Технология ремонта пятников наплавкой

Размещено на http://allbest.ru

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Характеристика конструкции

1.1 Назначение узла

1.2 Характеристика материала

1.3 Силовые факторы, действующие на деталь и вызывающие повреждения

2. Анализ повреждений неисправностей

2.1 Статистика отказа узла или детали

2.2 Допускаемые значения величин повреждения

2.3 Причины повреждения и их классификация по происхождению

2.4 Мероприятия, направленные на повышение работоспособности узла

3. Технология ремонта пятников наплавкой

3.1 Дефектоскопия пятников

3.2 Разделка и заварка трещин литейных раковин

3.3 Сварочные материалы

3.4 Расчет режима наплавки

3.5 Расчет норм времени

3.6 Контроль качества наплавки

4. Механическая обработка пятника

5. Организация работ по ремонту пятника

5.1 Организация контроля качества ремонта

5.2 Обеспечение рабочих инструментом

5.3 Выбор технологического оборудования и оснастки

6. Мероприятия по техники безопасности и охране труда

7. Схема расположения технологического оборудования в цехе

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Технология вагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность, взаимосвязь, развитие многочисленных и разнообразных технологических процессов, которые используются при изготовлении и ремонте вагонов.

При ремонте вагонов, отдельных деталей, сборочных единиц широко используются: теория пластических деформаций, резания металлов, сварочного производства и другие теоретические и технические дисциплины.

Основой вагоностроительного и вагоноремонтного производства составляют специализированные предприятия, оснащённые высокопроизводительными станками, автоматическими и механизированными поточными линиями для изготовления и ремонта деталей и узлов вагона.

В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значительном повышении качестве ремонта вагонов, повышении их надёжности и долговечности, увеличении послеремонтного ресурса вагонов всех типов и их отдельных частей.

Для повышения качества ремонта, надёжности и долговечности вагонов большое значение имеет уровень техники, организации и технологии вагоноремонтного производства. Поэтому широко внедряются последние достижения науки и техники, новые технологические процессы для восстановления узлов и деталей вагонов и повышение уровня требований к соблюдению технологической и трудовой дисциплины.

Настоящий технологический процесс ремонта пятников 4-х и 8-ми осных вагонов предусматривает ремонт:

ь автоматической наплавкой под слоем флюса изношенных опорных поверхностей (“упорной” и “опорной”);

ь износов шкворневого отверстия наплавкой под слоем флюса;

ь сквозных трещин на фланце пятника;

ь несквозных трещин на фланце пятника;

ь трещин сварных швов;

ь дефектов литья на фланце пятника;

ь дефектов после газовой резки;

ь заварка заглушек в отверстиях фланца;

ь трещин в рёбрах пятника.

Технологический процесс разработан на основе Комплекта документов на типовой технологический процесс ремонта узла пятник-подпятник ТК-231, Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98, в соответствии с Руководством по

деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог РФ, колеи 1520 мм ЦВ 587 1999г, ТУ 32 ЦВ-2459-97. В данном курсовом проекте приведено назначение пятника , характеристика материала изготовления, проанализирован характер его износа и статистика его отказа. Так же здесь приведены силовые факторы действующие на нее, проанализированы существующие методы ремонта и выбрано технологическое оборудование для обработки детали.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКЦИИ

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ УЗЛА

Центральная опора между рамой вагона и тележкой, около к-рой последняя может поворачиваться. Пятник вагона состоит из двух частей: верхней, прикрепленной снизу рамы вагона в середине шкворневой балки (пята рамы), и нижней, прикрепленной сверху в середине надрессорной балки тележки (пятник тележки). Каждая часть представляет собой литую стальную плиту с центральным цилиндрическим выступом. В середине выступов имеется отверстие, в к-рое вставляется стальной шкворень, соединяющий тележку с рамой. Для уменьшения трения при поворачивании тележки относительно рамы трущиеся поверхности пятника вагона смазываются; с той же целью устанавливаются пятники на роликах или шариках. пятник трещина ремонт безопасность

Для обеспечения свободного перемещения деталей тележки относительно кузова при проходе одиночного вагона по круговой кривой малого радиуса необходимо, чтобы при угле поворота тележки вокруг ее центра имелись зазоры между деталями тележки и кузова, достаточные для компенсации других возможных относительных смещений (за счет забегания боковин тележек с нежесткой рамой, смещений кузова в центральном подвешивании и в зазорах пятника).

Усилия от кузова на тележки передаются посредством пятников, либо других устройств, воспринимающих вертикальные и горизонтальные (продольные и боковые) силы.

Конструктивно-технологическое выполнение элементов пятников узла и боковых скользунов должно обеспечивать их необходимую прочность и износостойкость.

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛА

Сталь, для изготовления пятника, должна быть достаточно износоустойчивой, обладать достаточной твердостью и пластичностью, но ее твердость не должна быть выше твердости стали надрессорной балки, т. к. это приведет к интенсивному износу подпятника.

Для изготовления пятников в основном применяют литые стали, имеющие при их нормализации предел текучести= 295 - 345 МПа, временное сопротивление разрыву= 490 - 510 МПа и относительное удлинение= (18 - 20)%.

Рекомендуемые низколегированные стали 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 20ГЛ, 20ГФЛ содержащие марганец (Г) и ванадий (Ф), что способствует повышению динамической прочности и возрастанию долговечности деталей.

Эти стали должны иметь химический состав (в%); углерода 0,17 - 0,25;

марганца 1,2 - 1,5;

кремния 0,2 - 0,5;

хрома, никеля и меди не более 0,03 каждого;

фосфора и серы не более 0,04 каждого.

В сталь 20ГФЛ вводят добавки ванадия 0,06 - 0,13%.

Твёрдость металла после термической обработки должна быть не ниже НВ 286.

1.3 СИЛОВЫЕ ФАКТОРЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ НА ДЕТАЛЬ И ВЫЗЫВАЮЩИЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ

Пятник служит для центральной передачи нагрузки от кузова вагона на надрессорную балку.

Усилия, действующие на пятник:

ь горизонтальные поперечные силы;

ь вертикальные нагрузки;

ь сила тяжести брутто кузова.

2. АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ И НЕИСПРАВНОСТЕЙ

2.1 СТАТИСТИКА ОТКАЗА ПЯТНИКА

Для выявления характера износов пятника и подпятника у полувагонов опытного поезда "УВЗ УрРаПС-Мониторвагонтранс" производились ежегодные измерения данных деталей.

Номера тележек определялись по направлению выхода штока.

Измерения выполнялись штангенциркулем и колумбусом с применением специальных переходных приспособлений, (рис 2.1)

рис 2.1

Измерения показали, что в продольной плоскости больше изнашивается

сторона пятника, которая обращена к центру вагона, это связано с прогибом хребтовой балки.

В поперечной плоскости износ пятника зависит от характеристик самого вагона, так при наличии пропеллерности рамы (будут изношены противоположные стороны пятников), при смещении центра тяжести кузова, относительно центра шкворневого отверстия, изнашиваться будут обе правые или левые стороны пятников.

К основным неисправностям пятников относятся:

ь износ пятника под действием сил сухого трения;

ь трещины пятника под действием горизонтальных и вертикальных нагрузок.

Коэффициенты (доли) отказов пятников основных типов универсальных грузовых вагонов:

ь полувагон 4-х осный (мод. 12-753, 12-757) - 0,13;

ь вагон крытый 4-х осный, (мод. 11-270) - 0,50;

ь платформа универсальная 4-х осная (мод. 13-4012) - 0,30;

ь цистерна 4-х осная нефтебензиновая, (мод. 15-1443) - 0,30

2.2 ДОПУСКАЕМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ВЕЛИЧИН ПОВРЕЖДЕНИЙ

В эксплуатацию, без ремонта допускаются пятники, износ которых составляет:

для 4-х осных

ь упорной поверхности не более 3 мм на сторону (Ш 444 мм);

ь опорной поверхности не более 3 мм (52 мм);

ь износ шкворневого отверстия не более 3 мм на сторону (Ш 62 мм).

для 8-ми осных

ь упорной поверхности не более 3 мм на сторону (Ш 294 мм);

ь опорной поверхности не более 4 мм (36 мм);

ь износ шкворневого отверстия не более 3 мм на сторону (Ш 76 мм).

Пятники, износы которых превышают выше перечисленные, подлежат ремонту методом наплавки.



Эскиз № 1	Эскиз № 2	Эскиз № 3
Эскиз № 4	Эскиз № 5	Эскиз № 6
1 - трещина в ребрах пятника	1 - дефекты газовой резки заклепок пятника; 2 - дефекты литья (раковины)	1. Сварочный вращатель; 2.Ось вращателя; 3.Фиксатор вращателя; 4.Место крепления пятника к планшайбе; 5.Место наплавки износа шкворневого отверстия

2.3 ПРИЧИНЫ ПОВРЕЖДЕНИЙ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ПРОИСХОЖДЕНИЮ

Повреждения пятника бывают:

ь конструктивные: возникают в процессе изготовления, а так же из-за недоработок в создании;

ь технологические: образуются во время ремонта;

ь эксплуатационные: образуются во время эксплуатации.

Основной причиной ремонта и замены детали при плановом и текущем ремонте является износ.

Износы и повреждения можно разделить на две группы: естественные износы, появляющиеся при нормальной работе; случайные повреждения, возникающие в результате ненормальных условий работы или наличия дефектов, допущенных при изготовлении.

2.4 МЕРОПРИЯТИЯ НАПРАВЛЕННЫЕ НА ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ УЗЛА

Прочность и долговечность пятника можно повысить за счет применения сталей с улучшенными механическими свойствами.

Поэтому пятник целесообразно изготавливать из низколегированных сталей, например, марганцовистой марки 20ГЛ, ванадиевой 20ФЛ, марганцовисто-ванадиевой 20ГФЛ. Эти стали, отличаются от обычной углеродистой большим временным сопротивлением и пределом текучести, обладают достаточной ударной вязкостью и имеют невысокую стоимость.

3. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПЯТНИКОВ НАПЛАВКОЙ.

3.1 ДЕФЕКТОСКОПИРОВАНИЕ ПЯТНИКОВ

а)	б)	в)
а) 1. Пятник; 2. Последний валик; 3. Направление наплавки; кольцо; 4. Первый валик (начало наплавки); 5. Флюс; 6. Флюсоудерживающий ящик; 7. Прижимная гайка; 8. Ось вращателя.	б) 1. Пятник; 2.Флюсоудерживающее 3.Флюс; 4. Наплавка; 5. Флюс; 6. Направление наплавки

Рис. 3. Наплавка пятника

Снятые с вагона пятники, с помощью специальной тележки транспортируются в отделение по ремонту пятников, с помощью кран - балки устанавливают пятник на стол, где бригадир отделения производит визуальный осмотр пятника.

Предварительно зачистив пятник от грязи, масла, ржавчины и других загрязнений, бригадир отделения, при помощи лупы и металлической линейки выявляет наличие трещин и их длину в местах перехода опорной поверхности во фланец, во фланце и ребрах пятника. При обнаружении сквозных и не сквозных трещин во фланце суммарной длиной более 100мм, пятник бракуется в металлолом.

При наличии сквозных и несквозных трещин менее 100мм во фланце и ребрах выполнить мелом отметку о наличии. Затем бригадир отделения производит замеры износов пятника по диаметру, высоте и шкворневому отверстию, с помощью шаблонов.

После чего наносятся меловые отметки величин наплавки на фланец пятника и зеркало пятника с учетом механической обработки.

В эксплуатацию без ремонта допускаются пятники, износ которых составляет:

для 4-х осных вагонов:

упорной поверхности не более 3 мм на сторону (d 294 мм);

опорной поверхности не более 4 мм ( 36мм);

износ шкворневого отверстия не более 4мм на сторону ( d 54 мм) Пятники, износы которых превышают выше перечисленные, подлежат ремонту методом наплавки.

Допускается восстановление изношенной упорной и опорной поверхности пятника, а также отверстия под шкворень производить путем приварки соответственно кольца, кольцевой пластины и втулки.

3.2 РАЗДЕЛКА И ЗАВАРКА ТРЕЩИН И ЛИТЕЙНЫХ РАКОВИН

Разделка и заварка трещин и литейных раковин, а так же устранение дефектов возникших при срезе заклеп производится перед наплавкой опорной и упорной поверхностей под слоем флюса в сварочной кабине, полуавтоматической или ручной дуговой сваркой, куда пятники подаются с помощью кран - балки.

Пятники, имеющие трещины в ребрах и во фланце подлежат обязательной разделке перед их заваркой. Разделка трещины производится под углом 50-60° с плавным переходом из глубины на поверхность, на 2мм больше глубины ее залегания и длиной на 20-25мм больше с обеих сторон ее длины.

При разделки литейных раковин необходимо зачистить литейную раковину, пористость до основного металла по всей поверхности дефекта с припуском 10-15мм по его периметру.

Методы разделки:

а) механический способ - пневмошлифмашинка ИП-2014;

б) газокислородный реза.

Перед заваркой трещин после их разделки необходимо произвести их подогрев до температуры 200°С, контроль температуры подогрева поизводится термометром контактным ТК-5. При перерыве более 5 минут пятник необходимо подогреть до температуры 200°С. Заварку трещин следует производить сварочными электродами типа Э-42А, Э-50А, ГОСТ 9466-75 или сварочной проволокой типа Св 08Г2С.

После наложения каждого слоя производить зачистку сварных швов от шлака. В процессе наплавки длительные перерывы не допускаются. В случае длительного перерыва подогрев необходимо повтор После заварки трещин необходимо обеспечить медленное охлаждение пятников поместив его в термошкаф. Заварку канавок на фланце пятников, возникшей в результате срезки заклепок резаком, необходимо производить ручной дуговой сваркой, электродом типа Э-46.Усиление швов не должно быть более 2мм. Ширина перекрытия шва при заварке "канавок" должна быть не более 1-2 мм ширины "канавки". Подрезы при заварке канавок не допускаются. Заварка заглушек.

Для того чтобы произвести заварку заглушек, пятник необходимо уложить на стол, затем вставить заглушки в отверстия фланца пятника с небольшим наложением (1-2мм) и выполнить их прихватку.

Затем произвести обварку заглушек на фланце пятника с одной стороны, перевернуть пятник на 180⁰ и произвести обварку заглушек на фланце пятника с другой сторон.

3.3 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Для автоматической наплавки под слоем флюса износов пятников на автоматах применяется сварочная проволока диаметром 2мм марки св08,св08а,св08г2с,свюгс, свовхм по гост 2246-70, св08х1 ту 14-130-284-97.

Сварочные электроды по гост9466-75 э-42, э-42а.

Сварочный флюс по гост 9087-81 марок ан-348а; ан-60; анц-1, дробленый сварочный шлак.

Дробленый сварочный шлак используется в качестве добавки в сварочный флюс ан-348а (ан-60, анц-1). Отношение дробленого шлака в общем виде флюса при смешивании и наплавке должно соответствовать 1:4.

Сварочный шлак для дробления не должен иметь в своем составе металлических и неметаллических включений в виде кусков металла, проволоки, болтов, гаек, кусков бетона, штукатурки, мусора и т.п.

Шлак не должен быть загрязнен жировыми включениями в виде смазки, масла, грязи, влаги и т.п.

Для дробления необходимо засыпать сварочный шлак в бункер установки по дроблению шлака (констр.вчд-3) и включить установку.

При получении дробленого шлака в виде мелкой фракции (пыли) в большом объеме или фракций больших размеров больше 3*3мм произвести подрегулировку установки.

После дробления шлак просеять с помощью сита (решета) с ячейкой 3*3мм; Остатки крупного шлака (куски, корки) высыпать в бункер для дальнейшего Дробления.

После дробления и просеивания, шлак перед применением необходимо прокалить при температуре 300-400°с в течении 1часа.

Для подготовки смеси флюса необходимо наполнить тару (ведро 12л, вес одного полного ведра 20кг) прокаленным флюсом, ссыпать флюс и дробленый шлак (в количестве 6кг) в тару для его перемешивания и тщательно перемешать флюс и шлак при помощи совка.

Расслоение флюса и дробленого шлака не допускается, флюсовая смесь не должна иметь куски шлака с размерами более 3x3мм.

Дробление шлака должно производиться под вытяжной вентиляцией, просеивание дробленого шлака производить под вытяжной вентиляцией с применением средств индивидуальной защит (респиратор).

3.4 РАСЧЕТ РЕЖИМА НАПЛАВКИ

1. Выбираем марку сварочной проволоки и марку флюса.

Св-08ХГ2СМФ -проволока, которая обеспечивает наплавленному металлу повышенные прочностные свойства (т.к. пятник работает в условиях сухого трения);

АН-348А - флюс.

2. Выбираем диаметр проволоки.

d = 2 мм

3. Сварочный ток:

i - плотность тока, А/мм²

i= 50*d = 100

- площадь поперечного сечения проволоки, мм²

=3,14

I =3,14*100 =314 А

4. Скорость подачи проволоки:

- коэффициент расплавления, г/А*с;

- плотность металла шва, г/см³;

- площадь поперечного сечения наплавленного шва, мм².

-

для постоянного тока прямой полярности

=7,8 г/см³

=16 мм²

см/с (это 363,6 м/ч)

5. Скорость наплавки:

- коэффициент наплавки

- коэффициент потерь (принимается менее 3%)

= 0,02

= 1,003 см/с ( 36,108 м/ч)

6. Частота вращения детали:

где диаметр детали (пятника),

У основания шкворня, при

7. Определяем длину дуги.

l_д = 1*2 = 2 мм

8. Толщина флюса зависит от силы сварочного тока.

При I=314 А, толщина флюса будет 25 мм.

9. Масса наплавленного металла.

а ) Опорной поверхности:

H = 0,7 см (высота наплавляемого слоя, с учетом припуска 2мм на последующую механическую обработку наплавленной поверхности).

F_нп = 706,5 см² (площадь опорной поверхности).

3857,49 г.

б ) Упорной поверхности:

F_нп = 206,56 см

G_м..у.= 206,56*0,7*7,8 = 1127,8 г.

G_общ.= + = 3857,49+1127,8=4985,29 г.

10. Расход проволоки:

5,08 кг.

Расход флюса:

=28-30 В - напряжение дуги

г/м

3.5 РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ

Норма времени - это время, необходимое для выполнения работы требуемого качества при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании оборудования с учетом передового производственного опыта. В результате технического нормирования технологического процесса ремонта заданной детали сваркой или наплавкой определяется норма штучного времени и норма подготовительно-заключительного времени.

ч.

Полное время:

= (0,5-0,65)- коэффициент использования сварочного поста

ч.

Определяем расход электроэнергии.

=0,7-0,8 - КПД источника тока;

=2-3 кВт (мощность, расходуемая источником тока на холостом ходу).

кВт*ч/деталь

3.6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НАПЛАВКИ

Для контроля качества наплавки изношенных поверхностей пятника необходимо при помощи кран-балки пятник установить на стол и проверить на наличие трещин, подрезов, пор и других дефектов наплавки.

Особое внимание обратить на места перехода наплавленного металла к основному, а также на поверхность противоположной наплавке.

Проверить наличие шлака между валиками и при наличии их произвести зачистку.

Проверить горизонтальность наплавки при помощи наложении линейки на ее поверхность.

При наличии больших впадин между валиков более 5 мм, последние подварить ручной дуговой сваркой.

Затем проверить опорную, упорную и шкворневое отверстие пятника специальным шаблоном. Контроль производит электросварщик производивший наплавку.

Диаметр пятника после наплавки должен быть:

для пятника 4-х осного вагона не более 306мм;

Высота пятника после наплавки должна быть:

для пятника 4-х осного вагона:

при альбомной высоте 95мм - не более 98мм;

при альбомной высоте 110мм - не более 113мм;

Диаметр шкворневого отверстия должен быть:

для пятника 4-х осного вагона не менее 54_-1⁺² мм.

После проверки качества наплавки, пятники подаются на механическую обработку.

4. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПЯТНИКА

Механическая обработка пятника производится на токарном станке марки ТТ 1926 Ф 101, токарными резцами с напаянными пластинами из твердого сплава ВК8, ВК6, сечение резцов 20*35, вьшет резца 50 мм, стойкость резца при работе без охлаждения 30 - 60 мин.

Наплавленный металл имеет следующие механические свойства: твёрдость НВ=300, предел прочности о=70 кг/мм².Частота поверхностей после обработки:

опорная поверхность Кг=40;

упорная поверхность Кг=80;

поверхность под бурт подпятника надрессорной балки Кг=160.

Для исключения не параллельности поверхности фланцев пятника, возникающей в процессе производства наплавочных работ производят выравнивание поверхностей фланцев на фрезерном станке 6Т13-29 со стороны противоположной «яблоку» пятника.

После окончания механической обработки и проверки качества восстановленных поверхностей пятника, токарь ставит личное клеймо.

Технические характеристики станка ТТ1926 Ф 101 Число оборотов шпинделя станка в минуту п, об/мин - 6,3-1250

Продольная подача резца на один оборот 8_пр, мм/об - 0,055-1,2 Поперечная подача резца на один оборот 8_ПОП мм/об - 0,023-0,5

Эффективная мощность К, кВт -18,5

При данных параметрах режимы резания при точении всех поверхностей пятника будут следующие:

-скорость резания У==0,76 м/мин, для пятника 4-х осного вагона

- скорость резания У=1,148 м/мин, для пятника 4-х осного вагона

-число оборотов шпинделя п=32 об/мин;

-подача 8=0,3 мм/об.

Для окончательного контроля пятника после ремонта, необходимо пятник при помощи кран-балки установить на стол, где бригадир цеха визуально (при помощи лупы), а так же при помощи шаблонов и штангенциркуля проверяет восстановленные поверхности пятника.

После механической обработки пятник должен соответствовать размерам, приведенным в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

Наименование размера	Тип вагона
	4-х осные, мм	8-и осные, мм
Диаметр	300±1,5	450.1>55
Высота	95±1или110±1,в зависимости от типа пятника	105+2
Высота яблока	40+2	55+2
Диаметр шкворневого отверстия	54±2,	70*>,74
Радиус перехода от упорной поверхности к опорной	10	10
Радиус перехода от упорной поверхности на фланец пятника	2	10

После заварки трещин, наплавки и механической обработки изношенных поверхностей пятника, при всех видах ремонта не допускается:

-дефекты в виде трещин;

-подрезы более 10% толщины металла или свыше 0,5 мм;

-не провары в стыковых, поперечных и косых швах;

-волнистость шва более 2 мм или наличие резких переходов от одного сечения шва к другому;

-дефекты в виде несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги и кратеры;

-поверхностные поры и шлаковые включения, сгруппированные на длине более 10 мм, с расстоянием между дефектными участками менее 500 мм;

-значительные шлаковые включения и поры, суммарная площадь которых превышает 15% наплавленной и механически обработанной поверхности изношенных мест пятника. Затем пятник устанавливается на вагон.

Однако данный метод ремонта не обеспечивает точной центровки пятника.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПЯТНИКОВ

Отделение по ремонту пятников предназначено для ремонта пятников восьмиосных и четырёхосных грузовых вагонов и вагонов термосов и вагонов - термосов.

В состав отделения по ремонту пятников входят участки по наплавке изношенных («опорной» и «упорной») поверхностей, механической обработки наплавленных поверхностей, заглушке, разделки и заварки трещин пятника, визуальному осмотру пятников.

Ремонт пятников осуществляют три смены, работающие с 8-00 до 20-00 с обеденным перерывом с 12-00 до 13-00 и с15-30 до 16-00. После двух дней и одной ночи работы, смена имеет три дня отдыха. Состав смен определяется штатным расписанием.

Работой предприятия руководит мастер тележечного цеха и бригадир участка.

Ремонт пятника осуществляется при строгом соблюдении следующих условий:

ь механизации всех трудоёмких работ за счет применения специальной технологической оснастки;

ь выполнение требований, правил, руководств, технологических карт, технических указаний МПС на ремонт и изготовление вагонных деталей;

ь обеспечение ремонтных бригад полным комплектом необходимого инструмента, шаблонами и технологической оснасткой.

В сборочном цехе технический осмотр годности пятников на вагоне, проводят сменный мастер сборочного цеха и приёмщик вагонов.

Снятые с вагона неисправные пятники, с помощью специальной тележки, транспортируют в отделение по ремонту пятников, где бригадир производит их осмотр и определяет объём ремонта.

Работы по восстановлению пятников наплавкой под слоем флюса должны производится в помещении без сквозняков и температурой не менее +10⁰С.

Сварочные работы выполнять только с температурой пятника не ниже 200⁰С. Контроль температуры подогрева пятника осуществляется с помощью контактного термометра ТК-5,ЗТТЗ-Б.

К работе на автоматах А-580 и АДФ-1202 допускаются электросварщики автоматических и полуавтоматических машин с квалификацией не ниже 4-го разряда, аттестованные в соответствии с требованиями ЕКТС, инструкций ЦВ-201-98, изучившие устройство автоматов, сварочных вращателей, настоящую инструкцию и сдавшие экзамены.

5.1 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ НАД КАЧЕСТВОМ РЕМОНТА

Главным условием обеспечения высокого качества ремонта пятников 4-х и 8-ми осных вагонов, является строгое соблюдение требований Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов железных дорог РФ, колеи 1520мм ЦВ 4859, 1992г.

За качество ремонта пятников несут ответственность непосредственный исполнитель, бригадир участка, мастер цеха.

Ответственность за безусловное выполнение всех требований технической и технологической документации по ремонту пятников, лежит на заместителе депо, ведающим ремонтом подвижного состава.

Зам. начальника депо по ремонту подвижного состава организует своевременное тех. обслуживание и ремонт оборудования, технологической оснастки отделения по ремонту пятников и периодически один раз в месяц контролирует их работу.

Исправное действие пятников 4-х и 8-ми осных грузовых вагонов гарантируется при выпуске из капитального и деповского ремонта на срок не менее чем до следующего планового ремонта

5.2 ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОЧИХ ИНСТРУМЕНТОМ

Работникам отделения по ремонту пятников через инструментальный цех выдается комплект инструмента, за сохранность которого они несут ответственность. Инструмент личного пользования выдаётся с соответствующей записью на карточку под роспись владельца. Перед выдачей инструмента раздатчики обязаны проверить его исправность. Инструмент личного пользования хранится в специальных шкафах на рабочих местах. Неисправный инструмент сдается в инструментальное отделение, взамен выдается отремонтированный или новый.

Перечень инструмента общего пользования для электрогазосварщиков и токарей приведён в приложении №1.

Шаблоны должны соответствовать действующим техническим требованиям, утвержденным ЦВ МПС. Шаблоны поверяют один раз в год, согласно графика проверок слесарем инструментального цеха. В специальном журнале метролог делает отметку о проверке шаблона и его годности к работе. На шаблоне ставится дата проверки (месяц, две последние цифры года).

5.3 ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАСТКИ

Для каждого этапа технологической цепочки приводится перечень оборудования и оснастки в виде таблицы:

№1: Перечень необходимого для выполнения технологического процесса инструмента личного пользования работников.

Наименование инструмента	№ проекта, МПС,	Количество
	ПКБЦВ, ГОСТ, ТИП
ключ двухсторонний 14х17 мм	ГОСТ 2839-80	3
ключ двухсторонний 30х32 мм	ГОСТ 2839-80	1
щётка металлическая	покупная	4
щётка щетинистая	покупная	4
молоток слесарный	ГОСТ 2310-77	1
молоток сварщика	констр. ВЧД-6	3
зубило для отбивания шлака	констр. ВЧД-6	3
напильник	ГОСТ 1465-80	1
плоскогубцы	ГОСТ 7236-73	1
шлифовальная мащинка	ИП 2014	1
сетка для просеивания флюсса	констр. ВЧД-6	3
очки защитные	012 ЛНС	4

№2: Перечень необходимого для выполнения технологического процесса по ремонту пятников, контрольно-измерительного инструмента.

Наименование инструмента	№ проекта, МПС,	Количество
	ПКБЦВ, ГОСТ, ТИП
ключ двухсторонний 14х17 мм	ГОСТ 2839-80	3
ключ двухсторонний 30х32 мм	ГОСТ 2839-80	1
щётка металлическая	покупная	4
щётка щетинистая	покупная	4
молоток слесарный	ГОСТ 2310-77	1
молоток сварщика	констр. ВЧД-6	3
зубило для отбивания шлака	констр. ВЧД-6	3
напильник	ГОСТ 1465-80	1
плоскогубцы	ГОСТ 7236-73	1
шлифовальная мащинка	ИП 2014	1
сетка для просеивания флюсса	констр. ВЧД-6	3
очки защитные	012 ЛНС	4

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА

К выполнению работ по наплавке пятников под слоем флюса и среде CO₂, допускаются электросварщики не ниже 4-го разряда, обученные работе на сварочных установках, сдавшие испытания по технике безопасности и имеющие допуск по форме ЯКУ-25, удостоверения на 2-ю группу допуска по электробезопасности.

Сварочное оборудование должно быть надежно заземлено, а именно:

-сварочный выпрямитель (кожух и вторая обмотка);

-сварочный автомат;

-сварочный вращатель;

-рабочее место (мет. подставка) сварщика.

Лица, допущенные к работе на сварочных установках должны уметь оказывать первую помощь пострадавшему от электрического шока и знать правила тушения пожара в электрических установках.

Электросварщик автоматических или полуавтоматических машин обязан полностью выполнять должностную инструкцию по своей квалификации.

Электросварщики, работающие по наплавке пятников, должны иметь допуск работы с резаками РВДм-500 при выполнении операций по разделке трещин, а также допуск на работу с грузоподъемными механизмами управления с пола. При наплавке и зачистке от шлака сварщик должен работать с предохранительными очками с бесцветными стеклами. Во избежание пореза рук уборку флюса производить стальной щеткой. При работе на установке сварщик должен находиться на подставке, оборудованной резиновыми ковриками или деревянной решеткой.

Сварочное оборудование считается обесточенным, если отключен сетевой выключатель.

Для снятия напряжения с воронки (контакта) после наплавки на автомате АДФ-1202 необходимо тумблер поставить в нейтральное положение. Наплавочные работы должны выполняться с местной вытяжной вентиляцией.

Освещенность рабочего места должно быть не менее 75 люксов (при комбинированном освещении).

Во всех случаях повреждения (неисправности) сварочного оборудования необходимо немедленно выключить ток и заявить мастеру и наладчику сварочного оборудования.

Ответственность за технику безопасности на участке наплавочных работ возлагается на мастера участка и бригадира.

7. СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ

Обозначения, принятые на чертеже:

1-электрощит;

2-кран - балка;

3-автомат для наплавки пятников (модель АДФ-1202);

4-электротельфер;

5-сварочный выпрямитель (модель ВДУ-1202);

6-наждак для заточки резцов;

7-автомат для наплавки пятников (модель АДФ-1202);

8-вентиляционный шкаф;

9-стол для дефектации;

10- станок для механической обработки пятника (марка ТТ 1928 Ф 101);

11-стол сварщика с вытяжной вентиляцией;

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Вагоны / Под ред. Л, А. Шадура -3-е изд., перераб. и доп.-М.: Транспорт, 1980.-439 с.

2. М. А. Шуйская. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.- М. Транспорт. : 1999. - 253 с.

3. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. - Учебник для машиностроительных техникумов. - 3 - е издание перераб. и доп. - Л. : Машиностроение. Ленингр. отд - ние, 1987 г. 461 с.

4. Каталог средств механизации и автоматизации, применяемых при заводском ремонте грузовых вагонов. ГЖБ1ГГВР МПС.-М.: Транспорт, 1965

5. Электронный ресурс удаленного доступа (Интернет): http://www.vagonnik.net.ru/

6. М У. Оборудование и технология сварочно-наплавочных работ при ремонте вагонов. Москва-1994. 45с.

Размещено на Allbest.ru