Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов



Электроэрозионная обработка материалов

Явление электрической эрозии было известно как разрушение контактов под действием электрических разрядов, возникающих при замыкании и размыкании электрических цепей. Для электрических переключателей это вредное явление. При проведении исследований, направленных на подавление или хотя бы на частичное уменьшение этого явления, российские ученые Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко пришли к выводу, что это явление можно использовать для технологических целей. Они показали, что при определенных условиях процесс электрической эрозии управляем и может вызвать преимущественно разрушение только одного из электродов.

Так к традиционным способам формообразования резанию, литью, обработки давлением добавился совершенно новый метод, в котором использовались электрические процессы.

Этот метод получил название электроэрозионная обработка или сокращенно ЭЭО.

Итак, в основе методов электроэрозионной обработки лежат управляемые процессы электрической эрозии. Сущность метода поясняется на рис. 1.



Рис. 1. Схема электроэрозионной обработки (ЭЭО) 1 - генератор импульсов; 2 - заготовка; 3 - электрод-инструмент; 4 - капли расплавленного металла; 5 - эрозионная лунка; 6 - плазменный канал разряда; 7 - газовый пузырь; 8 - рабочая жидкость (РЖ)

Электроды 2 и 3, которые находятся в диэлектрической жидкости 4, подключаются к генератору электрических импульсов 1.

При некотором их сближении в межэлектродном пространстве происходит пробой диэлектрика, и между электродами возникает электрический разряд в виде канала плазменного разряда.

Электрический разряд - это высококонированный в пространстве во времени импульс электрической энергии, преобразуемой между электродом-инструментом (ЭИ) и электродом-заготовкой в тепловую. При этом в канале разряда происходит нагрев, расплавление и испарение материала с локальных поверхностей электродов, ионизация распад рабочей жидкости (РЖ). В итоге происходит отображение формы катода в аноде (т.е. в заготовке образуется отверстие по форме и размерам повторяющие электрод-инструмент).

Электрохимическая размерная обработка деталей

Под размерной электрохимической обработкой (ЭХО) понимают процесс получения из заготовки детали требуемой формы и размеров за счет анодного растворения металла заготовки при высоких плотностях анодного тока.

Сущность метода заключается в следующем. Механизм съема (растворения, удаления) металла при ЭХО основан на электролизе - процессе, при котором происходит окасление при восстановлении поверхностей электродов, соединенных с источником питания (ИП) и помещенных в токопроводящий раствор-электролит.

На рис. 2 приведен пример электролиза железа в растворе NaCl.

Рис. 2. Схема электролиза железа в растворе NaCl

Один из электродов (заготовка) присоединен к положительному полюсу ИП-3 и является анодом - 1; второй электрод-инструмент присоединен к отрицательному полюсу ИП и является катодом - 4. Ванна заполнена электролитом, например, раствором хлористого натрия - 2.

Под действием электрического тока в ванне возникает окисление (растворение) анода и восстановление (осаждение) металла на поверхности катода. Молекулы NаСl, растворяясь в воде, распадаются на катионы натрия Nа⁺ b анионы хлора Сl^-. Молекула воды диссоциирует на катион водорода Н⁺ и анион гидроксила ОН. При разности потенциалов на электродах анноны хлора и гидроокислы будут двигаться к аноду, а катионы натрия и водорода - к катоду. В результате электролиза происходит растворение анода, выделение водорода и на дно ванны выпадает осадок в виде гидрата закиси железа 4Fe(OH)₃.

При ЭХО применяют электролиты, катионы которых не осаждаются на поверхности катода, что обеспечивает большое преимущество ЭХО - неизменность формы электрода-инструмента при выполнении технологических операций. На основании объединенного закона электролиза, масса вещества М (в граммах), растворенного на электроде, составляет

,(1)

где К - электрохимический эквивалент вещества г/(А мин);

I - сила тока, протекающего через электролит, А;

- время электролиза, мин.

Интенсивность электрохимического растворителя металла электрода-заготовки (ЭЗ) возрастает с увеличением силы тока, проходящего через электролит в МЭП. В настоящее время все методы ЭХО объединяют в две группы. К первой группе относятся те методы, в которых удаление припуска металла происходит за счет электрохимического растворения; а ко второй - методы, в которых кроме электрохимического растворения применяют еще механическое или термическое воздействие.

Существует несколько основных схем ЭХО. Обработка с неподвижным электродом. По этой схеме получают местные облегчения в деталях, отверстия в листовых материалах, наносят порядковые номера и цифры изделия, удаляют заусенцы, скругляют острые кромки. Требуемую форму углубления или отверстия получают за счет нанесения на электроды слоя диэлектрика. (рис. 3).

Так как в этом методе электрод-инструмент (ЭИ) 1 не перемещается к обрабатываемой поверхности, межэлектродный зазор по мере съема металла с заготовки 2 возрастает, скорость течения электролита в зазоре уменьшается, а процесс электролиза в этом случае будет неустановившимся с нестационарным по времени режимом обработки.

А б в

Рис. 3. Кинематические схемы и особенности разновидностей ЭХО а - электрохимическое объемное копирование; б - электро-химическое точение; в - электрохимическое прошивание

Прошивание углублений, полостей, отверстий с подвижным электродом относится ко второй группе методов. По такой схеме обработки заготовка и электрод-инструмент имеют только одно рабочее движение - поступательное перемещение со скоростью V₁ к детали.

В процессе работы необходимо поддерживать постоянным межэлектродный зазор, через который прокачивают электролит скоростью V_э.

По такому методу изготавливают рабочие полости кованых штампов, пресс-форм, прошивают отверстия, пазы, перья лопаток турбин, вырезают заготовки различного профиля.

Получение отверстий и вырезание контура деталей сложной формы можно осуществить по схеме (рис. 3). В этом случае ЭИ-1, выполненный из электропроводного материала, поступательно перемешается со скоростью V₁, электролит подается в МЭП через полость или из специальной камеры. Электролит создает токопроводящий канал между электродом 1 и заготовкой 2. В местах контакта жидкости с обрабатываемой поверхностью материал заготовки растворяется и образуется углубление. По мере увеличения глубины отверстия ЭИ сближают с заготовкой 2.

Процесс протекает достаточно быстро при высоких напряжениях (несколько сотен вольт).

К третьей группе методов ЭХО следует отнести точение наружных и внутренних поверхностей заготовки (рис. 4). В этом технологическом процессе роль резца выполняет электрод- инструмент 1, который не контактирует с поверхностью заготовки 2, а обработку поверхности осуществляет на некотором расстоянии от нее. ЭИ может двигаться как поперек заготовки со скоростью V₁, так и вдоль нее со скоростью V₁', межэлектродный зазор поддерживается с помощью диэлектрических прокладок 3.

А б в

Рис. 4. Обработка ЭХО с неподвижным электродом а - электрохимическое удаление заусенцев; б - нанесение знаков и изображений; в - электрохимическое полирование; 1 - электрод; 2 - заготовка

Существует еще целый ряд схем ЭХО, которые повторяют механическую обработку заготовки, при этом режущие устройства не воздействуют на деталь. К таким схемам обработки относятся: протягивание наружных и внутренних поверхностей цилиндров, нарезание резьб, шлицев, винтовых канавок, разрезание заготовок, подрезка нежестких деталей, например пружин, шлифование поверхностей заготовок как окончательная операция.

Ультразвуковая обработка материалов

Ультразвуковые колебания (УЗК) - это упругие волны, распространяющиеся в материальных средах - твердых телах, жидкостях и газах.

Понятие ультразвук подразумевает не только обозначение определенной части спектра акустических колебаний. Оно охватывает целые разделы науки, техники и технологии.

В настоящее время промышленное использование ультразвука развивается в двух направлениях:

* применение волн малой интенсивности (менее 1 Вт/см²) для неразрушающего контроля, измерений параметров жидких и твердых сред, сигнализации, автоматизации производства и другие;

* применение волн высокой интенсивности (более 1 Вт/см²) для активного воздействия на вещества и различные технологические процессы, такие как очистка, обезжиривание деталей, сварка металла и пластмасс, дегазация расплавов, механическая обработка и другие.

Ультразвуковая обработка охватывает большую группу технологических процессов и операций различного назначения и выполняемых при обязательном воздействии на обрабатываемую заготовку, обрабатывающий инструмент или среду, в которой ведется обработка, механических колебаний ультразвуковой частоты.

В настоящее время ультразвуковые колебания являются одним из современных методов обработки, который позволяет повысить научно-технический уровень многих технологических процессов в машиностроении, а в некоторых случаях, принципиально по-новому решать технологические вопросы производства.

Ультразвуковые колебания широко применяют в целом ряде производств для осуществления возможных технологических процессов.

При производстве металлов под воздействием мощного ультразвука улучшается растворимость металлов, происходит дегазация расплавов и улучшается структура металлов. Для снижения коэффициента трения мощный ультразвук широко применяется в процессе пластического деформирования металлов - волочение, протяжка, штамповка, прокатка и т.д. Ультразвуковая сварка позволяет сваривать такие материалы, как алюминий, нержавеющая сталь, пластмассы, выполнять соединение обмоток электродвигателей, соединение колпачков с основанием полупроводниковых диодов и триодов. Ультразвуковая сварка обладает незначительным термическим влиянием на свариваемый металл по сравнению со сваркой плавлением и малой длительностью процесса по сравнению с диффузной сваркой, поэтому широко применяется при производстве микросхем.

Ультразвуковая пайка позволяет соединять между собой самые разнородные материалы, которые обычным методам соединить не удается. Ультразвуковая пайка в лужение значительно упрощают технологию облуживания и пайки алюминия и его сплавов, титана, керамики, стекла, ферритов, повышает качество и прочность соединений.

Применение ультразвука при механической обработке и поверхностном упрочнении труднообрабатываемых материалов позволяет повысить производительность труда, получать более чистую поверхность. Наиболее широко в производстве применяется ультразвуковая чистка деталей точной механики в оптики от загрязнений и т.д. Разработано и выпускается большое количество ультразвукового оборудования для очистки деталей и полуфабрикатов.

Технологическая сущность ультразвуковых методов обработки и состоит в использовании явлений и эффектов, возникающих в твердых, жидких и газообразных средах под действием УЗК. На рис. 5 представлены некоторые из перечисленных эффектов, которые наиболее часто используют в рабочих зонах технологических установок.

Кавитационные явления являются основой всех технологических процессов ультразвуковой обработки, проводимых в жидких средах (чистка, лужение, диспергирование, травление и др.).

Акустические течения в уз. поле интенсифицируют проведение технологических процессов в жидкостях, таких, например, как ультразвуковое травления, ультразвуковое электрохимические процессы осаждения металлов.

Химические эффекты при ультразвуковой обработке ускоряют химические реакции, процессы полимеризации пластмасс, а в некоторых случаях вызывают окисление, восстановление, конденсацию.

Рис. 5. Эффекты, возникающие в рабочей зоне под воздействием УЗК

Механические эффекты в твердых телах, кроме тех, которые возникают в жидких средах, связаны с возникновением больших знакопеременных напряжений и приводят к усталостным явлениям, а самое главное, резко снижают коэффициент контактного трения для различных пар материалов, что способствует применению УЗК в различных технологических процессах металлургии.



Электронно-лучевая, светолучевая и плазменная обработки материалов

Данная группа электрофизических методов обработки основана на преимущественно тепловых эффектах, которые возникают при воздействии на поверхность заготовки сформированного пучка электронов, сфокусированного монохроматического светового пучка или в результате воздействия потока низкотемпературной плазмы (). При этом в зоне обработки создается высокий уровень плотности тепловой энергии (Руд ~ 10⁹ Вт/см²).

Развитие электронных приборов привело к созданию мощных электронных пучков энергия которых достаточна для осуществления технологических процессов. Электронный луч как технологический инструмент позволяет осуществлять плавку, нагрев и испарение практически всех материалов, сварку и размерную обработку, нанесение покрытий и запись информации. Технологические возможности электронного луча широки, но их применение сдерживается высокой стоимостью электронного оборудования, необходимости высокой квалификации обслуживающего персонала и в сложности средств обеспечения безопасности.

Формирование электронного луча для технологических целей состоит из следующих стадий:

- получения свободных электронов;

- ускорения электронов электростатическим или магнитным полем и формирование электронного пучка;

- изменения поперечного смещения электронного пучка (фокусирование на обрабатываемой поверхности);

- отклонения электронного луча и обеспечение требуемой траектории перемещения точки его встречи (фокального пятна) с обрабатываемой поверхностью.

Устройства для получения электронного луча и управления им называют электронными пушками.

Функциональная схема такого устройства представлена на рис. 6.

Источником электронов в электронной пушке является катод 1, который выполняют из вольфрама, тантала или гексаборида, лантана, обладающих высокими эмиссионными характеристиками. Катод нагревают до рабочих температур 1600 - 2800°К. На некотором расстоянии от катода располагается анод 2, выполненный в виде массивной детали с отверстием. Между катодом и анодом прикладывается ускоряющее напряжение 30 - 150 кВ. Под действием этого напряжения электроны ускоряются до значительных скоростей, и большая их часть проходит через отверстие и попадает в заанодное пространство, где они движутся по инерции. Для фокусировки луча в электронной пушке обычно используется система диафрагм и магнитных линз. Магнитная линза 3 представляет собой соленоид с магнитопроводом, создающим магнитное поле специальной формы, которое при взаимодействии с движущимися электронами смещает их траектории в направлении оси системы. При этом добиваются сходимости электронов па достаточно малой площади поверхности, и в фокусе луч может обладать высокой плотностью энергии, достигающей 5*10¹²Вт/м². Фокусирующая система позволяет плавно изменять плотность энергии в меньшую сторону.



Рис. 6. Функциональная схема электронной пушки. 1 - термоэмиссионный катод; 2 - анод; 3 - магнитная линза; 4 - отклоняющая система; 5 - рабочая камера; 6 - обрабаты- ваемая заготовка; 7 - система насосов; 8 - блок питания

Для перемещения электронного луча по обрабатываемой поверхности в конструкции пушки предусмотрена отклоняющая система 4 (рис. 7). Перемещение луча осуществляется за счет его взаимодействия с поперечным магнитным полем, создаваемым отклоняющей системой. В электронной пушке обычно имеются две пары отклоняющих катушек, обеспечивающих перемещение луча по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

Для работы электронной пушки в ее рабочем пространстве необходим высокий вакуум. Давление в камере не должно превышать 10^-4 Па. При уменьшении вакуума происходит пробой между катодом и анодом электронной пушки, что может вывести из строя высоковольтный выпрямитель.

Развитие квантовой электроники привело к разработке и созданию лазерной технологии. К ней относится группа процессов, использующих мощное излучение ОКГ (оптического квантового генератора) для нагрева, плавления, испарения, сварки и резки материалов.

По плотности энергии (Руд~10¹³Вт/м²), по возможности управления лазерным лучом и осуществлению процессов в различных средах, лазер не имеет себе равных. В ОКГ воспроизводят монохроматические волны светового диапазона. Если амплитуда, частота, фаза, направление распространения и поляризация электромагнитной волны постоянны во времени или изменяются по определенному закону, то такая волна когерентна. Монохроматическая волна всегда когерентна.

Для технологических применений лучи света необходимо сфокусировать на минимально возможной площади. Для монохроматического излучения теоретически диаметр сфокусированного луча составляет (0,4-1) мкм. Но из-за неидеальной монохроматичности и когерентности этот диаметр несколько больше. Получить когерентное световое излучение удалось только средствами квантовой электроники. Любой ОКГ независимо от конструктивного выполнения содержит следующие элементы:

- рабочее тело (вещество), состоящее из ансамбля атомов или молекул, для которого может быть создана инверсия населенностей (активное состояние вещества):

- система накачки (система, создающая инверсию);

- оптический резонатор, который служит для осуществления взаимодействия излучения с рабочим веществом:

- устройство для вывода энергии из резонатора:

- система управления концентрацией энергии в пространственным положением светового луча:

- различные специальные устройства, связанные с конкретным применением ОКГ.

Для инверсии населенности в ОКГ применяют:

- оптическую накачку за счет облучения вещества мощным световым потоком:

- электрическую накачку, осуществляемую при прохождении через вещество электрического тока;

- химическую накачку, когда инверсия возникает за счет химической реакции, в которой принимает участие рабочее вещество.

В зависимости от режима работы ОКГ делятся на устройства, работающие в непрерывном или импульсно-периодическом режимах.

По типу применяемого рабочего вещества различают твердотельные, газовые, жидкостные и полупроводниковые ОКГ.

В твердотельных ОКГ в качестве рабочего вещества используют: синтетический рубин, иттриево-алюминиевый гранат, неодимовое стекло.

В газовых ОКГ в качестве рабочего тела используют газообразные вещества: аргон, неон, криптон, ксенон и др. В этом случае используют электрическую вакачку.

Полупроводниковые ОКГ генерируют когерентное излучение за счет процессов, происходящих в р - п переходе. Например, полупроводниковый ОКГ на арсениде галия генерирует излучение с длиной волны л₁ - 0,82 мкм, л₁ - 0,92 мкм (инфракрасная область). Для других материалов длина генерируемых волн может иметь другие значения.

На рис. 124 - 126 представлены схемы приборов ОКГ с различным рабочим телом, а на рис. 127 изображена структурная схема ОКГ и указаны различные способы технической реализации его отдельных узлов.

Для управления параметрами ОКГ: мощностью излучения, длиной излучаемой волны, плотностью излучаемого потока, изменением положения луча во времени - применяют специальные приборы, которые или встроены в конструкцию лазера или могут находиться вне ее в виде отдельных функциональных блоков.



Рис. 7. Схема твердотельного ОКГ: 1 - отражающее зеркало; 2 - стержень из рабочего вещества; 3 - полупрозрачное зеркало; 4 - газоразрядная лампа-вспышка для накачки энергии; 5 - отражающий кожух; 6 - высоковольтная батарея

Рис. 8. Схема газового ОКГ: 1 - газоразрядная трубка, заполненная гелиев или неоном с парциальным давлением 133 и 13 Па; 2 - источник высокого напряжения; 3 - высоковольтный электрический разряд; 4 - полупрозрачное зеркало



Рис. 9. Схема полупроводникового ОКГ: 1 - кристалл с проводимостью р - типа; 2 - кристалл с проводимостью n - типа; 3 - переход р - п - типа толщиной около 0,1 мкм; 4 - излучения, генерируемые переходом; 5 - 6 - выводы для подачи питающего напряжения

Рис. 10. Структурная схема ОКГ

Выбор типа и конструкции лазера производят исходя из необходимой мощности или энергии луча. Для управления этими параметрами используют модуляцию интенсивности накачки за счет изменения тока разряда лампы-вспышки в твердотельных лазерах, изменением тока в разрядной камере - в газовых лазерах и за счет изменения тока, текущего через р - п переход в полупроводниковых ОКГ инжекционного типа.

Наиболее распространенным технологическими операциями светолучевой обработки являются: прошивание отверстий, лазерная и газолазерная резка, лазерная сварка, лазерная закалка поверхности заготовки, скрайбирование стеклянных, кристаллических и керамических подложек, термораскалывание и другие. Типовые операции и примеры применения, реализуемые в промышленности, можно найти во многих работах по физико-механическим методам обработки материалов.

Дуговой электрический разряд как мощный высокотемпературный источник энергии нашел вначале применение в технике как источник света, а затем для плавки, сварки и резки металлов, химического синтеза и т.д. Исследования показали, что в дуговом промежутке вещество при высокой температуре находится в особом состоянии, где наряду с нейтральными молекулами и атомами имеются заряженные частицы-ионы и электроны, которые обеспечивают прохождение электрического тока через газ и придают ему ряд ценных практических свойств. Среду, в которой значительная часть молекул или атомов ионизирована, называют плазмой. Искусственно плазму получают в электрическом дуговом разряде в высокочастотном электрическом поле с помощью энергии лазерного излучения и т.д.

Технологическое применение плазма нашла прежде всего в процессах, требующих высокотемпературного концентрированного нагрева. В промышленности широко используется плазменная резка различных металлов и неметаллов, плазменное нанесение покрытий из тугоплавких металлов, оксидов, карбидов и нитридов. Для технологических целей используют «низкотемпературную» плазму с температурой (10³ - 10⁵)°К, представляющую собой частично ионизированный газ.

Плазменная резка широко применяется при заготовительных операциях в производстве труб и в судостроительной промышленности при раскрое листовых сталей.

Существует две основные разновидности плазменной резки: разделительная, когда металл прорезается на всю глубину и поверхностная, когда расплавляется и удаляется жидкий слой металла на заданную глубину. Плазменной резкой можно разрезать практически любые металлы.

Плазменно-механическая обработка применяется при обработке (точение, шлифование) нержавеющих сталей таких, как ОХ18Н10Т, 10ГН2МФА, марганцовистых сталей типа и 110Г13Л. Применение плазменной обработки для этих материалов увеличивает производительность от 2 - 3 до 5 - 6 раз.

Плазменная сварка имеет значительные преимущества по сравнению с традиционным способом, когда требуются мощные источники нагрева, например, при сварке меди больших толщин, а микроплазменная сварка тонколистовых конструкций выделилась в отдельную область технологии (можно сваривать листы толщиной (0,02…1,0) мм. Наиболее широкое промышленное применение нашел процесс плазменно-дугового напыления. Плазменным напылением обычно получают слои малой толщины (10^-6...10^-3) мм. Металлические покрытия получают из вольфрама, молибдена, ниобия, кобальта и других металлов и сплавов с высокой температурой плавления.

Напыление оксидами алюминия и циркония повышает стойкость фильер в 5 - 10 раз.

электроэрозионный обработка деталь сварка



Библиографический список

1. Технология конструкционных материалов: Учеб. пособие для вузов по специальности «Комплексная автоматизация машиностроения» / А.М. Дальский, В.С. Гаврилюк, Л.Н. Бухаркин и др.; Под общ. ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.

2. Технология конструкционных материалов: Учебн. для вузов / А.М. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова и др.; Под общ. ред. А. М. Дальского. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

3. Технология металлов и других конструкционных материалов. / М.А. Барановский, Е.И. Вербицкий, А.М. Дмитрович и др. Под общ. Ред. А.М. Дмитровича. - Минск: Вышезйш. шк., 1973. - 528 с.

4. Технология металлов и сварка: Учебник для вузов / П.И. Полухин, Б.Г. Гринберг, В.Т. Ждан и др.; Под общ. ред. П.И. Полухина. - М.: Машиностроение, 1984. - 464 с.

5. Челноков Н.М., Власьевнина Л.К., Адамович Н.А. Технология горячей обработки материалов: Учебник для учащихся техникумов. - М.: Высш. шк, 981. - 296с.

6. Семенов Е.И., Кондратенко В.Г., Ляпунов Н.И. Технология и оборудование ковки и объемной штамповки: Учебн. пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1978. - 311 с.

7. Технология и оборудование контактной сварки: Учебник для машиностроительных вузов /Б.Д. Орлов, А.А. Чакалев, Ю.В. Дмитриев и др.; Под общ. ред. Б.Д. Орлова. - М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

8. Полетаев Ю.В., Прокопенко В.В. Термическая резка металлов: Учеб. пособие / Волгодонский институт (филиал) ЮРГТУ. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2003. - 172 с.

9. Технология обработки конструкционных материалов: Учеб. для машиностр. спец. вузов / П.Г. Петруха, А.И. Марков, П.Д. Беспахотный и др.; по ред. П.Г. Петрухи. - М.: Вьгсш. шк., 1991. - 512 с.

10. Металлорежущие станки: Учеб. пособие для втузов. Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др. - М.: Машиностроение, 1980. - 500 с.

11. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2./ Под ред. В. Н. Бушуева. - М.: Изд-во “Станкин”, 1994. - 656 с.

12. Физико-технологические основы етодтов обработки / Под ред. А.П. Бабичева. - Ростов - на - Дону: Изд-во «Феникс», 2006. - 409 с.

13. Бутенко В.И. Технология механической обработки металлов и сплавов: Учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2003. - 102 с.

14. Кулинский А.Д., Бутенко В.И. Отделочно-упрочняющая обработка деталей машин: Учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006. - 104 с.

15. Дюдин Б.В., Дюдин В.Б. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов в приборостроении: Учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1998. - 82 с.

16. Берела А.И., Егоров С.Н. Технология, машины и оборудование машиностроительного рпоизводства: Учебное поосбие. - Новочеркасск: Изд-во ЮРГТУ (НПИ), 2005. - 184 с.

17. Евстратова Н.Н., Компанеец В.Т., Сахарникова В.А. Технология конструкционных материалов: Учебное пособие. - Новочеркасск: Изд-во ЮРГТУ (НПИ), 2007. - 350 с.

18. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. - М.: Машиностроение, 1974. - 672 с.

19. Бутенко В.И., Захарченко А.Д., Шаповалов Р.Г. Технологические рпоцессы и оборудование: Учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2005. - 132 с.

20. Попов М.Е., Кравченко Л.А., Клименко А.А. Технология заготовительно-штамповочного производства в авиастроении: Учебное пособие. - Ростов - на - Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. - 83 с.

21. Флек М.Б., Шевцов С.Н., Родригес С.Б., Сибирский В.В., Аксенов В.Н. Разработка технологических процессов изготовления деталей летательных аппаратов: Учебное пособие. - Ростов - на - Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. - 179 с.

22. Дальский А.М., Суслов А.Г., Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1 - М.: Машиностроение, 2000. - 941 с.

23. Слюсарь Б.Н., Шевцов С.Н., Рубцов Ю.Б. Введение в авиационную технику и технологию: Текст лекций. - Ростов - на - Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. - 149 с.

24. Бутенко В.И., Дуров Д.С. Совершенствование процессов обработки авиационных материалов. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. - 127 с.

25. Вульф А.М. Резание металлов. - Л.: Машиностроение, 1975. - 496 с.

26. Бутенко В.И. Бездефектное шлифование поверхностей деталей машин (библиотека технолога). - Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2007. - 60 с.

27. Бутенко В.И. Структура и свойства материалов в экстремальных условиях эксплуатации. - Таганрог: Изд-во Технологического института ЮФУ, 2007. - 264 с.

Размещено на Allbest.ru