Организация производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Организация инструментального производства

Для своевременного и комплексного обеспечения предприятий всеми видами технологической оснастки необходимо на каждый период планировать потребность и предусматривать источники покрытия этой потребности, а следовательно, планировать объем и порядок поступления оснастки от каждого поставщика, в том числе из собственных инструментальных цехов. Для этого следует установить номенклатуру требующих видов оснастки (по типоразмерам), по каждому определить расход оснастки, пронормировать запасы и оборотный фонд. По результатам этих расчетов составляют план производства оснастки в инструментальных цехах и план поступления стандартных видов оснастки от поставщиков.

Номенклатура универсальных (стандартных) видов оснастки в серийном и массовом производстве устанавливается по картам применяемости, в единичном и мелкосерийном производстве - по картам типового оснащения рабочего места. Номенклатура специальных видов оснастки определяется по картам технологических процессов.

Потребность предприятия по каждому виду оснастки в штуках на плановый период рассчитывается по расходам ее за этот период и как разность между нормативом оборотного фонда и фактической его величиной.

Расход инструмента может быть определен тремя различными методами: статическим, по нормам оснастки рабочих мест и по нормам расхода.

Статический метод расчета базируется на информации о фактическом расходе данного вида оснастки, приходящемся на 1000 руб. валовой продукции (или отработанный оборудованием фонд времени в станко-часах в плановом периоде - ).

,

где - расход i-го вида оснастки за плановый период;

- фактический расход i-го вида оснастки в предшествующем году на 1000 руб. валовой продукции (1000 станко-ч работы оборудования);

- объем валовой продукции, руб.

Расчет расхода по нормам оснастки основывается на условиях оснащенности рабочих мест. При этом под нормой оснастки понимается количество единиц оснастки, одновременно находящихся на рабочем месте в течение всего планируемого периода ().

,

качество ремонтный оборудование

где С - число рабочих мест, на которых одновременно используется оснастка данного вида;

- число единиц оснастки, одновременно находящихся на i-м рабочем месте;

- срок службы оснастки до полного износа, месяц, год.

Расчет расхода оснастки по нормам базируется на нормах стойкости и износа оснастки. Под нормами принимается ее количество, изнашиваемое при выполнении определенного объема работ. Нормы расхода должны быть определены для каждого типоразмера оснастки.

В массовом и крупносерийном производстве норму расхода режущего инструмента () рассчитывают на 1000 операций.

,

 - норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом, мин;

- число одновременно работающих инструментов данного типоразмера;

- стойкость инструментов до полного износа:

,

здесь L - допустимое стачивание рабочей грани инструмента до полного его изнашивания, мм;

л - толщина слоя, стачиваемого за одну переточку, мм;

- оптимальная стойкость инструмента между двумя переточками, ч;

- коэффициент случайной убыли инструмента ().

Тогда расход инструмента данного типоразмера составит

,

где m - число наименований изделий, обрабатываемый данным инструментом;

- норма расхода инструмента на изделие;

- количество изделий, подлежащих обработке в расчетном периоде, шт.

В серийно производстве для расчета нормы расхода режущего инструмента используется укрупненный метод средней оснастки.

,

где - доля машинного времени в общем времени занятости оборудования данной группы;

- доля времени инструмента данного типоразмера в машинном времени работы всего комплекта типовой оснастки конкретно станка.

Норма расхода измерительного инструмента () на 1000 шт. деталей определяется следующим образом:

,

- число измерений на 1000 деталей;

- коэффициент охвата деталей контрольными измерениями (выборочность контроля);

d - число измерений одной детали;

- число измерений до полного износа измерительного инструмента.

В свою очередь

,

где а - допустимый износ измерительного инструмента, мкм;

b - стойкость измерительного инструмента в количестве измерений на 1 мкм износа;

- коэффициент допустимого износа измерительного инструмента рабочим (0,7);

- коэффициент ремонта (восстановления) измерительного инструмента.

Для обеспечения работы необходимы оборотные фонды инструментальной оснастки на двух уровнях: в цехах и на предприятии в целом. В состав оборотного фонда цеха входят оснастка, одновременно находящаяся на рабочих местах, оснастка, находящаяся в заточке (ремонте), и годная оснастка, находящаяся в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК):

Количество оснастки на рабочих местах рассчитывается по формуле

где m - число однородных в технологическом отношении операций, использующих одинаковый инструмент;

- число рабочих мест;

- число комплектов оснастки, находящихся на рабочем месте.

Количество оснастки в заточке зависит от продолжительности цикла заточки (ремонта) и периодичности подач инструмента на рабочие места.

где - продолжительность цикла заточки, смен;

- периодичность подач инструмента на рабочие места, смен.

Переходящий запас изменяется от максимальной величины, соответствующей запасу в момент получения очередной партии оснастки с центрального склада инструментального хозяйства (ЦИС) до нуля. Величина переходящего запаса зависит от величины среднедневного расхода данного типоразмера оснастки и периодичности поставок оснастки ЦИС в данный цех:

где - среднедневной расход инструмента i-го типоразмера, шт.;

- периодичность пополнения запасов цеха из ЦИС, дн.

Регулирование складских запасов универсальной оснастки, расходуемой в больших количествах, осуществляется, как правило, по системе "максимум-минимум". При этом устанавливается три уровня запасов: максимальный , минимальный и запас "точки заказа" - , т.е. предельное значение запаса, при котором необходимо осуществить заказ на пополнение запаса.

Минимальный запас в ЦИС устанавливается как величина заказа и минимальный запас, несущий роль страхового, или гарантированного, запаса.

где - запас ЦИС переменный.

Минимальный запас представляет собой страховой резерв, созданный на случай нарушения сроков и объемов поставок оснастки. Поэтому его величину можно рассчитать в виде произведения среднедневного потребления и числа дней возможного опоздания или числа дней срочного изготовления заказа. Запас точки заказа зависит от среднедневного расхода и нормального срока изготовления заказа (получения со стороны).

При планировании оснастки, требующей в незначительных количествах и применяемой, как правило, однократно, используют заказную систему.

2. Задача

Рассчитать годовое потребное количество многомерного мерительного инструмента (микрометров 25-50 мм). Количество рабочих мест, где применяется микрометры этого размера, , . Количество рабочих мест, обслуживаемых одним инструментом: Срок службы инструмента в месяцах М=30.

Решение:

Количество инструмента на рабочих местах

где n - число одинаковых инструментов на одном рабочем месте;

Т - число месяцев в году.

Количество инструмента на контрольных пунктах

Общее число микрометров данного типоразмера, необходимых рабочим и контролерам в год:

В=

Задача 319. Норма штучного времени на обработку детали подрезным резцом с пластинкой твердого сплава - 5 мин, коэффициент машинного времени 0,8. Время износа резца - 50 ч. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя - 0,02. Определить годовой расход данных резцов на поточной линии - двухсменный, а потери времени по разным причинам - 5%.

Решение:

Годовая производительность линии

N=

Годовой расход резцов рассчитывается по формуле

Ответ:

3. Задача

Определить плановую и фактическую точку заказа очередной партии фрез при следующих условиях.

Длительность цикла изготовления партии фрез в 200 шт. равна 12 дн. Минимальный запас ЦИС - 400 шт. Месячный расход был запланирован в размере 200 шт. Фактически же месячный расход составил: за первый месяц - 200 шт., за второй месяц - 250 шт., за третий месяц - 190 шт. Интервал между заказами по ЦИС запланирован в размере трех месяцев. Указанный неравномерный расход инструмента по месяцам в дальнейшем будет повторяться периодически.

Решение: При нормальном расходе по 200 шт. в месяц ЦИС должен выдать в ИРК: 200*3 = 600 фрез. Это и будет максимальный переходящий запас ЦИС. Максимальный запас ЦИС

Известно, что цикл изготовления партии в 200 шт. равен 12 дн., 600 шт. будут изготавливаться =36дн.

За 36 дней при нормальном расходе инструмента следует подать сигнал в инструментальный цех о начале изготовления очередной партии фрез. Количество фрез, соответствующее точке заказа:

Но фактически расход фрез за 3 месяца составил: 200+250+190=640 шт.

следовательно, точка заказа должна быть сдвинута, и очередная партия фрез должна быть запушена в производство в инструментальном цехе раньше, чем было запланировано. Величина сдвига точки заказа определяется отрезком времени соответствующим величине перерасхода инструмента. Перерасход инструмента составляет: 640-600=40 шт. Так как 200 шт. изготавливаются в 12 дн., то 40 шт. будут изготовлены за Точка заказа должна быть сдвинута на 2,4 дн, заказ должен возобновиться не за 36 дн. до полго расхода максимального переходящего запаса в ЦИС, а за 36+2,4=38,4 дн. Количество инструмента, соответствующее точке заказа, увеличится до 240+40=280 шт.

4. Система управления качеством продукции и организация технического контроля

Задача 293. Производственная программа цеха включает в себя пять групп деталей, конструктивно и технологически сходных. Трудоемкость контроля по группам деталей характеризуется следующими данными:

Группа	Программа выпуска деталей в месяц	Коэффициент выборочности контроля	Время на проверку одной детали, ч	Общая трудоемкость контроля, ч
1	10000	0,1	0,07	70
2	7000	0,2	0,08	112
3	5000	0,4	0,06	120
4	2000	0,3	0,1	60
5	4000	0,2	0,09	72
				Итого:434

Определить необходимое число контролеров для цеха при среднем коэффициенте использования рабочего времени контролеров 0,9 и коэффициенте дополнительного времени (на обход рабочих мест, оформление документации и т.д.) 0,3. Число рабочих дней в месяце - 22.

Решение:

Общее время, необходимое для выполнения контрольных работ:

Фонд времени одного контролера в месяц

Необходимое число контролеров

Ответ: 4 человека.

5. Задача

Определить число контролеров для обслуживания контрольных пунктов окончательной приемки деталей. Годовая программа выпуска деталей в тысячах штук: А - 500, Б - 750, В - 135, Г - 600. Средняя трудоемкость проверки одной детали, соответственно, составляет: 0,5; 1,0; 1,5; 1,0 мин. Выборочность контроля: по детали А - 15, Б-10, В-20, Г-10%. Число контрольных промеров на 1 деталь составляет: по детали А-3, Б-2, В-2, Г-2. Коэффициент, учитывающий затраты времени контролером на заполнение первичной документации, перепроверку, подготовку, счет деталей, равен 1,2. Годовой расчетный фонд времени работы одного контролера -1835 ч.

Решение: при стабильной загрузке контролеров их численность определяется по формуле

где N - количество деталей, подлежащих контролю, шт.;

i - число контрольных промеров на одну деталь;

f - выборочность контроля;

-норма времени на проверку одной детали;

к - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени контролером.

где - среднесписочная численность производственных рабочих, обслуживаемых контролерами;

- норма обслуживания производственных рабочих одним контролером, чел.

6. Организация ремонтного хозяйства

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту предусматривает проведение расчетов и обоснований по следующим ведущим позициям:

- планированием загрузки оборудования, т.е. режима работы (сменности) каждого станка и использования календарного и эффективного фондов времени работы, обуславливаемых производственной программой предприятия;

- определение объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с доведением их до пользователей;

- определение простоев оборудования в связи с ремонтом;

- расчет трудоемкости планируемых объемов работ;

- определение численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ;

- расчет потребности в запасных частях (включая комплектующие изделия) для выполнения планируемых работ и их остатков на складах;

- определение затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Эффективность системы находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От прогрессивности нормативной базы зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Важнейшими нормативами системы являются:

- ремонтные циклы и их структура;

- длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода нового оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена и ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки агрегата.

Структура ремонтного цикла

К - Т - Т - С - Т - Т - К,

где К, Т, С - капитальный, текущий, средний ремонты.

Продолжительность ремонтного цикла () - число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла.

Межремонтный период () - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла и межремонтного периода:

;

где - число средних и текущих ремонтов, а 1 указывает на один капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла можно определить:



где А - продолжительность оперативного времени, отработанные оборудованием часы (для металлорежущего оборудования 16800, литейного - 6000) ;

- коэффициент обрабатываемого материала (сталь конструкционная - 1,0; прочие материалы - 0,75);

- коэффициент материала применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8);

- коэффициент класса точности оборудования (Н - 1,0; П - 1,5; высокой точности (В), особо высокой А и особой точности С - 2,0);

- коэффициент категории массы (до 10т - 1,0; от 10 до 100т - 1,35; свыше 100 т - 1,7);

- коэффициент ремонтных способностей;

- коэффициент условий эксплуатации (для электродвигателей помещение сухое, чистое - 1,0; сухое, загрязненное - 0,9; сырое горячее, загрязненное - 0,7);

- коэффициент возраста (до 10 лет - 1,0; свыше 10 - от 0,7 до 0,9);

- коэффициент долговечности.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по их содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е включены все работы, выполняемые ежемесячно. Комплекс ТО-1 выполняется 1 раз в неделю и содержит работы по проверке устройств, технике безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям. Комплекс ТО-2 выполняется 1 раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей. Комплекс ТО-3 выполняется 1 раз в три месяца, ТО-4, ТО-5 - соответственно, через 6 и 12 месяцев.

Структура цикла технического обслуживания изображают в виде суммы входящих в него операций.

где - ежесменный осмотр;

- четыре пополнения смазочного материала;

-один частичный осмотр;

Р - две профилактические регулировки.

Ремонтосложность (R) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка.

Объем работ, подлежащих выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка в неизменных условиях, может быть оценен число единиц ремонтосложности. Он называется стабильной ремонтосложностью данного станка и обозначается

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Общий объем ремонтных работ, сроки проведения ремонтов и технического обслуживания каждого конкретного агрегата, трудоемкость ремонта и длительность его простоя из-за ремонта устанавливаются планом-графиком ремонта оборудования, который составляется на год по каждому цеху и в целом по предприятию. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, категорию сложности ремонта, виды проводимых ремонтов, осмотры, сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков.

Годовой план-график технического обслуживания составляется после определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и уточнения сроков вывода оборудования в ремонт.

Общая численность рабочих (Ч) для выполнения плановых ремонтов определяется по формуле:

Ч=,

- годовой расчетный фонд времени работы рабочего;

- средний коэффициент выполнения норм времени.

Численность рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ по профессиям:

Расчет потребности рабочих для межремонтного обслуживания оборудования осуществляется исходя из количества подлежащего обслуживанию оборудования, сменности его работы и норм обслуживания:

Простой оборудования из-за ремонта определяется по нормам и количеству ремонтных единиц ремонтируемого агрегата:

где - норма простоя оборудования единицы ремонтосложности;

R - ремонтная сложность оборудования.

При составлении годовых заявок потребность в материалах каждого наименования для механической части машин определяются:

где - норма расхода материала данного наименования на капитальный ремонт единицы ремонтосложности механической части;

- коэффициенты, отражающие вид ремонта (капитальный, средний, текущий) и техническое обслуживание;

- коэффициент доли запасных частей собственного изготовления;

- суммарная ремонтосложность механической части машин, подлежащих в течение года, соответственно, капитальному, среднему, текущему ремонту;

1,05 - коэффициент на выполнение неплановых ремонтов.

Заключительным этапом разработки планов по ремонту и техническому обслуживанию оборудования является составление сметы затрат.

7. Задача

18 слесарей, работающих попарно, обслуживают участок револьверных станков. Продолжительность ремонта 1 станка равна в среднем 12,5 смены. Для сужения фронта работ была произведена перестановка рабочих в бригаде. Ремонт каждого станка был поручен 3 слесарям. Продолжительность ремонта снизилась до 8,3 смены.

Определить экономию времени в использовании оборудования от введения этого мероприятия. В месяце 5 рабочих дней.

Решение:

Число станков, которое ремонтировали в месяц 2 слесаря:

Вся бригада за месяц ремонтировала 2*9=18 станков. Общее время простоя оборудования в ремонте составляло:

18*12,5=225 станко-смен.

Трое рабочих за месяц могут отремонтировать

Общее количество станков, которое бригада из 18 чел. может отремонтировать за 1 месяц:

Время простоя оборудования в ремонте составит

18*8,3=149,4 станко-смен.

Экономия в использовании времени работы оборудования от перестановки рабочих в бригаде равна 225-149,4=75,6 станко-смены.

8. Задача

Технологическое оборудование цеха состоит из 30 станков 18-й категории, 25 станков 12-й категории и 15 станков 10-й категории ремонтосложности. Ремонтный цикл (12 лет) содержит один капитальный, четыре малых и ряд средних ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды - 1,5 года, межосмотровые - 6 мес. Определить годовой плановый объем (нормо-ч) ремонтных работ.

Решение:

Количество средних ремонтов

Количество осмотров

Сумма ремонтных единиц

Объем ремонтных работ определяется по формуле следующим образом:

а) на одну единицу:

Вид планово-предупредительного ремонта	Количество за ремонтный цикл	Трудоемкость 1 раб. ед.
Осмотр периодический	15	0,55*15=12,75
Осмотр перед капитальным ремонтом	1	1,1
Ремонт: малый средний капитальный	4 3 1	6,1*4=24,4 23,5*3=70,5 35,0
Итого:		143,75

б) ремонтный цикл - 143,75*990=142312;

в) годовой - 142312/12=11859.

Ответ: 11589 нормо-ч.

9. Задача

Оборудование цеха в течение месяца работает 40000 станко-ч. Простои оборудования из-за текущего ремонта запланированы в размере 1,5% от месячного фонда рабочего времени.

Определить размер экономии, приходящийся на 1 ч работы оборудования, если ремонтная бригада в результате хорошей работы сократила простои до 400 ч. В среднем цех за каждый час работы выпускает продукции на 80 руб.

Стоимость выпущенной цехом продукции в процентах условно разбивается на следующие элементы:

Материалы Заработная плата Накладные расходы	15 25 60
Итого	100

Экономия достигается за счет непропорциональности части накладных расходов, которую принимаем равной 50% их общей суммы.

Решение:

Запланированный простой оборудования составляет

40000*0,015=600 ч.

Сокращение простоев: 600-400=200 ч.

За 200 ч. цех дополнительно даст продукции на 200*80=16000 руб. Найденная сумма в рублях распределяется по элементам затрат следующим образом:

Материалы Заработная плата Накладные расходы	2400 4000 9600
Итого	16000

Так как непропорциональная часть накладных расходов не увеличивается в соответствии с ростом выработки, то себестоимость дополнительно выпущенной продукции будет, по-видимому, меньше. Поскольку непропорциональные расходы к общей сумме накладных расходов составляют 50%, то размер экономии равен

Каждый сокращенный час простоя оборудования в ремонте дает экономию

Список используемой литературы:

1. Сборник задач по курсу "Организация производства на машиностроительном предприятии": учебное пособие/ кол. авторов; под ред. проф. Н.А.Чечина. - 2-е издание., стер. - М.:КНОРУС, 2012. - 264 с.

Размещено на Allbest.ru