Определение формы и размеров заготовки по переходам

5.2 Расчет потребных сил штамповки, построение расчетных нагрузок

5.3 Выбор оборудования

6. Выбор технологического оборудования

6.1 Выбор типа штампа

6.2 Расчёт исполнительных размеров деталей штампа

6.3 Проверочный прочностной расчет деталей штампа

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Развитие машиностроения требует дальнейшего совершенствования технологических процессов и организации производства, повышения его эффективности и увеличения производительности труда.

Холодная штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства, она имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в техническом, так и в экономическом отношениях. Главными из которых являются:

1) Получение деталей весьма сложных форм

2) Получение взаимозаменяемых деталей с достаточно высокой точностью размеров

3) Экономное использование материалов

4) Массовый выпуск и низкая стоимость изготовляемых деталей.

Поэтому в настоящее время процессы холодной штамповки получили широкое распространение, как в машиностроительном производстве, так и в других отраслях промышленности.

Процессы холодной штамповки вследствие высокой производительности и экономической эффективности являются наиболее прогрессивными среди процессов металлообработки.

Холодная штамповка является самостоятельным видом обработки металлов давлением, объединяющих ряд технологических процессов осуществляемых холодной пластической деформацией при помощи различного типа штампов, непосредственно деформирующих металл и выполняющих требуемую операцию.

Для приобретения навыков разработки техпроцессов листовой штамповки учебным планом подготовки авиационных инженеров предусмотрено выполнение курсового проекта.

Выполненная работа посвящена изготовлению деталей способом листовой штамповки и проектированию одного из видов технологической оснастки.



1. Анализ технологичности формы, конструктивных элементов детали и свойств материала

Изучение технических условий на деталь "Патрубок нижний", выяснение ее назначения и роли в конструкции узла показывает, что эта деталь представляет собой короткий отрезок трубы, соединяющий какую-либо конструкцию с резервуаром или трубопроводом, таким образом, обеспечивается отвод жидкости, пара, сточной воды и газа.

Деталь крепится неподвижно при помощи сварки. Масса детали = 0,003 кг.

Изучение чертежа детали показывает, что он оформлен без учета основных технологических требований, так как размеры должны быть проставлены в чертеже конструктором, а не получены технологом путем перерасчета. Данная деталь может быть получена вырубкой по контуру, пробивкой отверстий и гибкой. Ее материал ХН60ВТ в состоянии поставки имеет: , , , , ,.

Сплав ХН60ВТ применяется: для изготовления холоднокатаной ленты; прутков горячекатаных и кованых; листовых деталей двигателей и турбин, работающих при температурах до +1000 °С; сварных непрофилированных и профилированных колец из горячекатаных и прессованных профилей ; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов.

Сплав ХН60ВТ жаростойкий и жаропрочный на никелевой основе.

Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +1000 °C.

Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +1100 °C.



Таблица 1.1 - Химический состав в % материала ХН60ВТГОСТ 5632 - 72

Fe	C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	W	Ti	Al
до 4	до 0.1	до 0.8	до 0.5	50.874 - 63.2	до 0.013	до 0.013	23.5 - 26.5	13 - 16	0.3 - 0.7	до 0.5

Таблица 1.2 - Механические свойства при Т=20oС материала ХН60ВТ .

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Лист холоднокатан.			750		40			Закалка 1200oC, воздух,
Пруток		Прод.	750	300	45	52
Лента			700		30			Закалка 1150 - 1170oC, воздух,

Таблица 1.3 - Физические свойства материала ХН60ВТ

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	1.9		29.6	8800
100		12.7	10.5		440
200		13.2	11.7		460
300		13.6	13.8		480
400		14.1	16.3		500
500		14.5	18.8		520
600		15.1	21.3		540
700	1.39	15.6	23.4		540
800	1.12	16	25.5		570
900	0.81	16.2	28		590
1000	0.5	16.8
T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9

Рисунок 1 - Эскиз детали "Патрубок нижний"

Определим пластичность материала:

,

входит в принятое условие

.

Анализируя данные, делаем вывод: материал обладает пластичностью, достаточной для операций холодной штамповки.

Допускается подгонка по сопрягаемым деталям, допускается главное изменение радиуса гиба от 0,8 мм до 1,3 мм на вогнутом участке. Необходимые неуказанные размеры определить по объемной математической модели. Сварка аргонодуговая или микроплазменная. Общие требования к изготовлению по ОСТ 100450-82. Допускается подварка трещин в местах с последующей зачисткой мест подварки без уточнения материала.

Лента поставляется с травленой и отбеленной поверхностью. Поверхность ленты должна быть чистая, без окалины и следов перетрава. На обеих сторонах ленты допускаются отдельные мелкие царапины, надавы от валков, забоины и пологие зачистки при глубине дефектов, не превышающих 1,2 предельного отклонения по толщине. Наличие общей легкой рябизны глубиной, не превышающей ј предельного отклонения по толщине и не выводящей ленту за пределы минимальной толщины, не является браковочным признаком. Лента может иметь матовую поверхность с различными оттенками и сероватым налетом после травления, а также штриховатость в виде оттенков.

Лента 0,6 - ХН60ВТ по ТУ 14-1-927-74 поставляется листами длиной 400 мм, в термообработанном, мягком состоянии.



2. Анализ базового варианта. Выбор и обоснование вариантов технологического процесса листовой штамповки детали

Большинство деталей, получаемых методом холодной штамповки, могут быть изготовлены несколькими способами.

Технология листовой штамповки и конструкция штампового инструмента устанавливается в зависимости от размеров и формы штампуемой детали, точности штамповки, а также от серийности производства.

В массовом и крупносерийном производствах оправдывают себя сложные совмещенные штампы. Уменьшаются затраты на рабочую силу, повышается производительность труда, что прямо влияет на себестоимость детали.

В условиях серийного производства усложнение конструкций штампов и, как следствие, стоимости их изготовления, наладки и ремонта в большинстве случаев не целесообразно.

Вариант №1

1. Настройка ножниц;

2. Нарезка ленты на полосы;

3. Снятие заусенцев;

4. Нанесение лака, сушка;

5. Промывка в ацетоне;

6. Термообработка для снятия напряжения;

7. Смазывание лаком и просушка на воздухе;

8. Смазка маслом;

9. Установка на штамп;

10. Прогиб на штампе;

11. Снятие, промывка от лака, смазки;

12. Термическая обработка;

13. Смазка и просушка для снятия напряжений;

14. Смазка кадастровым маслом;

15. Установка на штамп;

16. Прогиб контура по заданным размерам;

17. Промывка в ацетоне;

18. Термическая обработка;

19. Смазывание лаком;

20. Прогиб по размерам;

21. Промывка;

22. Термообработка;

23. Смазывание;

24. Вытяжка;

25. Промывка;

26. Термообработка;

27. Смазывание;

28. Вытяжка;

29. Промывка;

30. Калибровка детали;

31. Промывка;

32. Отрубка детали, выдерживая размеры;

33. Промывка детали;

34. Зачистка заусенцев;

35. Правка фланца детали;

36. Зачистка дефектов материала;

37. Промывка детали до полного удаления масла и загрязнений и просушка сжатым воздухом по ттп8-59 инв.15087.;

38. Контроль.

Данный вариант штамповки является наиболее оптимальным как по технологическим, так и по экономическим соображениям.

Для изготовления детали "Патрубок нижний" с точки зрения оптимизации технологического процесса целесообразно применение штампа для прогиба, а также отрубки. Это обеспечивает повышенную точность штамповки и качество вырубаемых поверхностей: отсутствие погнутости, лучший срез благодаря прижиму материала, одновременная правка.

Основными техническими признаками, влияющими на выбор варианта технологического процесса, является: механические свойства и толщина материала, степень сложности конфигурации детали и ее габариты, требуемая точность детали, место расположения отверстий и точность расстояния между их осями и т.д.



3. Определение формы и размеров исходной заготовки

Для изготовления детали "Патрубок нижний" применяют заготовки из проката лента толщиной 0,6 мм, ХН60ВТ - ТУ 14-1-927-74, направление проката не имеет значения, размеры заготовки согласно эскизу (см. рис 3.1), предельно допустимые отклонения на толщину (0; -0,07).

Рисунок 3.1 - Эскиз заготовки из проката

Итак, размеры заготовки для штамповки детали .

Площадь нарезаемых заготовок из ленты 0,6х400 мм для штамповки составляет:

Sзаготовки34*54,5=1853 мм2



4. Раскрой листового материала

Для холодной штамповки наиболее широко применяют листы, полосы, ленты, фасонный материал. Наибольшую часть себестоимости штампованных деталей (до 80%) составляет стоимость основного материала. Поэтому необходимо выбрать рациональный раскрой материала при разработке технологического процесса штамповки.

При заданных параметрах, вытекающих из конструкции и размеров штампуемой детали и частично определяющих сортамент основного материала, окончательный его выбор осуществляют на основании экономического анализа возможных вариантов и определение оптимального.

Поскольку контур вырубаемой заготовки криволинейный, то контуры вырубаемых заготовок должны быть удалены друг от друга на величину технологической перемычки. Основное назначение перемычки - компенсировать погрешности подачи материала и фиксация его в штампе с тем, чтобы обеспечить полную вырубку детали по всему контуру и предотвратить получение бракованных деталей. Ширину перемычки выполняют меньшей для снижения расхода материала, а также для уменьшения усилий, необходимых для снятия материала с пуансона.

4.1 Анализ и выбор возможных вариантов раскроя

Экономия металла и уменьшение отходов в холодной листовой штамповке имеют весьма важное значение, особенно в крупносерийном и массовом производстве, так как даже незначительная экономия материала на одном изделии дает большую экономию.

Раскрой листового материала на штучные заготовки и полосы является первой операцией, связанной с потерями металла в виде обрезков и неиспользуемых отходов.

Общим результативным показателем технологичности является минимальная себестоимость изготовления детали.

Экономический анализ параметров технологии и составляющих себестоимости (экономия металла, часовая производительность, вспомогательные материалы и др.) показывает, что экономия металла на 10% равнозначна увеличению производительности в три раза, а экономия металла на 20-25 % уже равна сумме прямой заработной платы.

Рисунок 4.1 - Чертеж заготовки

На рис. 4.1 показана форма и размеры заготовки, которую получают вырубкой из ленты. Нам нужно определить, при каком раскрое будет максимальный коэффициент использования материала (КИМ).

Рисунок 4.2 - Схема параллельного двурядного расположения заготовок

Площадь заготовки

Требуемая ширина полосы с учетом припуска

Шаг подачи мм

Площадь на одну заготовку в полосе



Коэффициент использования материала

Рисунок 4.3 - Схема параллельного пятирядного расположения

Площадь заготовки:

Требуемая ширина полосы с учетом припуска:

Шаг подачи:

Площадь на одну заготовку в полосе:



4.2 Выбор размеров ленты в соответствии с ГОСТом

Согласно

ТУ -14-1-927-74 лента - 0,6 мм ХН60ВТ выпускается шириной размером 400 мм.

Поэтому для дальнейших расчетов берем согласованные габариты ленты выбранной марки и материала.

4.3 Расчет коэффициента раскроя и коэффициента использования металла. Выбор способа разрезки и определение вида оборудования для разрезки

Расчет коэффициента раскроя и коэффициента использования материала ведем согласно выбранным методам раскроя.

Коэффициент использования материала (полосы):

Коэффициент использования материала (ленты):

Коэффициент использования материала:

Самым выгодным раскроем является параллельный последовательный, так как коэффициент использования равен 77,33%, что обеспечивает наименьшую себестоимость изготовления детали "Патрубок нижний".

Подбор гильотинных ножниц производится исходя из усилия резания и ширины (длинной стороны) отрезаемой полосы.

Усилие резание определим по формуле:

,

где - толщина материала,

- сопротивление материала срезу

- угол створа ножниц, примем ориентировочно ,

- коэффициент, учитывающий затупление ножей, разброс толщины и механических свойств материала и др.

.

По каталогу выбираем модель ручных гильотинных ножниц НГ1250.

Правильность их выбора проверим по развиваемому усилию резания:

Таким образом, для техпроцесса можно рекомендовать гильотинные ножницы модели НГ1250.

Таблица 4.1 - Технические характеристики ручных гильотин НГ1250 и НГ2000

Технические характеристики:	НГ-1250	НГ-2000
Наибольшая ширина разрезаемого листа, мм	1250	2000
Толщина разрезаемого листа, мм	0,6...1,0	0,5...0,7
Габаритные размеры, мм
Слева направо	1550	2330
Спереди назад	1240	1240
Высота	1070	1100
Масса, кг	380	590



5. Технологические расчеты

5.1 Определение формы и размеров заготовки по переходам

Таблица 5.1 - Определение формы и размеров заготовки по переходам

№ п/п	Номер операционного маршрута	Название операции	Схема заготовки	Размеры, мм
1	40027	Заготовительная		-
2	42050	Вытяжка		1,2,3
3	44065	Вытяжка		1,2,3,4
4	46080	Вытяжка		1,2,3
5	48095	Вытяжка		1
6	50110	Вытяжка		1
7	52125	Вытяжка		1
8	54140	Калибровка		1
9	54150	Отрубка		1,2,3,4
10	54165	Правка		1,2,3

5.2 Расчет потребных сил штамповки, построение расчетных нагрузок

Усилие резания материала при вырубке заготовки по наружному контуру определим по формуле:

,

где - периметр внешнего контура,

- толщина материала,

- сопротивление материала срезу.

Для нашей детали периметр внешнего контура равен:

.

.

Усилие снятия полосы с пуансона:

,

Где

, для штампа последовательного действия (вырубка - пробивка) - [1, табл. 6]

.

Усилие проталкивания заготовки через матрицу:

,

Где

- при вырубке с обратным выталкиванием - [1, стр. 21],

- количество заготовок, находящихся одновременно в цилиндрической шейке матрицы, при вырубке с обратным выталкиванием

.

Общее усилие пресса, необходимое для выполнения этой операции составляет:

,

где - коэффициент, учитывающий потери на затупление режущих кромок, разброс толщины и механических свойств материала и т. д.

.



Расчет усилия вытяжки

Технологические расчёты при вытяжке цилиндрической детали состоят в определении допустимой степени деформации, нахождении требуемого количества последовательных операций вытяжки и подсчёте пооперационных размеров детали.

Определим количество операций необходимых, чтобы провести вытяжку детали, для этого определим относительную толщину материала Д1:

,

Где

So - толщина материала;

DЗ - длина заготовки.

Коэффициент вытяжки для первой операции[2 - табл45]: .

.

Расчёт усилий вытяжки и прижима ведётся по приближенным инженерным формулам без учета действительных напряжений, возникающих в стенках детали при штамповке.

Определим усилия вытяжки для первой операции:

,

где=0,7-коэффициент для вытяжки прямоугольных деталей;.

Определим усилие прижима:



гдеF - площадь заготовки, находящейся под прижимом;

q - усилие, которое приходится на единицу площади заготовки, находящейся под прижимом: q = .

Таким образом, для выполнения 1-й операции вытяжки усилие составит: технологический раскрой металл штамп

5.3 Выбор оборудования

Таблица 5.2 - Выбор оборудования для выполнения технологических операций

№ п/п	Номер операции	Наименование операции	Выбранное оборудование
1	42050	Вытяжка	ПЭ АР-63
2	54150	Отрубка	ПЭ LENP63A
3	-	Резка	НГ-1250

Производим выбор пресса по каталогу оборудования в зависимости от , величины рабочего хода ползуна, закрытой высоты и габаритов штампа в плане.

При этом условно принимаем следующее:

- Рабочий ход ползуна должен быть не менее 5-10 толщин материала;

- Закрытая высота штампа Нзакр.=100S=100?0,6=60 мм;

- Габариты штампа в плане 288х180 мм.

Наиболее подходящим для нашего случая выбираем пресс ЭР50 (усилие пресса Р=500кН; ход ползуна h=10-70мм; габариты стола пресса 370х575 мм; Hзакр=265мм.).



6. Выбор технологического оборудования

6.1 Выбор типа штампа

На основе расчетов и схемы штамповки выбираем штамп последовательного действия.

По схеме штамп является:

1) по роду выполняемой операции - для вытяжки;

2) по совместности операции - двухоперационный;

3) по способу воздействия на заготовку - последовательного действия;

4) по количеству одновременно штампуемых деталей - одна;

5) по способу фиксации заготовки в штампе - с помощью упоров.

Рисунок 6.1 - Схема штампа совмещенного действия для пробивки и вытяжки: 1-хвостовик; 2- плита верхняя; 3- плита нижняя;4-плитка подкладная верхняя;5-съёмник; 6-матрица пробивки; 7- пуансон-матрица; 8-пуансон вытяжки; 9-складкодержатель;10-шпилька;11-пружина;12 винт; 13-пуансонодержатель верхний; 14-пуансонодержатель нижний; 15-выталкиватель; 16-адаптер наружный пробивки.

С учётом задания на курсовой проект и формы детали выберем технологическую схему штампа по [4].

Выбранная схема изображена на рисунке 5.1.

6.2 Расчёт исполнительных размеров деталей штампа

Определение центра давления является очень важной задачей, так как ось равнодействующей усилий штампа должна совпадать с осью хвостовика штампа. Иначе может возникнуть перекос штампа, неравномерность зазоров между матрицей и пуансонами, износ направляющих колонок пресса и даже поломка штампа. Центром давления штампа является центр окружности заготовки.

Координаты центра давления будут использованы при конструировании штампа: полоса в штампе должна располагаться таким образом, чтобы геометрически центр штампа и вертикальная ось хвостовика совпадали с центром давления.

Исполнительные размеры рабочих деталей штампа.

Рабочие детали штампов для вырубки и пробивки можно изготовить совместно и раздельно.

При совместном изготовлении одна из рабочих деталей дорабатывается до другой, при вырубке - пуансон по матрице (матрица определяет размер штампуемого элемента и является основной).

При этом исполнительные размеры основной детали (Lм или Lп) определяется по таблице, а сопрягаемой - подгоняются по основной с зазором z и допуском на зазор ?z.

Пробивка отверстия при раздельном изготовлении пуансона и матрицы, т.е. они, обрабатываются до окончательных размеров без взаимного согласования. Их исполнительные размеры, в таком случае, рассчитываются по формулам:

,

,



где - соответственно размеры пуансона и матрицы;

- номинальный размер штампуемого элемента;

- припуск на износ матрицы и пуансона;- величина двустороннего зазора между матрицей и пуансоном;

- допуски размеров пуансона и матрицы,

- абсолютные значения полей допусков.

Рисунок 6.2 - Схема размеров и полей допусков штампуемой детали и рабочих деталей штампа при их раздельном изготовлении

Подбираем двусторонний зазор между матрицей и пунсоном при штамповке металлов в штампах с металлическими рабочими деталями[1,стр.67].

Для Н12 и h12 припуск на износ ,,,

Подбираем поля допусков, так чтобы выполнялось условие:

,

,

Подбор матрицы.

Форма матрицы определяется формой и размерами штампуемой детали. Размеры матрицы определяют исходя из размеров рабочей зоны. Для данной детали размер рабочей зоны диаметром 200мм. Выберем матрицу с габаритными размерами 160хФ205мм..

Толщину матрицы Hm определяем из эмпирической зависимости[1]:

,

Где S - толщина штампуемого материала;

- длина и ширина рабочей зоны матрицы;

- коэффициент, зависящий от материала.

S = 2 мм,

= 160 мм,

= 200 мм, для стали 30ХГСА при =1100 МПа =1,3.

56.94мм

Проверим достаточность толщины матрицы по формуле:

,

Где Р - суммарное усилие в кН; Р = 140 кН.

42,8 мм

Следовательно, выбранная в дальнейшем матрица должна иметь толщину более 43 мм. Возьмем из стандартного ряда значений толщин матриц толщину матрицы Нм = 45 мм.

Зная габаритные размеры матрицы, можем определить размеры винтов и штифтов для ее крепления (c.77): винт - М12, толкатели - 8 мм.

Выбираем форму и соотношение размеров отверстий в матрице для вырубки и пробивки:

При толщине заготовки S=2,0 мм, высота пояска h=16,2 мм.

Подвижный съемник, предназначенный только для съема готовой детали, выполняется с отверстием, повторяющим контур соответствующего пуансона с зазором : при S=2,0 мм и =942МПа =2мм.

Высота съемника мм

Высоту направляющей планки и высоту грибкового упора определяем в зависимости от толщины материала S=2,0 мм и длины направляющих планок: .



6.3 Проверочный прочностной расчет деталей штампа

Матрица и пуансон являются основными конструктивными элементами штампа. Они определяют работоспособность, надежность и долговечность штампа.

Расчет пуансона

Расчет опорной поверхности головки пуансона на сжатие.

Пробивной пуансон.Принимаем пуансон по ГОСТ 16625-80 и считаем,что он работает без дополнительных направляющих устройств.

Вначале определяют коэффициент , зависящий от условной гибкости пунсона и учитывающий возможную потерю устойчивости пуансона. Для пунсонов некруглого сечения этот коэффициент зависит от параметра:

,

Где площадь сечения рабочей части пуансона,;

минимальный осевой момент инерции поперечного сечения рабочей части пуансона,.

- длина рабочей части пуансона,мм

.

hп=65мм

Тогда == 20

Учитывая это значение получаем

где Р - технологическое усилие, воспринимаемое проверяемым пуансоном, Н.

- площадь контакта рабочего торца пуансона со штампуемым материалом,

.

Тогда:

Вырубной пуансон:

,

Где площадь сечения рабочей части пуансона,;

минимальный осевой момент инерции поперечного сечения рабочей части пуансона,

- длина рабочей части пуансона,мм.

.

hп=38мм

Учитывая это значение получаем

Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие

Расчет проводят по формуле:

где: Р - усилие, воспринимаемое пуансоном;

Fгол - площадь опорной поверхности головки.

Пробивной пуансон:

Вырубной пуансон: :

Так как >100 МПа, то между верхней плитой и пуансонодержателем ставим каленую плиту.

Осуществляем компоновку общего вида штампа с указанием посадок и составлением спецификаций, деталировка основных рабочих деталей штампа, выбор их материала и твёрдости.



Заключение

В данной курсовой работе была изучена конструкция детали "Патрубок нижний", произведен анализ ее технологичности и, т.к. анализ конструкции и материала показал уровень технологичности детали, был составлен новый чертеж детали на основе разработанных рекомендаций.

Также был рассмотрен технологический процесс изготовления детали "Патрубок нижний", рассчитаны размеры исходной заготовки, выбран сортамент, схемы раскроя материала, технологические параметры процесса, составлен план изготовления детали, выбран наиболее целесообразный вариант плана изготовления, выполнен необходимый технологический расчет каждой операции развернутого технологического процесса, произведен выбор оборудования и конструкция штампов.



Список использованной литературы

1.Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке, 6-е изд. - Л.: Машиностроение, 1979. - 520с.

2.Пытьев П.Я., Смеляков Е.П. Технология листовой штамповки в производстве летательных аппаратов. - Куйбышев: КуАИ, 1984. - 80с.

3.Смеляков Е.П., Федотов Ю.В. Технология листовой штамповки в производстве летательных аппаратов. - Самара: СГАУ, 2004. - 70с.

4.Каталог оборудования

5Нормативы времени. Штамповочные, формообразующие и обтяжные работы по изготовлению листовых деталей самолета. - М.: Оборонгиз, 1953.

6.Стандарты на штампы для листовой штамповки

Размещено на Allbest.ru