Розробка моделі чоловічих чобіток на застібці "блискавка" з розрізними халявами

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

ВСТУП

1. ПРОЕКТНО-КОМПОЗИЦІЙНА ЧАСТИНА

1.1 Вибір і технічний опис моделі взуття

1.2 Обґрунтування моделі

1.3 Проектування деталей верху взуття

1.4 Проектування деталей низу взуття

1.5 Деталювання моделі і складання таблиці площ деталей взуття

2. РОЗРАХУНОК МАТЕРІАЛОМІСТКОСТІ ЗАПРОЕКТОВАНОЇ МОДЕЛІ

3. РОЗРОБКА СХЕМИ СКЛАДАННЯ ЗАГОТОВКИ ВЕРХУ

ВЗУТТЯ

4. РОЗРАХУНОК ТРУДОМІСТКОСТІ СКЛАДАННЯ ЗАГОТОВКИ ВЕРХУ ВЗУТТЯ

5. ГРАДИРУВАННЯ ШАБЛОНІВ ДЕТАЛЕЙ ВЗУТТЯ

5.1 Теоретичні основи серійного градирування

5.2 Введення даних про контур деталі

ВИСНОВОК

ЛІТЕРАТУРА

ВСТУП

У промисловому комплексі України легка промисловість виробляє товари народного споживання і частково продукцію промислового призначення. В умовах соціальної переорієнтації економіки цій галузі належить ведуча роль у піднесенні рівня життя населення.

В наш час швидкого розвитку суспільства в цілому, паралельно йде розвиток промисловості та виробництва. Серед них важливе місце займає взуттєве виробництво. Його мета - задовольнити потреби сучасного населення у взутті та шкіргалантерейних виробах. Для того щоб забезпечення населення було ефективним потрібно постійно вивчати потреби населення ,чітко ловити швидкі зміни та нові уведення.

Також один з необхідних факторів є ефективність використання всіх можливих ресурсів та їх раціональне використання. Актуальне в наш час питання - це заміна натуральних матеріалів штучними та синтетичними. Ця проблема дефіциту натуральних матеріалів з часом все більше набуває широкого масштабу. Тому для більш раціонального використання матеріалу потрібно вивчити та знати оптимальні схеми його розміщення та розкрою. Майбутні спеціалісти повинні шукати шляхи підвищення ефективності виробництва. Цьому позитивно сприяє науково- технічний прогрес, який охоплює зараз всі світові галузі.

Також з метою вдосконалення всі виробничі процеси спрощуються. Цьому сприяє активна автоматизація багатьох дій пов'язаних з процесами проектування, градирування та виробництва взуття. Це все дає можливість створити конкурентно здатний асортимент взуття та покращити якість взуттєвих виробів, скоротити час його виготовлення, а в результаті і собівартість.

1. ПРОЕКТНО-КОМПОЗИЦІЙНА ЧАСТИНА

1.1 Вибір і технічний опис моделі взуття

Вид взуття - чобітки

Статево - вікова група - чоловіча

Індекс (фасон) колодки - 9432 У13

Розмір взуття - 270

Повнота взуття - 6

Висота підняття п'яткової частини (висота каблука) - 30 мм

Метод кріплення підошви - клейовий

Конструкція заготовки верху - на застібці «блискавка»

Обробка видимих країв деталей - загинання, фарбування

Спосіб закріплення на стопі - за рахунок конструкції

Стандарт, відповідно до якого проектується взуття - ДСТУ ГОСТ 26167:2009. Взуття повсякденне. Загальні технічні умови.

Таблиця 1.1 - Структурна таблиця деталей

№ з/п	Назва деталі	Кількість деталей на пару	Матеріал деталі	Стандарт на матеріал
1	2	3	4	5
Зовнішні деталі верху
1	Союзка	4	Півшкурок	ДСТУ 2726
2	Задинка	4	Півшкурок	ДСТУ 2726
3	Халява передня	4	Півшкурок	ДСТУ 2726
4	Халява задня	4	Півшкурок	ДСТУ 2726
5	ЗЗРР	2	Півшкурок	ДСТУ 2726
Внутрішні деталі верху
6	Підкладка задникова	4	Байка	ГОСТ 19196
7	Підкладка союзкова	4	Байка	ГОСТ 19196
8	ЗВРР	2	Шкіра підкладкова	ГОСТ 940
9	Штаферка передня	2	Шкіра підкладкова	ГОСТ 940
10	Штаферка задня	2	Шкіра підкладкова	ГОСТ 940
11	Клапан	4	Шкіра підкладкова	ГОСТ 940
Проміжні деталі верху
12	Підносок	2	Еластичний матеріал марки ЭП - 2	ТУ 17 - 1338
13	Задник	2	Шкіркартон марки ЗП	ГОСТ 9542
Зовнішні деталі низу
14	Підошва	2	Шкірволон марки КО	ГОСТ 17 - 92
Внутрішні деталі низу
15	Вкладна устілка: 1 шар	2	Байка	ГОСТ 19196
1	2	3	4	5
16	2 шар	2	Картон марки С-2	ГОСТ 9542
17	Простилка	2	Картон марки П - 1	ГОСТ 9542
Проміжні деталі низу
18	Жорстка півустілка	2	Картон підвищеної жорсткості	ГОСТ 9542
19	Основна устілка	2	Картон з покраще-ними формувальними властивостями	ОСТ 17-112

1.2 Обґрунтування моделі

У курсовому проекті розробляється конструкція чоловічих чобіток на застібці «блискавка» з розрізними халявами клейового методу кріплення. При проектуванні такого взуття повинні враховуватися певні вимоги: взуття має, в першу чергу бути зручним і практичним, але при цьому відповідати сучасному напрямку моди. Важливо враховувати те, що більшу частину часу стопа проводить у взутті, тому необхідно забезпечити комфорт, знизити масу і поліпшити гігієнічні властивості. Важливо правильно підібрати технологію виготовлення, оскільки це може знизити собівартість готової продукції, а вартість в даному випадку є одним з найважливіших показників. При всьому цьому необхідно пам'ятати про якість готової продукції.

Обґрунтування конструкції верху та його кольору

Мода -- «дама» не постійна. Їй можна поклонятися, ставитися скептично або просто не любити. Однак, практично кожна дівчина стежить за новими тенденціями, відзначаючи загальні тренди та напрямки у розвитку фешн - індустрії. Озираючись на величезний вибір запропонованих дизайнерами рішень, слід зазначити, що взуття в майбутньому сезоні стане винятковим. Фахівці пропонують освіжити класичну форму, надати їй вишуканості і новизни.

Яскраві тренди весна - літо 2016: незвичайні і елегантні моделі (наділені прозорими елементами, мереживом, бісером і стразами. Переважаючий колір -- золотий, чорний, червоний); взуття з застібкою на щиколотці, пряжкою та іншими елементами; моделі на суцільній платформі; спортивні кросівки; взуття на широкому каблуці; гладіаторські сандалі з ремінцями; взуття, оформлене хутром або бахромою; моделі з бантиком; взуття з забарвленням рептилій і тварин; черевики, взуття зі шнурівкою; моделі з елементами з пір'я, шкіряне взуття; вироби на танкетці, блискучі моделі; моделі з Т-подібною застібкою; жіночні шпильки, брутальні і ковбойські моделі; прозорі підбори.

Довгий час чоловічій моді в нашій країні не приділяли належної уваги. Однак сучасні чоловіки надають своїм зовнішнім виглядом все більшого значення, проявляючи інтерес до модних трендів і формуючи свій власний стиль.

Чоловіча мода 2016 року в цьому відношенні порадує сильну половину людства, так як модельєри представили досить лаконічні по дизайну колекції. Якщо пробігтися «по верхах», то можна сказати, що у взуттєвих показах правлять бал дезерти, челсі і байкерські черевики зі шнурівкою. Верхній одяг передбачає обов'язкову наявність модного пальто в стилі оверсайз або у вигляді лаконічного бушлата.

Модель, що проектується, - чоловічі чобітки на застібці «блискавка», призначені для весняно-осіннього періоду, проектуються відповідно до ДСТУ ГОСТ 26167 «Взуття повсякденне».

Конструкція даної моделі складається з двох вузлів: вузол верху і вузол підкладки, метод кріплення деталей низу - клейовий.

Чобітки виконані з натуральної шкіри чорного кольору. В якості матеріалу верху використовується півшкурок хромового методу дублення по ДСТУ 2726.

Обґрунтування способів обробки видимих країв деталей верху взуття.

Видимі краї деталей верху взуття обробляються для покращення зовнішнього вигляду взуття в цілому. Видимі краї деталей верху можуть оброблятись: загинанням, у виворітку, гарячим формуванням, окантовуванням, фарбуванням та ін. Характер обробки країв деталей вибирається відповідно до матеріалу, з якого вони викроєні, розміщення деталей в заготовці, а також від призначення взуття.

Оскільки модель чоловічих чобіток, що проектується, відноситься до повсякденного взуття, пропонується видимі краї зовнішніх деталей верху обробити фарбуванням, верхній кант - загинанням, а видимі краї штаферки - в обрізку з наступним фарбуванням в колір деталей верху.

Обрані способи обробки видимих країв деталей верху взуття повністю відповідають умовам експлуатації взуття, що проектується, а також є найбільш раціональним з точки зору технологічності та використання матеріалів.

Обґрунтування і характеристика конструкцій швів, які використовуються для з'єднання деталей верху та низу взуття.

Найбільше напруження в процесі виробництва та експлуатації чобіток даної конструкції виникають в місцях з'єднання задніх країв задинок, передніх країв союзки та в місці з'єднання задинки з союзкою. Тому для з'єднання задинки по п'ятковому контуру використовується зшивний шов, а наверх настрочують задній зовнішній розширений ремінь настрочним однорядним швом. Для з'єднання задинки і союзки буде використано настрочний двохрядний шов. Для з'єднання союзки з халявою та задинки з халявою використано настрочний двохрядний шов. Для з'єднання вузла зовнішніх деталей верху з вузлом підкладки пропонується застосувати підкладковий шов. Для з'єднання деталей підкладки буде застосовуватися переметувальний шов. Конструктивно-технологічні параметри швів наведено в таблиці 1.2.1.

Таблиця 1.2.1- Конструктивно-технологічні параметри з'єднання зовнішніх деталей верху

№ п/п	Вид шва	Припуск під строчку	Відстань, мм	Розтин шва
			строчки від краю	між 1-ю і 2-ю строч.
1	Підкладковий	2	0,8-1,0	-
2	Настрочний двохрядний	8	1,5	2,0
3	Настрочний однорядний	2	0,8-1,0	-
4	Зшивний	2	2	-
5	Переметувальний	-	-	-

За технічними умовами підошва може кріпитись до взуття такими методами кріплення: клейовий, рантовий, доппельний, «Парко», шпильковим (цвяховим, гвинтовим), різних видів вулканізації, литтєвим, прошивним, бортовим, а також різні комбіновані з вище перерахованих.

Найбільше розповсюдження в нашій та інших країнах одержав клейовий метод кріплення деталей низу взуття. Він вирізняється простотою процесу і застосуванням нескладного устаткування прикріплення деталей, виконується за один прийом, що дозволяє автоматизувати процес. Міцність шва не залежить від товщини деталей, що скріплюються, тому можна зменшити товщину підошви і устілки, не знижуючи експлуатаційні показники. Завдяки цьому методу можна виготовляти взуття легке, витончене, на підошвах з різних матеріалів (рисунок1.2).

Рисунок 1.2 - Схема клейового методу кріплення

Для з'єднання деталей низу взуття черевиків даної моделі було обрано клейовий метод кріплення підошви. Клейовий метод, не потребує великих затрат на виготовлення технологічної оснастки, яка повинна змінюватися у відповідності до змін моди. Перевага клейового методу порівняно з механічним: зберігається міцність протягом всього періоду експлуатації взуття завдяки здатності до еластичних деформацій також знижується маса виробу, склеюються поверхні одночасно по всій площі паралельним способом з'єднання.

1.3 Проектування деталей верху взуття

Обґрунтування прийнятого способу проектування верху взуття

Найбільш розповсюдженими системами моделювання взуття є: копіювальна, копіювально-графічна, жорсткої оболонки. Останнім часом велике розповсюдження отримала методика італійської школи моделювання взуття АРС СУТОРІА.

Копіювальна система моделювання передбачає отримання моделей у вигляді копій з малюнка, що наноситься на колодку, за допомогою кальки чи інших матеріалів. Робоче креслення при цьому не виконується. Копіювальна система моделювання не враховує положення анатомічних точок стопи, тим самим вимагаючи практичних навичок та досвіду у моделюванні взуття. Копіювальна система моделювання може бути застосована для проектування взуття ремінцевого типу та відкритого взуття. Для закритого взуття копіювальна система моделювання не застосовується.

Копіювально-графічна система моделювання взуття передбачає копіювання бокової поверхні колодки і графічну побудову деталей моделі. Після того, як розроблено ескіз моделі, модельєр копіює бічну поверхню колодки найбільш раціональним способом і отримує умовну розгортку колодки (УРК). Далі УРК вписується в систему прямокутних координат, наносяться базисні лінії, що характеризують положення анатомічних точок стопи, наносяться контрольні та допоміжні лінії, після чого модельєр приступає до побудови моделі. Копіювально-графічна методика проектування взуття дає можливість врахувати розміри колодки і, відповідно, анатомо-фізіологічні особливості стопи. Невисока трудомісткість самого процесу проектування дозволяє швидко розробляти нові моделі взуття. Недоліком копіювально-графічної методики є ускладнення, що виникають при перенесенні контурів моделі з ескізу на креслення, що призводить до невідповідності виготовленого взуття художнього задуму модельєра.

Система проектування взуття за жорсткою оболонкою вимагає наявності довідкових даних про деформацію різних матеріалів, які входять у заготовку. Оскільки вони часто змінюються, то для кожної нової конструкції їх потрібно визначити. Перевагами цієї системи є можливість мати уяву про естетичні, технологічні та споживчі властивості нової моделі вже за рисунком моделі на оболонці. Вона враховує анатомічну будову стопи, конструкцію заготовки, висоту каблука, а також дозволяє перейти до автоматизованого проектування.

Недоліками є те, що не враховується практичний досвід графічної побудови деталей взуття, а також труднощі, викликані прикріпленням деталей на оболонку та одержанням жорсткої оболонки, особливо, коли використовується вакуум-апарат. Цією системою користуються коли потрібно побудувати деталі заготовки з високою точністю.

Італійський метод проектування взуття на колодці і перенесення ліній моделі з колодки на площину створений у 1962-1965 рр. Автором методу є Андріано Лунаті. За цим методом проектують основні типові конструкції і на їх основі - різновиди. Новим елементом в італійському методі є різне коректування нижніх і верхніх країв розгортки залежно від типу взуття, що сприяє покращенню формувальних властивостей заготовки.

До переваг цього методу слід віднести: можливість перевірити якість проектування з допомогою паперового макету-склейки заготовки, виготовлення якого передбачає ця методологія, висока точність, порівняно не велика трудомісткість.

Для побудови верху взуття, що проектується потрібно використати італійський метод проектування, він передбачає отримання розгортки з бічної поверхні колодки за допомогою тканинної липкої стрічки, нанесення контурів деталей верху, корегування положення носкової частини розгортки для поліпшення формування заготовки на колодці. Він має високу точність і невелику трудомісткість. Найпоширеніший у багатьох країнах світу. До переваг цього методу слід віднести: можливість перевірити якість проектування з допомогою паперового макету-склейки заготовки, виготовлення якого передбачає ця методологія, висока точність, порівняно не велика трудомісткість.

Обґрунтування і опис прийнятого способу одержання умовної розгортки колодки (УРК)

Умовну розгортку можна отримати за допомогою шаблонних способів (спрощений шаблонний, шаблонний спосіб Г.І.Рослика, шаблонний метод В.П.Апанасенка), способу зліпка,способу жорсткої оболонки, а також способу італійської школи моделювання АРС СУТОРІА.

Спрощений шаблонний спосіб отримання розгорток бокових поверхонь колодки не потребує дефіцитних високовартісних матеріалів та обладнання і дозволяє отримати УРК швидко і без особливих ускладнень. Проте, даний спосіб спотворює лінійні розміри колодки, що в свою чергу призводить до неточностей при проектуванні взуття.

Решта шаблонних способів хоча і більш точно відображують лінійні розміри колодки проте є трудомісткими на стадії підготовки паперових шаблонів.

Отримання УРК способом зліпка більш точно відображає розміри та форму колодки, але потребує високої кваліфікації та навичок.

Спосіб жорсткої оболонки отримання УРК має багато переваг: жорстку оболонку наносять на «одягнену колодку»; малюнок моделі наносять безпосередньо на колодку, що дозволяє враховувати анатом анатомічно-фізіологічні особливості стопи; площа УРК корегується на величину поздовжньої деформації заготовки. Сама велика складність і недолік даного способу полягає в необхідності вакуум-апарата, а також високовартісних пластичних мас для отримання жорсткої оболонки.

Спосіб отримання УРК за метод італійської школи моделювання АРС СУТОРІА - є комбінованим способом, що поєднує в собі два способи: зліпка та шаблонний. Перевагами даного способу є переваги способу зліпка і шаблонного способу, а саме: отримання УРК способом зліпка (в даному способі отримання УРК використовується для зовнішньої бічної поверхні колодки) достатньо точно відображає розміри та форму колодки; спрощений шаблонний спосіб отримання розгорток бокових поверхонь колодки (в даному способі використовується для отримання розгортки внутрішньої бічної поверхні) не потребує дефіцитних високовартісних матеріалів та обладнання і дозволяє отримати УРК швидко, і без особливих ускладнень.

Враховуючи переваги та недоліки зазначених способів отримання УРК вибираємо спосіб школи моделювання АРС СУТОРІА.

Основні етапи отримання розгорток бічної поверхні за даною методикою:

1. Підбір та підготовка колодки. Колодку вибираємо вихідного (середнього) розміру - для чоловічого взуття 270 мм, перевіряють її на відповідність розмірам. Після цього вирізають смужку із цупкого паперу розміром 400*10 мм, яку використовують для проведення ліній поділу бічної поверхні колодки на зовнішню та внутрішню сторону.

За допомогою смужки із цупкого паперу на колодці із зовнішньої сторони на колодці проводять олівцем лінії (АаВ і ДдЕ). Цю операцію виконують також і з внутрішньої сторони колодки (лінії АвВ і ДеЕ). Відстані між проведеними лініями усереднюють, отримуючи таким чином лінії поділу на зовнішню та внутрішню бокові поверхні: в п'ятковій частині - АВ, в носково-пучково-гребеневій - ДЕ (рисунок1.3.1).

.

Рисунок 1.3.1 - Розмітка колодки

2. Покриття бічної поверхні з зовнішньої сторони зліпком. Оденжання розгортки зовнішньої сторони колодкию. На зовнішню сторону наклеюють шаблон з кальки так, щоб його краї перекривали лінії поділу бокової поверхні колодки, а також ребро грані сліду та верхньої площадки.

В містях надлишку або нестачі матеріалу шаблон надрізають і заклеюють калькою за розмірами дещо більшими, ніж площа виточки або накладання. Лишкик шаблону з кальки обрізають по лініях поділу бічної поверехні колодки, ребру грані верхньої площадки та ребру грані сліду колодки (рисунок1.3.2).

Рисунок 1.3.2 - Покриття бокової поверхні колодки зліпком з зовнішньої сторони

Після цього визначають положення зовнішнього та внутрішнього пучків. Для цього повертають колодку гребенем доверху і доторкуючись найбільш випуклими точками бічної грані в пучковій і п'ятковій частинах до торця столу, відмічають почергово точки пучків на бічних зовнішніх та внутрішніх гранях колодки. Потім повертають колодку гребенем вниз доторкаються виступаючими точками до торця столу ребром грані сліду і відмічають точки пучків (рисунок 1.3.3).

Рисунок 1.3.3 - Визначення положення зовнішнього та внутрішнього пучків колодки

За допомогою гнучкої смужки з'єднують точки пучків через тильну поверхню колодки і проводять лінію пучків (кальцату). В місці перетину лінії кальцити з лінією ЕД поділу колодки на зовнішні і внутрішні сторони (точка С). відстань СД (рисунок 1.3.4) ділять на три рівні відрізки і через них проводять лінії, паралельні лінії кальцати. Потім зліпок, починаючи з п'яткової частини, обережно знімають з колодки і надрізають по проведених лініях, не доходячи до країв шаблону на 2-3 мм.

Зліпок наклеюють на цупкий аркуш паперу, починаючи з п'яткової частини та розправляючи нерівності. Розпластаний зліпок вирізають по зовнішніх габаритах, одержуючи таким чином розгортку зовнішньої бічної поверхні.



Рисунок 1.3.4 - Розтин зліпку бокової поверхні колодки

3.Побудова шаблону і одержання внутрішньої сторони колодки. Розгортку зовнішньої сторони колодки обводять на аркуші паперу. Найбільш випуклі точки пучкової та п'яткової частин з'єднують довільною лінією, яка проходить приблизно по середині шаблону (лінія Е). В нижній п'яткова геленковій частині шаблону дають припуск на асиметрію пучків. По обведеному контуру шаблон вирізають, а потім роблять вертикальні розрізи, не доходячи до лінії Е на 3-5 мм з обох сторін. Відстань між розрізами в п'ятковій частині - 15-20 мм, в носково-пучково-геленковій - 10 мм (рисунок1.3.5).

Рисунок 1.3.5 - Отримання розгортки внутрішньої бічної поверхні колодки

Побудований шаблон наклеюють на внутрішню сторону колодки так, щоб контур АВДСЕ збігався з лініями поділу колодки в носково-пучково-гребеневій, п'ятковій частинах і з ребром грані верхньої площадки. На шаблоні відмічають ребро грані відмічають ребро грані сліду та знімають його з колодки.

Шаблон наклеюють на аркуш паперу, вирізають його по відмічених лініях, отримуючи таким чином розгортку внутрішньої бічної поверхні колодки.

4. Одержання усередненої розгортки бічної поверхні колодки (УРК) та її коригування. На аркуші цупкого паперу обводять розгортку зовнішньої бічної поверхні колодки. На обведений контур накладають розгортку внутрішньої бічної поверхні так, щоб вона збігалась з лінією АВДСЕ (Рисунок 1.3.6) В цьому положенні відмічають нижній контур розгортки внутрішньої бічної поверхні колодки. Отриману УРК вирізають по зовнішніх контурах, відмічають порізами контур внутрішнього чи зовнішнього пучка, та переносять лінію кальцити і вказують: фасон колодки, розмір і повноту; прізвище виконавця; дату отримання УРК.

Рисунок 1.3.6 - Оформлення УРК

Побудова деталей верху взуття (зовнішніх, внутрішніх і проміжних)

Проектування деталей верху чоловічих чобіток на застібці «блискавка» з розрізними халявами здійснюється за італійською методикою, що передбачає такі етапи:

1. Встановлення УРК в осі координат.

2. Побудова конструктивної основи чобіток.

3. Проектування грунд-моделі макета заготовки чобіток, складання макета заготовки.

4. Побудова робочого креслення зовнішніх деталей верху.

5. Проектування деталей підкладки.

6. Проектування деталей міжпідкладки.

Італійський спосіб побудови чобіток базується на графокопіювальній методиці, тобто його нижня частина будується на основі УРК, встановленої в осі координат, а верхня - на основі розмірів середньостатистичної гомілки.

Для побудови конструктивної основи чоловічих чобіток по осі ОУ вверх від точки Вк відкладають 135 мм - найбільш вузька ділянка гомілки (т.1) та 415 мм - висота халяви (т.2). Від точки 2 вниз відкладають 116 мм (т.4). Через точки 1,4,2 проводять горизонтальні лінії.

УРК по п'ятковому контуру ділять навпіл (т. А). Точку А з'єднують з найбільш віддаленою точкою Н носкової частини УРК. Відстань АН ділять навпіл і через середину відрізка АН (т. Е) проводимо перпендикуляр до перетину з верхнім контуром УРК (т. В). Точки Вк i В з'єднують прямою, яку дiлять навпіл (т. В1). Точку В1 з'єднують з точкою A.

Передню вертикальну лінію проводять через точку 7, яку знаходять так. Від точки 1 вправо відкладають 3 мм і одержують точку 6, від якої відкладають 135 мм, одержують точку 7, через яку проводять передню лінію халяви. Точки перетину вертикальної прямої з горизонтальними лініями помічають відповідно точками 8 і 9. Задній контур халяви буде проходити через точки В'к, А, 6, 13, 11, 12.

Лінію згину союзки проводять через точку С і найопуклішу точку носкової частини УРК. Пiсля цього по нижньому контуру УРК дають припуск 15 мм на затягувальну кромку.

Лiнiю застiбки "блискавка" проводять так. Халяву по лiнiї 10-12 та 6-7 дiлять навпіл i з'єднують отриманi точки прямою, яку продовжують вниз до точки, що знаходиться на вiдстанi 25 мм вiд нижнього контуру УРК. Оскільки застiбка пластмасова, то лiнiя розрiзу має бути дещо округленою.

Побудовану конструктивну основу вирiзають по габаритному контуру i розрiзають по ламанiй лiнiї АВ1В, недоходячи до точки В1 1-1,5 мм з обох сторiн. В точцi В розводять конструктивну основу на 3 мм i фiксують це положення липкою стрічкою.

Проектування грунд-моделi макету заготовки верху чоловічих чобiток

По конструктивнiй основi розробляють контури зовнiшнiх деталей моделi, що проектується, з урахуванням ескiзу взуття та анатомiчної будови стопи. До отриманих контурiв дають припуски на складання. Пiсля побудови припускiв роблять деталювання.

Пiсля побудови грунт-моделi вирiзають шаблони деталей з паперу i складають макет заготовки з допомогою каучукового клею НК. Одержаний макет заготовки примiряють на колодку i перевiряють якiсть "посадки ". Якщо якiсть задовiльна, то далi в грунт-модель вносять вiдповiднi корективи для одержання остаточного креслення (рис.2).

Рисунок 2 - Проектування грунд-моделі верху чоловічих чобіток на застібці «блискавка» з розрізними халявами

Побудова робочого креслення зовнішніх деталей верху

Для побудови робочого креслення зовнішніх деталей верху (рис.3) грунд-модель обводимо на цупкому папері, переносимо внутрішні контури деталей і виконуємо необхідні коригування. Враховуючи, що при побудові конструктивної основи і, відповідно, грунд-моделі використовували розміри «голої» » гомілки, то при побудові робочого креслення слід додати припуски по ширині халяви з обох боків на товщину внутрішніх деталей, припуск на вільний рух стопи; вільне облягання гомілки; напрямок моди; на обробку видимих країв деталей верху; скоригувати припуски на шви залежно від їх конструкції, а припуски на затягувальну кромку - з урахуванням деформації заготовки в процесі формування.

Рисунок 3 - Робоче креслення деталей верху

Проектування деталей підкладки

Основою для проектування внутрішніх деталей чобітка є креслення зовнішніх деталей верху без припусків на обробку та шви по зовнішніх контурах халяви. На рисунку 4 внутрішні деталі чобітка утворюються 4-ма деталями підкладки, зшитими по передньому і задньому контурах і зшитими між собою переметувальним швом, заднім внутрішнім розширеним ременем, 2-ма штаферками та 2-ма клапанами під блискавку.

Слід пам'ятати, що периметр внутрішніх деталей чобітка має бути меншим за периметр зовнішніх деталей верху, щоб запобігти утворенню складок всередині готового взуття.

Загальний периметр шкіряної штаферки по верхньому канту вкорочується на 8 мм. Деталі підкладки з'єднуємо між собою переметувальним швом по задньому і передньому контурах з розстрочуванням тасьмою, переметувальним по лінії складання підкладки під союзкову частину і підкладки під задникову частину. Цей шов не створює потовщення і дозволяє зекономити матеріал.

Проектування підкладки починають із заднього внутрішнього розширеного ременя і штаферки. Лінію згину заднього внутрішнього розширеного в точці Пв проводять на відстані 12 мм, а по лінії затягувальної кромки в п'ятковій частині вище від неї на 4 мм. Розміри заднього розширеного ременя такі: висота - 112мм, довжина крила не менше Ѕ крила типового задника. Контур ременя викреслюють, керуючись максимальним укладуванням цієї деталі.

Лінії згину шкіряної штаферки в точках Ш та Ш' проводять на відстані 2 мм всередину від контуру верху, а по верхньому канту додають припуск 2-4 мм на складання вузлів верху і підкладки підкладковим швом з наступним його обрізуванням. Ширина штаферки 20 мм.

Байкову підкладку проектуємо по відповідних контурах штаферки і заднього внутрішнього розширеного ременя з припуском 6-8 мм на настрочний шов.

Для складання підкладки по передньому і задньому контурах додають припуск на зшивання. Під застібку «блискавка» проектується клапан, ширина якого 25 мм, а довжина дорівнює довжині застібки - 205 мм.

Рис.4 Проектування деталей підкладки

Проектування проміжних деталей верху

Для надання союзці та заднику рівномірної тягучості при формуванні вона дублюється міжпідкладкою, яка не повинна попадати піж загинання, частково попадати під строчку та затягувальну кромку. Основою для проектування міжпідкладки служать контури зовнішніх деталей верху без припусків на обробку.

Побудова задника та підноска

Жорсткий задник є проміжною деталлю верху взуття. Його встановлюють у заготовку між зовнішніми і внутрішніми деталями для надання та збереження форми п'яткової частини взуття і утримання стопи у вертикальному положенні. Побудова задника виконується за умовною розгорткою п'яткової частини колодки з нанесеними базисними лініями (І, ІІ, ІІІ).

Підносок є проміжною деталлю верху взуття. Його встановлюють між зовнішніми і внутрішніми деталями носкової частини заготовки. Підносок служить для надання форми носкової частини взуття й охороняє пальці від механічних ушкоджень. Основою для проектування підноска є контур союзки з нанесеною на неї V базисною лінією.

1.4 Проектування деталей низу взуття

Одержання розгортки сліду колодки

Колодку встановлюють слідом вниз на аркуш паперу і контур обводять перпендикулярно встановленим олівцем з припуском 10 мм. Папір вирізають по наміченій лінії і роблять надрізи не дорізаючи до середини. Отриманий шаблон наклеюють на слід колодки та олівцем відмічають ребро грані сліду на кожній пелюстці паперового шаблону. Намічений шаблон знімають з колодки і наклеюють його на аркуш цупкого паперу, потім обрізають його по наміченому контуру. На отриманій розгортці сліду позначають індекс, розмір, повноту та довжину сліду.

Розрахунок і побудова деталей низу взуття (зовнішніх, внутрішніх і проміжних)

Основою для проектування основної устілки є умовна розгортка сліду колодки. Для всіх типів взуття закритого типу контур устілки співпадає з контуром розгортки, за винятком п'яткової частини (рис.5). В п'ятковій частині устілка або фрезерується для зняття ребра, або вкорочується на величину:



де tуст - товщина устілки, мм;

б - кут між вертикаллю та дотичною до контуру п'яткового заокруглення колодки в точці сліду.

Оскільки фрезерування грані потребує введення допоміжної операції, то для її уникнення при проектуванні устілки її вкорочують в п'ятковій частині на 2,0 мм.

Контур жорсткої півустілки до пучкової частини співпадає з контуром основної устілки. В пучковій частині лінія жорсткої півустілки проходить на відстані 25 мм від лінії пучків (рис.5).

Рис.5 Проектування основної устілки і жорсткої півустілки

Основою для проектування підошви є контур основної устілки. На аркуші паперу обводять контур основної устілки, на якому проводять її вісь, з'єднуючи точки A і A1 середина п'яткового і носкового контурів (рис.6).

Від найбільш виступаючої точки А п'яткової частини устілки уздовж осі незалежно від конструкції підошви відкладають відстані, рівні:

0,2Дс =58; 0,4 Дс =116; 0,7 Дс =203; 0,9 Дс =261мм

де Дс - довжина стопи (розмір взуття у метричній системі нумерації), 275 мм. В отриманих точках Б, В, Г, Д до осі АА1 встановлюють перпендикуляри, проводячи їх до контуру устілки. В точках перетину перпендикулярів з контуром устілки проводять нормалі до контуру устілки. На кожній з цих нормалей відкладають величину сумарних припусків:

?ti+r+fmin+fдод.

де ?ti - сумарна товщина деталей верху, мм;

fmin - технологічний припуск на фрезерування - 0,5-0,7 мм;

fдод. - додатковий припуск, який залежить від технологічних методів обробки,точність виконання операцій, рівня механізації і коливається в межах 0,6-4,0 мм.

За результатами розрахунків припуск в носково-пучковій частині П=5,5-5,0 мм; в носковій П=6,0 мм; в геленковій частині П=6,0 мм; в п'ятково-геленковій частині П=6,5 мм; в п'ятковій П=7,0 мм. Після встановлення припусків на всіх нормалях викреслюють контур підошви, з'єднуючи отримані точки лекальною кривою.

Рис.6 Проектування підошви та каблука

Вкладна устілку проектують по контуру основної устілки. У носковій частині вкладна устілка коротша від основної устілки на 2-3 мм по довжині, та на 1-2 мм по ширині (рис.7). В пучковій частині контури устілок збігаються. У геленковій частині вкладна устілка ширша за основну із зовнішнього боку на 2-3 мм, із внутрішнього на 3-4 мм, а у п'ятковій частині на 2 мм.



Рис.7 Проектування вкладної устілки

З метою економії різаків каблук проектують симетричним. Від точки М - перетину вісі симетрії п'яткової частини устілки з контуром підошви, відкладають величину Lk= 0,25Дп+(10-15)мм, де Дп - довжина підошви. Через отриману точку Л проводять перпендикуляр де до осі симетрії п'яткової частини, який визначає положення лінії фронту каблука. Фронтальну лінію скруглюють радіусом, рівним де, центр якого знаходиться на вісі симетрії п'яткової частини (рис.6).

Для проектування простилки на контурі основної устілки відмічають лінію, яка вказує припуск на затягувальну кромку на відстані 15 мм від контуру основної устілки (рис.8).

Рис.8 Проектування простилки

1.5 Деталювання моделі і складання таблиці площ деталей взуття

Деталювання моделі - це отримання шаблонів деталей взуття (в даному випадку чоловічих чобіток) за кресленням чи грунт-моделлю.

Деталювання починається з креслення зовнішніх деталей верху взуття, а потім деталюють підкладку та міжпідкладку якщо вона спроектована (в даному випадку деталювання робимо для зовнішніх деталей і підкладки).

Деталювання креслення зовнішніх деталей починають з найбільш відповідальної і складної за конфігурацією деталі, для того щоб визначити попередньо її взаємукладуваність, внести корективи в креслення і після цього продовжувати деталювання наступних деталей. Деталювання підкладки виконують так щоб відповідні контури деталей підкладки співпадали з контурами зовнішніх деталей без найменших відхилень.

Деталювання може виконуватись шляхом переколювання контурів деталей з креслення, або шляхом вирізання креслення по зовнішньому контуру (отримати грунт-модель), а всередині прорізати ножем «віконця».

Далі деталі, що мають лінію згину, вирізають із складеного вдвоє аркуша паперу. Під час переколювання відмічають лінії припуску на шви наколом в кількох місцях. Вирізані деталі звіряють з кресленням та роблять корегування, якщо контури не співпадають. Вирізані деталі повинні мати чіткі та плавні контури. На кожному отриманому шаблоні записується коротко характеристика деталі, а саме: номер деталі, фасон колодки, розмір та повнота, матеріал і число деталей на пару. По краях деталей вказують характер обробки, шов та величину припуску.

При деталюванні даної моделі вирізається союзка, задинка, задній зовнішній розширений ремінь, халява передня і задня. Потім деталі підкладки: підкладка під союзкову частину халявки і підкладка під задникову частину халявки, ЗВРР, штаферка, клапан. Проміжні деталі: міжпідкладка під союзку і задинку, підносок, задник. Деталі низу: підошва, основна устілка, жорстка півустілка, вкладна устілка та простилка.

Деталі чоловічих чобіток на застібці «блискавка» з розрізними халявками та їх площі подано у таблиці 1.5.1.

Таблиця 1.5.1 - Площі деталей чобіток середнього розміру

№ з/п	Назва деталі	Матеріал	Кількість деталей на пару	Площа
				однієї деталі,	деталей на пару,
1	Союзка	Півшкурок	4	1,869	7,476
2	Задинка	Півшкурок	4	1,151	4,604
3	Передня халява	Півшкурок	4	0,928	3,712
4	Задня халява	Півшкурок	4	0,980	3,92
5	ЗЗРР	Півшкурок	2	0,349	0,698
6	Підкладка союзкова	Байка	4	2,675	10,7
7	Підкладка задинкова	Байка	4	1,101	4,404
8	Штаферка передня	Шкіра підкладкова	2	0,160	0,32
9	Штаферка задня	Шкіра підкладкова	2	0,162	0,324
10	Клапан	Шкіра підкладкова	4	0,507	2,028
11	ЗВРР	Шкіра підкладкова	2	1,5	3,0
12	Задник	Шкіркартон марки ЗП	2	0,756	1,512
13	Підносок	Еластичний матеріал марки ЄП - 2	2	0,428	0,856
14	Підошва	Шкірволон марки КО	2	2,318	4,636
15	Вкладна устілка	1 шар - байка, 2 шар - картон марки С-2	2 2	2,022 2,022	4,044 4,044
16	Основна устілка	Картон з покращеними формувальними властивостями	2	1,512	3,024
17	лкЖорстка півустілка	Картон підвищеної жорсткості	2	0,854	1,708
18	Простилка	Картон марки П - 1	2	0,923	1,846

2. РОЗРАХУНОК МАТЕРІАЛОМІСТКОСТІ ЗАПРОЕКТОВАНОЇ МОДЕЛІ

При побудові нових конструкцій і моделей взуття, а також при підготовці їх до впровадження у виробництво увага приділяється економічному аналізу матеріальних затрат, тобто матеріаломісткості.

Продукція взуттєвого виробництва є матеріаломісткою, оскільки вартість основних та допоміжних матеріалів складає 76% від усієї собівартості взуття, заробітна плата з нарахуваннями - 14%, решта витрат - 10%.

Матеріаломісткість виготовлення взуття багато в чому залежить від його творців - модельєрів та технологів. Кожен з цих фахівців повинен всебічно сприяти створенню гарного, модного та економічного взуття, що користується попитом.

Економічність спроектованого взуття в даному випадку чоловічих чобітокна застібці "блискавка" з розрізними халявками визначається за нормами витрат матеріалів на одиницю виробу. Норми, в свою чергу, визначаються площею комплекту деталей і проценту використання матеріалів.

Для визначення проценту використання матеріалу будуються модельні шкали і розраховується середньозважений процент укладуваності комплекту деталей моделі.

Середньозважений процент укладуваності встановлюється на основі укладуваності окремих деталей комплекту за методом паралелограма з врахуванням питомої ваги і розраховується за формулою 2.1:

де сумарна чиста площа деталей, які входять до комплекту моделі, що проектується, дм2;

сумарна площа паралелограмів, які включають в себе всі деталі комплекту, дм2.

Розрахунок середньо зважувальної укладуваності комплекту деталей чоловічих чобіток на застібці "блискавка" з розрізними халявками наведено у таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Розрахунок середньозваженого відсотка використання укладуваності деталей верху

Назва деталі	Кількість деталей у комплекті	Площа, дм2	укладуваність, %
		однієї деталі	деталей, що входять до:	паралелограма, що включає усі деталі комплекту
			комплекту	паралелога
Союзка	4	1,869	7,476	12,088	8,058	92,77
Задинка	4	1,151	4,604	5,202	5,202	88,5
Халява передня	4	0,928	3,712	1,086	4,344	85,45
Халява задня	4	0,98	3,92	1,108	4,432	88,44
ЗЗРР	2	0,349	0,698	1,663	0,830	83,94
Разом	18			?ai=21,147	?M =22,866	89,25

Дані порівнюють з діючими на підприємствах.

Економічність моделі розраховується за формулою 2.2:

де Nm,Nн - витрати матеріалу відповідно на спроектовану і типову моель,



де , площі деталей комплекту відповідно до спроектованої типової моделі, дм2;

Р1,Р2 - відповідно відсоток використання матеріалу для спроектованого і типового взуття, %;

де Ук - середньозважена укладуваність комплекту, 89,25%;

W - фактор площі;

;

А - середня площа шкір, які розкроюються (півшкурок хромового дублення - 195дм2);

m - середня чиста площа однієї деталі, 1,133 дм2;

n - кількість деталей в комплекті, 18;

b - середня кількість балів, яка характеризує зниження показника використання площі шкіри залежно від її сорту, відповідно до ІІ - 4,3;

Р2 - відсоток використання матеріалів для типового взуття 70%.

Тоді відповідно економічність спроектованої моделі складатиме:

Знак «-» вказує на те, що спроектована модель чоловічих чобіток на застібці "блискавка" з розрізними халявками є економічною.

3. РОЗРОБКА СХЕМИ СКЛАДАННЯ ЗАГОТОВКИ ВЕРХУ ВЗУТТЯ

Схема складання заготовок - це графічне зображення послідовності з'єднань деталей у вузли, групи, виріб. Схему складання заготовки будують у послідовності, зворотній уявному розчленуванню заготовки на групи, вузли, деталі. При розробці схеми складання заготовки спочатку складають вузол, що включає в себе найбільшу кількість деталей.

Таблиця 3.1 - Перелік деталей верху, що входять до заготовки верху взуття

№ з/п	Назва деталі	Кількість деталей на півпару
1	Союзка	2
2	Задинка	2
3	Халява передня	2
4	Халява задня	2
5	ЗЗРР	1
6	Міжпідкладка під союзку	2
7	Міжпідкладка під задинку	2
8	Підкладка союзкова	2
9	Підкладка задинкова	2
10	Клапан	2
11	Штаферка	2
12	ЗВРР	1

Схема складання заготовки верху показана у додатку А.

Перелік технологічних операцій по складанню заготовки чоловічих чобіток:

1. Стоншення країв деталей

2. Загинання видимих країв халяв

3. Дублювання союзок і задинок міжпідкладкою

4. Настрочування союзок на халяви

5. Зшивання передніх халяв між собою зшивним швом

6. Розпрасовування переднього шва і наклеювання тасьми

7. Настрочування задинок на халяви

8. Зшивання задніх халяв між собою

9. Розпрасовування заднього шва і наклеювання тасьми

10. Настрочування ЗЗРР на задній вузол

11. Настрочування переднього вузла на задній вузол

12. Зшивання деталей союзкової підкладки між собою переметувальним швом.

13. Настрочування штаферки на союзкову підкладку.

14. Зшивання деталей задинкової підкладки між собою переметувальним швом.

15. Настрочування ЗВРР, штаферки і клапанів під блискавку на підкладку зажинкову.

16. Зшивання заднього і переднього вузлів підкладки між собою переметувальним швом.

17.Зшивання вузла зовнішніх деталей з вузлом підкладки.

4. РОЗРАХУНОК ТРУДОМІСТКОСТІ СКЛАДАННЯ ЗАГОТОВКИ ВЕРХУ ВЗУТТЯ

Трудомісткість складання заготовки верху взуття визначається за сумарною кількістю часу, що необхідно витратити на виконання операцій складання заготовки.

Перш ніж приступити до розрахунку затрат часу на виконання операцій складання заготовки, необхідно відповідним чином підготувати робоче креслення або окремі шаблони деталей.

Всі контури, які необхідно зшити, загнути або спустити, розбивають на елементарні ділянки L, які обробляють за один прийом, тобто з моменту пуску до моменту зупинити машини.

Для кожної з елементарних операцій складання заготовок верху взуття визначається коефіцієнт К питомої трудомісткості та затрат часу Т на виконання цієї операції. Таких елементарних операцій є десять:

1. Спускання країв деталей;

2. Виконання машинних строчок;

3. Машинне загинання країв деталей;

4. Паузи-перехвати;

5. Виконання ажурних строчок;

6. Нанесення клею на деталі;

7. Наклеювання тасьми;

8. Попереднє складання деталей;

9. Ручне загинання країв деталей на прямолінійних ділянках;

10. Ручне загинання країв деталей на криволінійних ділянок.

Оскільки розрахунок трудомісткості складання заготовки верху чоловічих чобіток на застібці "блискавка" з розрізними халявками виконується за допомогою ПЕОМ, необхідно підготувати відповідні вихідні дані, таблиця 4.1

Таблиця 4.1 - Вихідні дані для розрахунку трудомісткості складання заготовки верху за допомогою ПЕОМ

Елементарна Операція	Елемен- тарна ділянка	Кількість елемент. ділянок на півпару	Довжина L,см або кут	Кількість радіусів m	Макси- мальна швидкість 1 см/с	Коефі- цієнт	Жорст- кість Д	Значення радіусів R кривизни,см
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Спускання країв деталей	1-2	2	17,2	3	15,2	-	-	16;54; 13,25
	2-3	2	7,1	1	15,2	-	-	29,5
	4-5	2	5,5	-	15,2	-	-	-
	6-7	2	6	-	15,2	-	-	-
	9-10	2	7,8	1	15,2	-	-	25
	10-11	2	10,1	2	15,2	-	-	8,5;10
	12-13	2	12,2	2	15,2	-	-	6; 53,25
	13-14	2	7,7	-	15,2	-	-	-
	15-12	2	7,5	1	15,2	-	-	26,75
	17-18	2	8	1	15,2	-	-	24
	18-19	2	13,4	2	15,2	-	-	29.25; 25,5
	19-16	2	7,7	-	15,2	-	-	-
	20-21	2	20,5	-	15,2	-	-	-
Машинне строчіння деталей	2-3	2	7,1	1	9,1	1,4	-	29.5
	9-10	2	7,8	1	9,1	1,4	-	25
	1-13	1	28,6	5	9,1	1,4	-	16;54; 13,25;6; 53,25
	11-19	1	22,7	4	9,1	1,4	-	8,5; 10; 29,25; 23,5
	4-5	2	5,5	-	9,1	1,4	-	-
	14-13-14	1	15	-	9,1	1.0	-	-
	16-19-16	1	14,8	-	9,1	1,0	-	-
	14-14'	2	2	-	9,1	1,0	-	-
	16-16'	2	2	-	9,1	1,0	-	-
	16-8-4-14	2	40,5	-	9,1	1,0	-	-
	16-8-7	2	20,5	-	9,1	1,0	-	-
	1-13	1	28,6	5	9,1	1,0	-	16;54;13,25;6;53
	18-19	1	12,7	1	9,1	1,0	-	20,5
	22'-19-22	1	17,2	2	9,1	1,0	-	13,5; 3,75
	7-6	2	5,2	-	9,1	1,0	-	-
Пауза-перехват	т.14;т.4; т.8; т.14'; т.16; т.16'	-	90°	-	-	-	-	-
Машинне загиння країв деталей	14-13-14	1	14,8	-	-	-	35	-
	16-19-16	1	15	-	-	-	35	-
Мережне строчіння	-	0	-	-	-	-	-	-
Нанесення клею на деталі	14-4-8-16	2	40	-	-	-	-	-
	14-13-14	1	15	-	-	-	-	-
	19-16-19	1	14,8	-	-	-	-	-
Наклеювання тасьми	1-13	1	28,6	-	-	-	-	-
	11-19	1	22,7	-	-	-	-	-
Попереднє складання заготовки	13-14-4-8-16-19	2	54,9	-	-	-	-	-
Ручне загинання на прямолінійній ділянці	-	-	-	-	-	-	-	-
Ручне загинання на криволінійній ділянці	-	0	-	-	-	-	-	-

Таблиця 4.2 - Результати розрахунку трудомісткості складання заготовки верху чоловічих чобіток на застібці "блискавка" з розрізними халявками

Розрахунок витрат часу складання одної пари заготовок
Назва операцій	Час, сек.
Спускання країв деталей	26,776
Машинне строчіння деталей	67,327
Паузи-перехвати	15,733
Машинне загинання країв деталей	6,810
Машинне строчіння	0,000
Нанесення клею на деталі	9,984
Наклеювання тасьми	14,672
Попередня складання деталей	6,988
Ручне загинання на прямолінійній ділянці	0,000
Ручне загинання на криволінійній ділянці	0,000
Сумарний час складання заготовки	296,579

5. ГРАДИРУВАННЯ ШАБЛОНІВ ДЕТАЛЕЙ ВЗУТТЯ

5.1 Теоретичні основи серійного градирування

В основу серійного градирування контурів деталей взуття в автоматизованому режимі на ПЕОМ, покладено залежності між розмірами стопи по довжині і ширині:

де Ді, Ші відповідно довжина і ширина відградируваної деталі і-го розміру, мм;

До, Шо - розміри деталі вихідного розміру по довжині та ширині, мм;

n - індекс, що визначає порядок деталі, що градирується, по відношенню до вихідного розміру;

Відносний приріст по довжині та ширині визначається за формулами:

де г та в - відносні прирости деталі по довжині і ширині відповідно:

г=5/Ду - для деталей низу;

г=(5,1…5,3)/Дм - для деталей верху;

в=1/Шу - для деталей низу;

в=2/Шм - для деталей верху.

Тут Ду, Дм - довжина відповідно основної устілки та грунд-моделі верху, мм;

Шу, Шм - ширина відповідно основну устілку і грунд-моделі верху вихідного розміру в пучках, мм;

Ш - відповідно величина абсолютного приросту по довжині і ширині грунд-моделі, мм.

Якщо контур деталі вихідного розміру встановити в систему координат ХОY так, щоб вісь абсцис збіглась з напрямом довжини моделі, то координато будь-якої і-ї точки на контурі відградируваної деталі, можна визначити так:

5.2 Введення даних про контур деталі

Контури деталей апроксимують за допомогою відрізків, тобто контури деталей апроксимують многокутними, сторони яких утворюють послідовністю хорд. Для досягнення необхідної точності відстань між хордою і вихідним контуром, який вони стягують, не має перевищувати 1 мм. Тоді для математичного задання контуру достатньо ввести в пам'ять ПЕОМ масив координат характерних точок (таблиця 5.1)

Таблиця 5.1 - Вихідні дані координат точок апроксимуючого многокутника

Номер точки	Союзка	Задинка
	Координати точки, мм	Координати точки, мм
	X	Y	X	Y
1	10	74	4	5
1	50	49	11	41
2	62	41	40	38
3	82	35	60	38
4	110	29	85	38
5	130	26	120	37
6	155	23	134	36
7	170	24	152	32
8	188	27	137	70
9	200	30	119	63
10	190	44	109	87
11	176	60	99	117
12	164	70	94	116
13	119	105	84	116
14	106	118	65	117
15	87	146	45	119
16	79	167	40	120
17	55	163	22	124
18	9	162	22	113
19	8	135	21	107
20	10	80	17	95
21			13	80
22			9	65
23			9	55
24			10	45
25			11	41

Первинними вихідними даними для градирування контурів деталей на ПЕОМ вносять:

No - вихідний (середній) розмір серії - 270 мм;

Nmin - мінімальний розмір серії - 245 мм;

Nmax - максимальний розмір серії - 305 мм;

Дмо - довжина грунд-моделі без припусків - 316 мм;

Шмо - ширина грунд-моделі без припусків по ІV базисній лінії (або по лінії перерізу 0,68для деталей низу), 86 мм.

?Дм, ?Ду - абсолютний приріст по довжині - 5,2 мм;

?Дм, ?Ду абсолютний приріст по ширині, 1 мм.

Дані про градирування наведені в додатку А.

ВИСНОВОК

В даному курсовому проекті розроблялась модель чоловічих чобіток на застібці «блискавка» з розрізними халявами. Матеріали для виготовлення взуття підібрані таким чином, щоб взуття відповідало вимогам нормативних стандартів (ДСТУ ГОСТ 26167:2009. Взуття повсякденне. Загальні технічні умови) та мало високі гігієнічні властивості. Проектування моделі проводиться за італійською методикою. До переваг цієї методики слід віднести: можливість перевірити якість проектування з допомогою паперового макету-склейки заготовки, висока точність, порівняно не велика трудомісткість.

В процесі розробки даної моделі було розраховано техніко-економічні показники по матеріаломісткості і трудомісткості. Було визначено, що спроектована модель є економічною і не є матеріаломісткою, адже процент її укладуваності становить -7,856.

ЛІТЕРАТУРА

1. Бегняк В.І. Основи конструювання і проектування виробів із шкіри: Навчальний посібник. - Хмельницький: ТУП, 2002. -259 с.

2. Практикум з конструювання і проектуваннявзуття: Навчальнийпосібник / Під ред. В.І.Бегняк. - Хмельницький: ТУП, 2002. -272 с.

3. Морозова Л.П. Справочник обувщика ( Проектирование обуви, материалы) / Л.П. Морозова, В.Д. Полуэткова, Е.Я. Михеева. - М.: Легпромбытиздат,1988.- 432 с.

4. Шагапова И.М. Технология сборки заготовок обуви. Москва. Легкая и пищевая промышленность,1983. - 184 с.

5. Проектування взуття: методичні вказівки до виконання курсового проекту для студентів освітньо-кваліфікаційного рівня «бакалавр» галузі знань «Технологія та легка промисловість» / В.І. Бегняк, Т.Є. Корж, О.А. Михайловська. - Хмельницький: ХНУ, 2011. - 31 с.

6. ДСТУ ГОСТ 26167:2009. Взуття повсякденне. Загальні технічні умови. (ГОСТ 26167 2005, IDT). Держспоживстандарт України, 2009.-26 с.

Размещено на Allbest.ru