Линейный полиэтилен низкой плотности (он же - линейный полиэтилен высокого давления) - это мягкий эластичный материал, обладающий плотностью 0.915 - 0.925 г/см³.

ЛПВД является достаточно гибким, прочным, немного упругим материалом, который легко поддается выдавливанию и формованию. ЛПНП позволяет достигнуть меньшего коробления и большей стабильности размеров.

Сфера применения линейного полиэтилена: ЛПНП довольно устойчив к ударам, разрывам, проколам, обладает высокой пластичностью. Этими характеристиками он схож с ПНД.

Рисунок Схемы производства рукавных пленок: а - приемка раздуваемого рукава вверх; б - приемка раздуваемого рукава вниз; в - приемка раздуваемого рукава в горизонтальном направлении.

Достоинства первой схемы производства: рукав висит на тянущих валках, вследствие чего нагрузка на участок его раздувания (вблизи головки) минимальна; нагрузка на рукав от силы его веса распределена равномерно по периметру, что способствует равнотолщинности изделия; обеспечивается получение как толстых, так и предельно тонких пленок; минимальная производственная площадь.

Недостатки: медленное остывание рукава по его высоте, и, следовательно, необходимость дополнительных систем охлаждения.

При работе по второй схеме возможен самопроизвольный отрыв рукава и его вытягивание. Вместе с тем рукав быстро охлаждается, что позволяет получать тонкую пленку с большей прозрачностью и дает возможность уменьшить строительную высоту установки.

Горизонтальный вариант имеет больше недостатков, чем достоинств.

Рисунок -- Схема экструдера

Раздуваемый рукав провисает, охлаждение и напряжения по его периметру становятся неравномерными. Отсюда - разнотолщинность рукава и его разнопрочность в поперечном сечении. Поэтому эту схему применяют для производства пленок с невысокими требованиями, толщиной от 0,2 мм при минимальных степенях раздува, а также из вспенивающихся и термочувствительных (ПВХ) полимеров.

Технология производства: Экструдер состоит из: корпуса с нагревательными элементами; рабочего органа (шнека диска, поршня), размещённого в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. По типу основного рабочего органа (органов) экструдеры подразделяют на одно-, двух- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др. Двухшнековые экструдеры в зависимости от конфигурации шнеков могут быть параллельными или коническими.

Рисунок Технологическая схема установки для производства пленки рукавным методом с приемкой рукава вверх:

1 - пневмозагрузчик гранул; 2 - бункер; 3 - экструдер; 4 - формующая головка; 5 - охлаждающее устройство; 6 - кольцевой бандаж; 7 - рукав пленки; 8 - складывающие щеки; 9 - тянущее устройство; 10 - полотно пленки; 11 - ширительно-центрующие валки; 12 - режущее устройство; 13 - намоточник.

В зависимости от направления вращения -- с сонаправленным или противонаправленным вращением шнеков.

Для подготовки расплава при производстве рукавных, а также плоскощелевых пленок можно использовать следующие виды экструдеров: одношнековые, двухшнековые, планетарные, дисковые, комбинированные, каскадные. По характеру процессов, протекающих в канале материального цилиндра одношнекового экструдера, можно условно выделить несколько зон (Рис. 8): питания, плавления и дозирования.

Рисунок Общий вид шнека и условное расположение функциональных зон I- зона питания, II - зона плавления, III - зона дозирования

Зона питания. Полимер в виде гранул или порошка поступает из бункера, расположенного над экструдером в загрузочную воронку. Под действием гравитационных сил и сил трения (за счет разницы коэффициентов трения полимера к шнеку и цилиндру, при этом коэффициент трения полимерного материала к шнеку должен быть меньше, чем к цилиндру) гранулы продвигаются вдоль. По мере движения полимера вдоль в материале развиваются высокие сдвиговые напряжения, вызывающие дополнительное нагревание полимера (саморазогрев). Часть тепла подводится конвекцией от нагревателей различной конструкции (индукционные, инфракрасные и т.д.). Гранулы уплотняются, нагреваются, частично плавятся.

Зона плавления. Благодаря уменьшению глубины нарезки шнека в этой зоне, уменьшается свободный объем витка, происходит дальнейшее уплотнение и расплавление частиц полимера до расплавленной массы.

Зона дозирования. Расплав полимера в зоне дозирования подвергается интенсивному смесительному воздействию благодаря специальным конструктивным элементам шнека. В этой зоне глубина нарезки шнека минимальная. Отношение объема витка в зоне дозирования к объему витка в зоне питания определяет коэффициент сжатия. Для различных материалов конструируются шнеки с индивидуальным значением коэффициента сжатия для получения оптимальных реологических характеристик расплава полимера. Способ производства рукавной пленки по схеме «снизу-вверх» применяют при изготовлении пленок практически любой ширины. Схема производства «сверху-вниз» рациональна для производства узких, тонких пленок. Горизонтальный прием рукава представляет интерес при изготовлении, например, толстых газонаполненных (вспененных) пленок.

Гранулированный полимерный материал из технологической емкости пневмозагрузчиком доставляется в бункер, где происходит его окончательная подготовка (подсушка, предварительный нагрев) к переработке. Поступив в экструдер, полимер пластицируется, гомогенизируется и под давлением нагнетается в формующую головку, откуда выдавливается в виде рукавной заготовки, сечение которой определяется геометрией кольцевой щели головки. Внутрь заготовки через дорн головки при давлении 20-50 мм вод. ст. (2-4 кПа) подается воздух, под действием которого происходит раздув экструдата в поперечном направлении с образованием пленочного пузыря. Для придания раздуваемому пузырю формоустоичивости его интенсивно охлаждают обдуванием холодным воздухом через дюзы наружного охлаждающего устройства. Для стабилизации формы рукава и ускорения его охлаждения также служит кольцевой бандаж.

Складывающие щеки преобразуют цилиндрический рукав диаметром D в двухслойное полотно. В ряде случаев для уменьшения ширины полотна на нем формируют продольные боковые складки (фальцы) с помощью складывающего фальцовочного устройства треугольной или фасонной формы. Применение фальцовки позволяет уменьшить ширину полотна в 1,5-2 раза. Движение полотна и, соответственно, отвод рукава от головки осуществляется тянущим устройством с плавной регулировкой частоты вращения валков, один из которых или оба гуммируют. Скорость отвода рукава определяет степень продольной вытяжки пленки, а степень раздува - поперечную вытяжку. Ширительно-центрируюшие валки расправляют складки на полотне перед его разрезанием и намоткой в рулоны. В современных линиях для производства рукавной пленки обеспечиваются:

o контроль и автоматическое регулирование температуры по зонам материальных цилиндров экструдеров и формующей головки;

o регулирование и контроль давления на входе в головку (до фильтра) и по мере движения в головке;

o автоматический контроль толщины пленки, толщины рукава экструдата, толщины кольцевой щели головки;

o автоматическое поддержание давления воздуха внутри раздуваемого рукава (пузыря); плавная автоматическая регулировка скорости вращения как шнеков, так и отводящих валков.

Во всех рукавных установках обязательно наличие устройств эффективного снятия с рукава и полотна статического электричества. Как правило, современные пленочные линии оснащены комплексом периферийных устройств, обеспечивающих производство различных штучных изделий из полученной пленки, например, пакетов. Основными стадиями технологического процесса являются подготовка сырья, пластикация полимера, формование рукавной заготовки, раздув заготовки и образование рукава (пузыря), его охлаждение и складывание в полотно, контроль качества пленки. Подготовительные операции включают сушку полимера, окрашивание и смешение гранул.

Пластикация полимера. Для пластикации (превращения в расплав) используются преимущественно одночервячные экструдеры с диаметром шнека D 36,45,63,90,160 и реже 250 мм; с длиной червяка (25-32)D для достижения лучшей гомогенизации расплава и уменьшения пульсации расплава. Чем тоньше пленка или составляющие ее слои - тем длиннее должен быть червяк. Конструкция червяка, как правило, трехзонная (для ПВХ - двухзонная) с длиной зоны плавления (1-2)D, степень сжатия - до 4,2, загрузочная зона червяков - охлаждаемая. Материальный цилиндр обычно имеет 4-6 зон обогрева, причем температура должна регулироваться с точностью ±(1-1,5)°С. Температура по зонам цилиндра определяется свойствами перерабатываемого полимера и вязкостью его расплава. При выборе режима пластикации учитывают, что температура материального цилиндра должна плавно возрастать от загрузочного отверстия к головке, перед входом в которую она максимальна.

Формование рукавной заготовки происходит в рукавной головке, в которую поток расплава полимера поступает из экструдера и затем выдавливается из кольцевого оформляющего зазора.

С этой целью используют угловые или прямоточные головки, обычно с диаметром кольцевого зазора 250-750 мм. Воздух для пневморастягивания рукава подводится через дорн.

Рисунок 9 -- Схема угловой рукавной головки с центральной подачей расплава. 1 - корпус головки; 2 - дорн; 3 - фильтр; 4 - мундштук; 5 - доронодержатель.

Обязательные требования к головкам - отсутствие застойных зон, равномерное и одинаковое по длине каналов движение расплава, равномерный, без пульсаций, выход рукава с равной по периметру толщиной стенки. Конструкция головки должна обеспечивать необходимое гидравлическое сопротивление (давление до 20-30 МПа), а ее устройство - легкую установку и разборку.

Материал рабочих поверхностей головки должен быть коррозионностойким. Наибольшее распространение получили головки с центральным входом и винтовым распределительным каналом.

Расплав из материального цилиндра экструдера через фильтр поступает в головку снизу по угловому цилиндрическому каналу, обтекает дорн, приобретая кольцевое сечение, и затем выдавливается через формующий зазор между дорном и мундштуком.

Протекая через отверстия в дорнодержателе, расплав рассекается на отдельные потоки, которые затем сливаются. Для предотвращения образования стыковых полос в местах соединения потоков расплава на дорне предусматривают спиральные распределительные каналы, турбулизующие и гомогенизирующие его.

Повышению качества пленки (равнотолщинность, отсутствие сварочных полос) способствует применение головок с вращающимися элементами. Вращающиеся головки, как правило, применяются при производстве пленок шириной 5 и более метров.

Температура головки оказывает существенное влияние на такие эксплуатационные свойства пленки, как мутность, выражаемую в процентах, и глянцевитость, оцениваемую в условных единицах. Чем больше перепад между температурой головки, равной температуре экструдируемой рукавной заготовки, и температурой окружающего пространства, тем больше в полимере раздуваемого рукава содержание аморфной фазы и, соответственно, тем прозрачнее пленка.

Раздув заготовки и образование пузыря является важнейшей технологической операцией, формирующей физико-механические и эксплуатационные свойства изделия.

Параметры этой операции - степень раздува заготовки, продольная вытяжка рукава и его конфигурация в зоне раздувания. Степень раздува ер, при прочих равных условиях оказывает существенное влияние на равномерность пленки по толщине в поперечном направлении. Она определяется из соотношения:

ер= (D/dk)*100%,

где D - диаметр рукава; dk - диаметр рукавной заготовки, равный диаметру кольцевой формующей щели.

Обычно ер не превышает 300%, составляя 200-250%. С увеличением степени раздува повышается прочность рукава в поперечном направлении и снижается - в продольном. Прочность в продольном направлении зависит от долевой вытяжки еп, которая определяется соотношением скоростей отвода рукава Vотв и выдавливания Vв:

еп=( Vотв/ Vв)*100%.

Для получения рукава, равнопрочного в продольном и поперечном направлении, должно соблюдаться соотношение ер ? еп.

Конфигурация рукава в зоне раздувания зависит от давления воздуха в рукаве, скорости его отвода от головки и от интенсивности охлаждения воздухом, поступающим из наружной охлаждающей системы. Выдавливаемый из головки прозрачный рукав на некотором расстоянии от нее мутнеет. Этот эффект наблюдается у кристаллизующихся термопластов. Условную линию, разделяющую прозрачную и непрозрачную часть рукава, принято называть «линией кристаллизации», выше которой дальнейший раздув рукава не происходит и рукав сохраняет свою цилиндрическую форму с достигнутым диаметром D. На «линии кристаллизации» температура полимера равна или близка к температуре размягчения.

Рисунок 10 -- Конфигурация рукава в зоне раздувания:

а - вытянутая; б - нормальная; в - сильно раздутая.

При согласованных параметрах раздува, скорости отвода и темпа охлаждения рукав принимает «нормальную» конфигурацию, при которой высота «линии кристаллизации» H ? (0,3-0,4)D.

Охлаждение принимаемого вверх пузыря и его складывание в двухслойное полотно. Поднимающееся вверх тепло от остывающего рукава затрудняет его охлаждение и переход полимера в твердое состояние. Для предотвращения слипания пленки в двухслойном полотне в зазоре между тянущими валками отводящего устройства она должна быть охлаждена до температуры на 25-30°С ниже температуры размягчения перерабатываемого полимера. \

Для отвода тепла от рукава используют воздушные, водяные и смешанные системы охлаждения. Воздушное охлаждение применяется для производства пленки с шириной полотна до 6000 мм. Воздух из охлаждающего кольца через дюзы направляется навстречу движению рукава. Заслонки в дюзах позволяют регулировать темп охлаждения рукава воздухом по его периметру и предотвращать как образование боковых пузырей на рукаве, так и отклонение его сечения от кругового. В отдельных конструкциях охлаждающих колец имеются устройства, направляющие воздушный поток вдоль по поверхности раздуваемого рукава.

Весьма эффективны системы с внешним и внутренним охлаждением рукава. При внутреннем охлаждении рукава воздух от вентилятора подается в раздуваемый рукав традиционно - через отверстие в дорне, а отводится через выступающую также из дорна трубку, высота которой может достигать половины высоты раздутого пузыря. Для предотвращения самопроизвольных колебательных движений пузыря в касательном направлении применяют стабилизаторы различной конструкции, в том числе и охлаждающие в виде бандажей, концентричных геометрической оси формующего зазора головки.

Конструкция складывающих щек должна обеспечивать теплоотвод с поверхности рукава и минимальную силу трения при скольжении складываемой в полотно пленки. Тянущее (отводящее) устройство состоит из пары валков - приводного и прижимного. Для прижима используют пружинные или пневматические устройства. Движение тянущих валков определяет скорость отвода пленочного рукава от головки экструдера, от чего зависят продольные вытяжка и ориентация пленки.

В зависимости от вида выпускаемой продукции сложенное двухслойное полотно после тянущих валков поступает либо на обрезку кромок и перемотку в виде двух рулонов, либо на обрезку одного края, либо просто сматывается в бобины. В специальных агрегатах для выпуска пакетов, мешков и пр. пленка сматывается с бобины и попадает на узел сварки и обрезки, откуда выходят уже готовые изделия.

Контроль качества. При изготовлении пленки проводится периодический или непрерывный контроль её толщины по ширине или длине полотна, а также внешний осмотр с целью обнаружения посторонних включений, непрозрачности и шероховатости. Прочностные и оптические показатели пленки измеряют на специальных приборах в соответствии с ГОСТами.

Для отдельных видов плёнок технологический процесс несколько отличается.

Многослойные соэкструзионные пленки : Многослойные пленки изготовляют:

а) соэкструзией расплавов различных полимеров через кольцевую или плоскую многоканальную головку (число каналов определяется числом слоев); в формующей головке потоки расплавов соединяются, не перемешиваясь, в результате на выходе из нее получается многослойная пленка полимерная; для улучшения адгезии между разнородными расплавами полимеров м. б. использован синтетич. клей, поступающий в канал формующей головки в виде потока расплава полимера;

б) кашированием -- соединением различных готовых пленок полимерных между собой или с бумагой, фольгой, тканью при помощи клея-расплава.

Производство многослойных пленок - перспективное направление совершенствования пленочной технологии. Использование в одном изделии, различных по свойствам пластмасс позволяет существенно расширить ассортимент пленок и область их применения и сбыта. Принципиально технология производства пленок соэкструзией совпадает с рассмотренной выше. Отличия заключаются в следующем.

Расплав в формующие головки поступает из, по крайней мере, двух экструдеров. Для обеспечения требований к равномерности свойств пленки, соэкструзионные установки оснащаются узлами сканирующего вращения не только дорна или мундштука, но и охлаждающего кольца. Как правило, в соэкструзионных головках развиваются более высокие по сравнению с традиционными головками давления. Конструкция таких головок должна обеспечивать не только высокую точность регулирования температуры (± 1,0 °С), но и возможность регулирования реологических характеристик потоков полимеров-компонентов.

Термоусадочные пленки : Термоусадочные пленки применяются в качестве упаковочного материала, в электротехнических устройствах, трубопроводной технологии, в транспортном машиностроении для создания эффективных герметизирующих, изолирующих и иных защитных соединений. Известны примеры использования подобных изделий в медицине. Для изготовления термоусадочной пленки из полиэтилена используются следующие марки ПЭНП: 15313-003; 17504-006 и 15813-020. Две первые марки предпочтительнее, поскольку их более низкий ПТР (0,3 и 0,6 г/10 мин) свидетельствует о большем значении средней молекулярной массы полимера и, следовательно, о возможности достижения большей степени вытяжки и ориентации.

В отношении термоусадочных пленок действует ГОСТ 25951, распространяющийся на изделия из полиэтилена. Физико-химическая особенность термоусадки заключается в формировании несвойственной полимеру надмолекулярной структуры в результате больших осевых деформаций и последующего понижения температуры. При нагревании выше определенной температуры происходит изменение надмолекулярной структуры, которое приводит к геометрическому изменению размеров изделия. Ориентация макромолекул сопровождается повышением прочности полимера в направлении деформирования.

Для пленок эта ориентация может достигаться в продольном, осевом, или в радиальном, поперечном, направлении. Или одновременно в продольном и поперечном направлении, как это происходит с пленками, получаемыми по описанной ранее технологии раздува с одновременным отводом рукава. С возрастанием степени раздува значения продольной и поперечной термоусадки сближаются. Из рабочих параметров на процесс продольной и поперечной вытяжки и, соответственно, термоусадки влияют зазор формующей щели, температура переработки и толщина пленки.

Увеличение зазора формующей щели вызывает увеличение степени вытяжки и тем самым степени продольной усадки. При этом уменьшается ориентация макромолекулярных цепей в самом канале формующего инструмента, что приводит к незначительному снижению продольной усадки и увеличению усадки в поперечном направлении.

Повышение температуры переработки приводит к снижению показателей усадки в обоих направлениях. Это связано с увеличением подвижности макромолекул полимера, и, как следствие, уменьшением времени релаксации. Ориентированные макромолекулярные цепи или их фрагменты успевают принять свою исходную структуру до того, как температура пленки станет ниже температуры размягчения Тр полимера.

Толщина пленки на степень вытяжки влияет отрицательно. Поэтому степень вытяжки с увеличением толщины падает (при прочих равных условиях), как следствие уменьшается и продольная усадка.

Форма раздуваемого рукава (также оказывает существенное влияние на термоусадку, причем в большей степени на ее поперечную составляющую. Грибовидная форма рукава является предпочтительной, так как позволяет разделить процессы продольной и поперечной вытяжки, а значит, позволяет их регулировать.

Рисунок Схема двух крайних форм рукава:

I - плавное расширение; II - грибовидное расширение.

До линии а-а осуществляется продольное ориентирование пленки, выше - ориентирование поперечное. Соотношение длин «ножки» и «шляпки» регулируется скоростью отвода рукава, высотой линии «кристаллизации», количеством и направлением потоков охлаждающего воздуха, и, наконец, вращением конструктивных фрагментов формующей головки. Значение термоусадки зависит от температуры процесса.

Если необходимо получить минимальную силу усадки, то процесс ведут в нижней части температурного диапазона; при необходимости максимальной величины усадки - в средней.

Стрейч-пленки: Стрейч (растягивающаяся) пленка является упаковочным материалом. Для ее производства используются сополимеры этилена с винилацетатом (СЭВА), специальные марки линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП), а также некоторые сополимеры этилена с высшими б-олефинами. Эти полимеры характеризуются значительной деформативностью в твердом состоянии, достигающей для отдельных марок 500-600% при сравнительно невысоких прочностных свойствах.

Стрейч-пленку производят по традиционной рукавной или плоскощелевой технологии из гранулированного сырья. Обычно толщина такой пленки составляет до 30 мкм, ширина до 500 мм. Пленка может быть одно- и многослойной. Основные потребительские характеристики стрейч-пленки следующие:

o престрейч - относительная деформация, на которую может быть растянута, пленка при обертывании продукции с обеспечением гарантированного скрепления объекта и без образования в ней разрывов и надрывов. Для различных марок это значение может составлять от 50 до 500 %.;

o прочность;

o относительное удлинение в продольном и поперечном направлениях;

o стойкость к проколу и раздиру;

o прозрачность;

o гибкость;

o стягивающее усилие - усилие, создаваемое остаточным напряжением в пленке после ее растяжения при обмотке или упаковке объектов.

Так как пленка, использованная в качестве упаковочного материала и растянутая, работает в условиях постоянного значения относительного удлинения, то действующее в ней напряжение растяжения изменяется во времени по экспоненте. С течением времени стягивающее усилие в пленке будет уменьшаться, и тем быстрее, чем выше температура окружающей среды, т.к. с увеличением температуры релаксационные процессы ускоряются.

2.3.2. Сущность метода прямой экструзии

В отличие от предыдущего метода, используется плоскощелевой экструдер, представляющий собой конструкцию с двумя пластинами, между которыми и распределяется подаваемая масса. На выходе пленочное полотно резко охлаждается, поэтому такой способ изготовления полиэтилена называют также «каст» (от англ. cast - «литье, отливка»). Этот метод предполагает обрезку краев пленки с последующей переработкой или технологическими потерями, однако он имеет и ряд преимуществ.

Преимущества плоскощелевой экструзии: Полученное методом плоскощелевой экструзии полотно обладает хорошими оптическими свойствами (выше прозрачность). Гораздо более однородной по сравнению с выдувным методом является толщина получаемого материала, он обладает более высокой плоскостностью и меньшей высотой линии.

Кроме того, технологически проще изменить толщину пленки, что упрощает переход на новый ассортимент продукции. Особое значение использование метода «каст» приобретает при производстве многослойных пленок. Этот способ стал впервые активно применяться при изготовлении трехслойной пленки, долго считавшейся стандартом.

В настоящее время одновременное использование нескольких экструдеров, на которые подается материал с различными добавками, позволяет создавать многослойное пленочное полотно с уникальными свойствами.

Рисунок 12 -- Получение плёнки прямой экструзией через плоскощелевые головки

3. Использование полиэтиленовой плёнки

Широкие возможности полиэтиленовой пленки в совокупности со сравнительно низкой ценой позволяют использовать ее в различных областях человеческой деятельности:

Упаковка как пищевых и мелких штучных товаров, так и объемных бытовых и промышленных приборов, предметов мебели и пр. При этом используются как пленочные продукты в рулонах, так и изготовленные из них пакеты. Упаковка является основной областью применения полиэтиленовой плёнки. Например, для пищевых продуктов и транспортировки грузов используется стрейч-плёнка, в кондитерском производстве -- плёнка с твист-эффектом, позволяющим заворачивать конфеты; воздушно-пузырьковая широко используется для транспортировки хрупких грузов; термоусадочная -- для упаковки готовых продуктов питания

Это объясняется её основными свойствами:

o прозрачность;

o защита товаров от: влаги, пыли, бактерий, микроорганизмов и других внешних факторов;

o влаго- и пыленепроницаемость;

o гибкость и хорошая эластичность;

o морозостойкость;

o абсолютная гигиеничность.

В соответствии с Российским гигиеническим сертификатом, полиэтиленовые пленки безопасны для здоровья. Поэтому могут контактировать с пищевыми продуктами, кожей человека, парфюмерно-косметическими средствами и товарами для детей.

Полиэтиленовая пленка широко применяется для упаковки продукции мебельной отрасли, ковролинов, вычислительной техники, пищевых товаров, товаров широкого пользования. Пленка из полиэтилена бывает 1 и 2 сорта. Изготавливается она методом экструзии из ПВД. Такая пленка находит свое применение для строения теплиц и парников в сельскохозяйственной отрасли. Ей укрывают силосные ямы, рассаду. Температурный режим, при котором возможна эксплуатация полиэтиленовой пленки находится в диапазоне -50 С…+60 С.

В качестве гидроизоляционного и теплозащитного материала при новом строительстве и реконструкции зданий, сооружений, коммуникационных систем. Она используется не только как дополнительный материал при кровельных, фасадных или других работах, а и как средство защиты строительных объектов от влияния внешней среды (дожди, снег и т.п.). Применяются различные виды: строительная, армированная, техническая, стрейч. Все они отличаются по своим техническим свойствам и области применения.

Строительная и техническая пленка. Сырьем для такой пленки является полиэтилен вторичной переработки. Но, несмотря на это, ее характеристики сравнимы с характеристиками, которыми обладает пленка 1 сорта. Единственное отличие в том, что изделие 1 сорта имеет больший процент светопропускания. Именно из-за малого светопропускания строительная техническая пленка не пригодна для применения в сельском хозяйстве. Но у строительной пленки есть большое преимущество в цене.

Армированная пленка. Это материал состоит из трех слоев: внешние слои -- светостабилизированная пленка, а внутренний -- армирующая сетка. За счет армированной сетки такая пленка обладает большой механической прочностью, она устойчива к растяжениям. Последнее свойство ставит ее на ступень выше каких-либо других укрывных рулонных материалов. Еще одним достоинством армированной пленки является ее способность выдерживать абсолютно любые погодные условия. Повреждения армированной пленки легко устраняются, так как они не «расползаются» дальше по полотну. Широко применяется в строительстве: укрывает строителей и леса от любой непогоды и несчастных случаев.

Стрейч-пленка. Применяется в качестве упаковочного материала. Изделия такого вида обладают уникальными в своем роде качествами:

способность растягиваться в 2-3 раза;

высокая стойкость;

большая прочность к повреждениям типа разрыв и прокол;

«слипание» слоев пленки между собой без прилипания к продукции;

не оказывает вредного воздействия на упакованную продукцию;

герметичность;

широкий диапазон температур использования.

Для садово-огородных работ в качестве укрывочного материала и при устройстве теплиц.

В качестве электроизоляционного материал при работах с электричеством.

Для изготовления товаров народного потребления (пакеты, мешки, обложки для тетрадей).

В рекламных целях: плёнка хорошо поддаётся флексопечати и шелкографии.

Полиэтиленовая плёнка подвергается вторичной переработке: с помощью грануляторов из отходов и пришедших в негодность изделий получают технический, или вторичный, полиэтилен. Он используется в строительстве, садово-огородных хозяйствах, для изготовления мусорных мешков. Утилизируется сжиганием, но при нагревании полиэтилена на воздухе выше 120 °С возможно выделение в атмосферу летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих уксусную кислоту, формальдегид (оказывает общетоксичное действие), ацетальдегид (вызывает раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, удушье, резкий кашель, бронхиты, воспаление легких), оксид углерода (вызывает удушье).

Список использованных источников

1. «Технология полимеров» В. А. Воробьев, Р. А. Адрианов, 1971г.

2. «Полимерные материалы», периодическое издание

3. ГОСТ 10354-82 Полиэтиленовая пленка

4. ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления

5. ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления

6. plastinfo.ru -- отраслевой портал переработчиков пластмасс

7. propolyethylene.ru

8. Основы технологии переработки пластмасс. Учебник для вузов / Власов С.В., Кандырин Л.Б., Кулезнев В.Н. и др-М.: Химия, 2004. - 600с.

9. Торнер Р.В., Акутин М.С. Оборудование заводов по переработке пластмасс. - Москва: Химия, 1986. - 400 с.

Приложение

Тестовые вопросы

1. Стретч-плёнка отличается:

a) большей толщиной

b) способностью растягиваться

c) устойчивостью к высоким температурам

2. Полиэтилен плавится примерно при:

a) 115 °С

b) 170° С

c) 220° С

3. Из-за токсичности нельзя использовать с пищевыми продуктами:

a) ПВД

b) ЛПНП

c) ПНД

4. Технология получения изделий путем продавливания вязкого расплава материала или густой пасты через формующее отверстие называется

a) диффузией

b) интрузией

c) экструзией

5. Среди функциональных зон шнека экструдера отсутствует

a) зона питания

b) зона охлаждения

c) зона дозирования

6. Основной областью применения полиэтиленовых плёнок является:

a) упаковка

b) строительство

c) реклама

7. Многослойные плёнки НЕ изготавливают:

a) кашированием

b) свариванием

c) соэкструзией

8. Преимуществом плоскощелевой экструзии является:

a) бОльшая прозрачность плёнки

b) меньший процент брака

c) высокая производительность

9. Недостатком плоскощелевой экструзии является:

a) сложность оборудования

b) медленное охлаждение

c) обрезка краёв плёнки

10. Полиэтилен обладает свойствами

a) полупроводника

b) проводника

c) диэлектрика

Размещено на Allbest.ru