Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологическая часть

В соответствии с заданием в данной работе необходимо запроектировать керамогранитный завод по выпуску товарной продукции (ГОСТ 6787-2001). «Плитки керамические для полов. ТУ».

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Сведения о керамограните

Безусловно, красив и прочен натуральный природный камень - гранит, мрамор, однако и у него имеется ряд недостатков, известных строителям. К тому же многих потребителей останавливают такие факторы, как высокая цена и трудность побора рисунка при укладке.

Более тридцати лет тому назад в солнечной Италии был создан исключительных качеств отделочный материал - полная имитация природного камня - керамический гранит. Его итальянское название дословно переводится на русский как каменно-фарфоровая керамика. По внешнему виду и эксплуатационным свойствам керамический гранит максимально приближен к своим природным аналогам. Дело в том, что технология изготовления этого материала - прессование глиняной шихты и красителей под высоким (500 кг/м.кв.) давлением с последующим обжигом при температуре 1300 5С - практически полностью повторяет условия, рождающие натуральный камень в природе. Только на заводах за всем этим сложнейшим процессом следит электроника. При вышеописанном спекании получают монолит без пустот и пор. Именно этим объясняются феноменальные свойства керамического гранита: его необычайные прочность и твердость, практически полное отсутствие водопоглощения (следовательно, устойчивость к образованию пятен - на полах из этого материала их практически не бывает), а также морозостойкость.

Один из самых больших плюсов этого материала в том, что структура и цвет его как монолита однородны по всей толщине, поэтому механические повреждения и истираемость со временем крайне мало заметны

Преимущества керамогранита

· керамогранит - экологически чистый материал, все компоненты тщательно отбираются и готовятся, отсутствует естественный радиационный фон, принадлежит к материалам группы качества А; использование только натурального сырья и красителей;

· однородность поверхностного и объемного состава, обуславливающая высокую прочность материала на изгиб, истирание, устойчивость к царапинам;

· низкая пористость, практически не абсорбирует влагу;

· морозостоек, стойкость к резким перепадам температуры;

· керамогранит устойчив к химическим реагентам и загрязнениям;

· керамогранит стоек к процессу старения под влиянием времени и ультрафиолета;

· грани керамогранитной плитки геометрически правильны, что существенно облегчает работу строителям;

Размеры выпускаемой продукции

Керамогранитную плитку изготавливают с рельефной, матовой, полированной поверхностью и даже глазуруют. Изготавливают размерами 15х15, 20х20, 30х30 см и других размеров, толщиной от 7,5 до 12 мм.

Что касается размера плит керамогранита, то здесь выбор практически неограничен: от маленьких плиток (5 x 5 см) до наиболее популярных (20 x 20, 30 x 30, 40 x 40 см) и большеформатных плит (60 x 60, 60 x 120 и 120 x 180 см).

Благодаря такому разнообразию размеров из керамогранита можно оформлять как цельные большеформатные изделия (столешницы, подоконники и т.п.), так и мелкие детали интерьера (столешницы(мозаика), полочки, всевозможные рамки и т.д.) 

Номенклатура изделий

Вид изделия	Размеры (см)	Применение
	40*40*1,2; 30*30*1,2 50*50*0,8	матовый -для полов в общественных даниях и жилых помещениях
	30*30*1,2	Рельефный - полов в местах большого скопления людей, жилых помещений
	40*40*1,2 50*50*0,8	Для полов, для внешней отделки зданий

Наиболее простым и экономичным является керамогранит окраски «соль-перец», названный так из-за внешнего сходства с однозначной смесью. Такое цветовое решение относится к эконом-классу. Керамический гранит типа «соль-перец», можно считать практически вечным - даже многолетняя эксплуатация «на износ» не может необратимо испортить рабочую поверхность, поскольку истирание верхнего слоя не приводит к нарушению рисунка (по этой причине к керамограниту не применяют тесты по шкале PEI). А стёртую полировку восстановить технически не сложнее, чем у природного камня.



1.2 Основные параметры и размеры

Изделия изготавливают номинальными размерами, приведенными в таблице.

Наименования изделия, обозначение	Характеристика
	Габаритные размеры,мм	Предел прочности на изгибе,МПа	Твердость глазури	Морозостойкость	Термическая стойкость глазури,, °С	Теплотехнические характеристики	Водопоглощение,%
Керамогранит	300х300 600х600	45-55	Более 5	F25	125	Эффективный	Не превышает 0,05

ГОСТ 6787-2001. Технические условия и рекомендации.

ГОСТ 27180 п.5. Размеры и правильность формы.

Толщина. Чем толще керамогранитная плитка, тем она прочнее. Для промышленных складов часто используют технический керамогранит, который, несмотря на свой небольшой формат 30x30, отличается толщиной более 12 мм.

Вес. Керамогранит очень плотный и твердый материал, который ни в чем не уступает природному камню. В нем полностью отсутствуют поры.

Количество в упаковке

N	Формат, мм	Площадь,	Кол-во упаковок, шт	Вес, кг
1	300x300	1,53	13	22
2	400x400	1,6	10	33
3	600x600	1,44	4	32



Количество на поддоне

N	Формат, мм	Площадь,	Кол-во упаковок, шт	Вес, кг
1	300x300	61	40	1200
2	400x400	76,8	48	1600
3	600x600	43,2	30	1000

Износостойкость. Для керамогранита составляет 120-200 мм, и это наилучший результат среди других облицовочных стройматериалов.

Поверхностная твердость. Данным показателем характеризуются прочность поверхностных слоев. Определяется по минералогической шкале Мооса, в которой 10 эталонных материала (начиная от талька и кончая алмазом), расположены по возрастанию твердости, от 1 до 10. Керамогранит занимает 7 место.

Предел прочности при изгибе. Нормой считается 27 МПа. У керамогранитной плитки он фактически достигает 45-55 МПа.

Коэффициент трения изделия. Степень скольжения подсчитывается по методу BCR. При разбиении шкалы от 0 до 1 на градации по 0,1, имеем следующие категории:

Коэффициент трения

N	Категории	Градация
1	Опасно	0<µ<0.19
2	На грани опасного	0.2<µ<0.39
3	Удовлетворительно	0.4<µ<0.74
4	отлично	0.75<µ<1

Химическая устойчивость. Устойчивость керамогранита определяется сопротивляемость к агрессивным средам или механическому воздействию химических веществ на поверхность плитки (бытовая химия, соли, кислоты).

Единственное вещество, которое может немного повредить поверхность плиты - это плавиковая кислота (HF).

Выделение вредных веществ. Испытания проводятся методом воздействия на глазурированную поверхность уксусного раствора. При этом замеряется уровень выделения кадмия и свинца (в мг/).

Огнестойкость. Керамическая плитка соответствует Классу А1 - самому высокому классу пожарной безопасности.

Маркировка. На каждой упаковке обязательно указывается сорт изделия. Сортность керамического гранита определяется согласно общепринятому международному стандарту EN 98. Выделяются три сорта этих облицовочных изделий:

N сорта	Пояснение
Первый	Маркируется красным цветом, отличается целостностью рабочей поверхности и возможностью наличия в партии до 5% дефектных изделий
Второй	Маркируется синим цветом, может иметь дефекты цвета и предполагать наличие в партии до 25% некачественного керамогранита
Третий	Маркируется зеленым цветом, дефект изделий может превышать 25%

Однако из самых заметных маркировок на упаковке керамогранита - это твердость.

Изделия должны быть уложены на поддон способом, обеспечивающим сохранность упаковочной единицы при хранении и транспортировании.

Уложенные изделия должны быть упакованы в термоусадочную или растягивающуюся пленку или другие материалы, обеспечивающие сохранность изделий.

В одной упаковочной единице должны быть изделия одного условного обозначения.

По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность изделий при транспортировании.



1.3 Выбор способа производства

Процедура изготовления керамического гранита воссоздает природные условия образования естественного камня - эта особенность производства материала обуславливает его природную структуру.

На заводах строительной керамики изделия производят в основном, тремя способами:

1. полусухим прессованием из порошков влажностью 5-7% (основной способ);

2. литьем из шликера (глинистая суспензия в воде) влажностью 30-33%;

3. пластическим формованием из масс влажностью 14-20%.

В производстве керамогранитной плитки используем метод полусухого прессования.

1.4 Сырьевые материалы

Для керамического гранита используют только светлую каолиновую глину, очищенный песок кварца, шпаты и натуральные пигменты (как правило - металлические окислы, обычно редкоземельные).

Для производства плиток пригодны породы огнеупорные, тугоплавкие, светложгущиеся, средне- и умереннопластичные, содержащие более 50% частиц менее 1 мкм. Основным глинообразующим минералами в них обычно являются каолинит, гидрослюды или их смесь. Присутствие в них крупнозернистых железистых, карбонатных и гипсовых включений, а также органических примесей нежелательно.

В данном проекте для производства керамического гранита в качестве основного компонента используем светлую каолиновую.



Химический состав глины

Оксид	Al2O3	Fe2O3	CaO	Ti O2	SiO2	HgO	K2O	Na2O
Содержание%	25	4,7	2,7	1	4,4	2,5	1,3	1,5

Свойства глины:

Гранулометрический состав,%:

частицы менее 1 мкм - не менее 20%;

частицы менее 10 мкм - не менее 35%.

Число пластичности: 25.

Влажность 18 -22%.

Коэффициент чувствительности к сушке 1,32 - 2,72;

Воздушная усадка 6 - 10%.

Для понижения температуры обжига изделий в керамическую массу вводят плавни. Количество последних должно быть ограничено, так как в противном случае увеличивается склонность черепка к деформации. В качестве плавней применяют полевые шпаты, нифелин-сиенит, перлит, волластонит, известняк, доломит, молотый мрамор, тальк, эрклез, тонкомолотый стеклянный бой, шлаки. Плавни вводятся в массы в тонкомолотом виде, чтобы они хорошо смешивались с остальными компонентами и выполняли сначала функцию отощителей, а в процессе обжига - функцию плавней.

1.5 Режим работы предприятия

Режим работы предприятия по основным и вспомогательным участкам должен быть обоснован проектом. Количество рабочих дней в году соответствует: 250 дней -пятидневной рабочей неделе, 305 дней - шестидневной рабочей недели, 365 дней- семидневной рабочей недели.

В следствии для данного завода с непрерывно работающим печным оборудованием выбран следующий режим работы:

· приемное отделение - 1 смена;

· подготовительное и формовочное отделение - 2 смены;

· обжиговое отделение - 3 смены.

Продолжительность смены -8 часов.

Режим работы завода по производству керамогранитной плитки сводится в таблице 1.4.1

Режим работы завода

№ Наименования	Кол-во рабочих дней в году	Длительность смен в сутки	Длительность рабочей смены,час
1.Прием сырья	250	1	8
2.Подготовка сырья	250	2	8
3.Формование	250	2	8
4.Обжиг	350	3	8

Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования:

Т_ф = (Т_н - Т_р)^* n^*t^*К_и,

Т_ф = (250 - 7)^*2^*8^*0,92 = 3 576,96 ч.

Т_р= 7 сут - Длительность плановых остановок в сутках;

t=8ч - продолжительность рабочей смены;

Т_{н -} номинальное количество рабочих суток в год;

n- - количество рабочих смен в сутки,

К_и=0,92 - коэффициент использования технологического оборудования,

1.6 Технологическая схема производства

Краткое описание технологии производства

Производство керамогранита начинается с того, что сырье загружается в специальные бункеры, компоненты дозируются и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр, где они смешиваются при высокой температуре и большом давлении: происходит процесс остекловывания или витрификации, в результате которого сырье для керамогранита и приобретает свои уникальные свойства.

Перемалывание и смешивание компонентов производится в присутствии воды. Внутри цилиндра находится множество мелющих тел и несколько камер-отсеков, в каждой из которых мелющие тела различных размеров. Смесь перемешивается от камеры с более крупными телами к камере с менее мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы получается суспензия (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине форм частиц, называемых шликером. Готовый шлинкер хранится в специальных резервуарах при постоянном смешивании, потом в него в заданных концентрациях добавляют красящие пигменты.

Для придания керамограниту определенного цвета используют минеральные красящие пигменты - окислы металлов. Керамогранит бывает полной покраски, когда окрашивается сама смесь из которой прессуется керамогранит, и глазурированный, когда на поверхность нанесена глазурь нужного цвета.

Затем шликер поступает в атомизатор (распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Шликер, распыляясь внутри атомизатора, опадает на дно уже в виде сухого порошка, который подается на транспортную ленту. Влажность порошка после атомизатора составляет лишь 6%, что является оптимальным для последующего прессования.

Следующий этап - прессование, в ходе которого будущий керамогранит приобретает свою форму. Прессования происходит при помощи гидравлических прессов, параметрами прессов определяются максимальные размеры керамогранита, производимого на предприятии. Прессование производится в два этапа. Первичное прессование - при нагрузке около 80 кг/ - способствует удалению воздуха из порошка. На втором этапе при давлении более 500 кг/ происходит формирование плитки керамогранита.

Затем «сырье» плитки помещают в сушительную камеру для полного удаления влаги. После сушки влажность смеси в плитке составляет уже сотые доли процента и керамогранит практически уже готов к обжигу. Но до этого, как правило, происходит еще один этап. Сначала, при необходимости, на поверхность плитки наносится глазурь, после этого керамогранит подвергается окрашиванию или нанесению рисунка. После окраски керамогранитные плитки размещаются в специальные хранилища (в виде огромных шкафов) и автоматическими погрузчиками доставляются на обжиг, который в корне изменит их свойства.

Обжиг керамогранита происходит в специальных печах в несколько этапов. Сначала плитка обжигается при 400є С (предварительный обжиг), потом разогревается до 900є С (предварительные прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре (1200-1300)є С, и наконец, постепенное понижение температуры. Во время обжига каждая плитка уменьшается в размерах на 5-10%. Печи для обжига керамогранита работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, так как остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели.

В результате получается чрезвычайно прочный материал с развитой кристаллической структурой и насыщенной стекловидной фазой, с практическим нулевым водопоглощение. Поэтому, все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно, всегда имеется запас готовой для обжига прессованной плитки, на случай простоя, если, например, выйдет из строя пресс.

На заводе сортировка плитки происходит с помощью современных комплексов. Их преимущество в том, что есть возможность работы (за счет создающегося разряжения) с любой поверхностью, в том числе и «сложными дизайнами», что весьма актуально.

Готовый керамогранит отправляется на упаковку. После упаковки керамический гранит в коробках отправляется на склад готовой продукции и далее - к потребителю.

1.7 Расчет производства

По заданию годовая производительность завода составляет 12 млн.шт в год керамогранитной плитки.

По выбранному режиму работы можно определить суточную, сменную, часовую производительность для сушильного и печного отделений:

Производительность в смену определяется по формуле:

Производительность в час определяется по формуле:



Наименование продукции	Производительность, шт.
Керамогранитная плитка	в час	в смену	в сутки	в год
	2 842	16 842	50 526	12 000 000

По выбранному режиму работы можно определить суточную, сменную, часовую производительность для шихтозапасника (по выдаче сырья), формовочного отделения, отделения разгрузки обожженной продукции, пакетирования и склада готовой продукции:

_год/N_сут, где

_год - годовая производительность, млн.шт;

N_сут - количество рабочих суток в году.

Производительность в смену определяется по формуле:

_год/N_см, где

N_см - количество смен в сутки.

Производительность в час определяется по формуле:

_год/N_час, где

N_час - количество часов в смену, принимаем 8 часов.



Наименование продукции	Производительность, шт.
Керамогранитная плитка	в час	в смену	в сутки	в год
	3 000	24 000	48 000	12 000 000

Потребность в материалах на 1000 шт. керамогранитной плитки в разрыхленном состоянии

С учетом потерь:

· Потери при транспортировке по переделам производства - 1%;

· Отходы при формовке и сушке - 5%;

· Отходы при обжиге - 2%.

Потребность в глине на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_г = 1,374+(1,374х8%) = 1,37 м³

Потребность в песке на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_п = 0,7+(0,7х15%) = 0,805 м³

Потребность в полевом шпате на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_п.ш.= 0,35+(0,35х15%) = 0,402 м³

Расчет потребности сырья производим по режиму работы в 2 смены по 8 часов, 250 рабочих дней в году.

Расчет потребности сырья

Наименование сырья	Потребность, м3
	в час	в смену	в сутки	в год
Глина	8,22	65,76	131,52	32 880
Песок	4,83	38,64	77,28	19 320
Полевой шпат	2,41	14,46	115,68	28 920

Потребность в материалах на 1000 шт. керамогранитной плитки в плотном состоянии

Потребность в глине на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_г = 1,164+(1,164х8%) = 1,25 м³

Потребность в песке на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_п = 0,68+(0,68х15%) = 0,78 м³

Потребность в полевом шпате на 1000 шт. керамогранитной плитке составит:

П_п.ш.= 0,35+(0,35х15%) = 0,402 м³

Расчет потребности сырья производим по режиму работы в 3 смены по 8 часов, 350 рабочих дней в году.

Расчет потребности сырья

Наименование сырья	Потребность, м3
	в час	в смену	в сутки	в год
Глина	7,5	60	180	63 000
Песок	4,68	37,44	112,32	39 312
Полевой шпат	2,41	14,46	115,68	28 920
Пигменты	0,25	2	4	896,9



2. Расчет и выбор основного технологического оборудования

Технологический расчет и выбор оборудования рекомендуется производить по технологическим переделам, начиная со склада сырья. Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машины или установки и определение числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу.

При выборе следует сравнивать эффективность работы оборудования, а также учитывать качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине. Кроме того следует ориентироваться на машины, выпускаемые отечественной промышленностью.

Количество единиц требуемого к установке оборудования определяется по формуле:

,

где - потребная производительность перерабатывающего оборудования, мі/ч, мІ/ч или т/ч;

- паспортная производительность, мі/ч, мІ/ч или т/ч;

Ки - коэффициент использования оборудования (принимается в пределах 0,8/-0,93);

Производительность машин принимается по паспорту, а производительность потребная берется из материально-производственного потока.

Глинорыхлитель СМК - 1031Б

Принимаем один глинорыхлитель. Технические характеристики глинорыхлителя представлены в таблице.

Техническая характеристика СМК - 1031Б

Параметр	Показатель
Производительность мі/ч	25
Скорость вращения бильного вала, об/мин	8,7
Установленная мощность, кВт	15
Габаритные размеры,мм	4730*1845*1485
Масса, т	4,1

Вальцы грубого помола - двухвалковая зубчатая дробилка СМ-438

Для непластичных компонентов:

Принимаем две двухвалковые дробилки. Технические характеристики дробилки представлены в таблице.

Техническая характеристика СМ - 438

Параметр	Показатель
Производительность мі/ч	15
Диаметр валков, мм	1090
Длина валков, мм	900
Установленная мощность, кВт	28
Габаритные размеры,мм	3200*2400*1100
Масса, т	6,5

Вальцы тонкого помола СМ-696А

Принимаем один агрегат тонкого помола. Технические характеристики представлены в таблице.

Технические характеристики СМ-696А

Параметр	Показатель
Производительность мі/ч	18
Скорость вращения бильного вала, об/мин	100/180
Установленная мощность, кВт	24
Габаритные размеры,мм	3240*2515*965
Масса, т	2,4

Распылительная сушилка - ММ-30

Принимаем одну сушилку. Техническая характеристика сушилки представлена в таблице.

Техническая характеристика струйной ММ-30

Параметр	Показатель
Производительность т/ч	12
Расход энергоносителя, т/ч	9
Давление, мПа	7
Температура теплоносителя, С	110
Мощность компрессоа, кВТ	630
Мощность вспомогательного устройства,кВт	70

Ящичный питатель СМ-1091

Принимаем по одному ящичному питателю на требующий его установки технологический процесс. Техническая характеристика представлена в таблице.

Техническая характеристика СМ-1091

Параметр	Показатель
Производительность т/ч	12
Расход энергоносителя, т/ч	9
Давление, мПа	7
Температура теплоносителя, С	110
Мощность компрессоа, кВТ	630
Мощность вспомогательного устройства,кВт	70

Принимаем конвейерную линию СМК-158

Принимаем три конвейерные линии. Техническая характеристика представлена в таблице.

Техническая характеристика СМК-158

Параметр	Показатель
Производительность мі/год	400000
Скорость конвейера, м/ мин	0,95-1,44
Расход природного газа, мі/ч	120
Мощность: Прессов Механизмов Вентиляционных устройств	34 11 18,9
Длина Ширина высота	114,3 5,8 2,9

Автомат-укладчик

Принимаем один автомат-укладчик. Техническая характеристика представлена в таблице.

Параметр	Показатель
Производительность шт в час	3000-4000
Масса, кг	4000
Мощность:кВТ	7,5
Длина Ширина высота	6400 5300 2900



Тележка электропередаточная

Принимаем одну тележку. Техническая характеристика представлена в таблице.

Параметр	Показатель
Грузоподъемность, кгс	1500
Количество транспортируемых сушильных вагонеток, шт	1
Мощность:кВТ	8,5
Длина Ширина высота	4300 1200 2700

Туннельная сушилка

Принимаем одну сушилку. Техническая характеристика представлена в таблице.

Параметр	Показатель
Грузоподъемность, кгс	1500
Количество вагонеток в камере	8
Время сушки,ч	20

Туннельная печь

Принимаем одну печь. Техническая характеристика представлена в таблице.



Параметр	Показатель
Производительность, млн. шт.	15 000 000
Количество вагонеток в печи	10
Время обжига, ч	20
Длина Ширина высота	3000 2970 849

Сводная таблица оборудования

№ пп	Основное оборудование	Количество единиц	Мощность электродвигателя,кВт	Коэффициент использования во времени	Коэффициент загружения по мощности	Часовой расход эл. энергии, кВт*ч
			единицы	общая
1	Глинорыхлитель	1	15	15	0,27	0,35	5,25
2	Двухвалковая зубчатая дробилка	2	28	56	0,4	0,48	26,88
3	Вальцы тонкого помола	1	24	24	0,24	0,312	7,49
4	Автомат-укладчик	-	3000 шт/ч	1	0,75	0,34	7,5
5	Тележка электропередаточная	-	-	1	-	-	8,5
6	Туннельная сушилка	-	-	1	-	-	5,5
7	Туннельная печь	-	15 млн.шт/год	1	0,8	0,6	15,5
8	Распылительная сушилка	1	12	12	0,99	0,99	11,88
9	Ящичный питатель	2	700	1400	0,53	0,6	840
10	Конвейерные линии	3	63,9	191,7	0,99	0,99	189,78
итого	1 118,29



3. Штатная ведомость

керамогранит технологический штатный

Численность рабочих основного производства

Наименование профессий	Количество рабочих (чел.)
	1 смена	2 смена	3 смена	Итого
Руководители	1	1	-	2
Специалисты	1	1	-	2
Оператор глинорыхлителя	1	1	1	3
Оператор отделения	1	1	1	3
Оператор пресса, автомата-укладчика	2	2	1	5
Браковщик	1	1	1	3
Оператор автомата-укладчика сушительных вагонеток	1	1	1	3
Оператор сушил	1	1	2	4
Оператор печи	1	1	2	4
Оператор автомата-разгрузчика	1	1	1	3
Помощник оператора	1	1	1	3
Наладчик оборудования	1	1	-	2
Дежурный электрик	1	1	1	3
Техник по ремонту	1	1	1	3
Рабочий по ремонту футеровки печных вагонеток	1	1	-	2
Рабочий по обслуживанию транспортных систем	1	1	-	2
Рабочий по уборки помещений	1	1	-	2
Водитель погрузчика	2	1	1	4
Рабочий по подаче поддонов	3	3	-	6
Всего				59



4. Контроль качества производства

Участок контроля	Содержание контроля	Метод и приборы контроля	Периодичность
Приемка на складе сырья при поступлении на завод	Определение однородности сырья и засоренности посторонними примесями, зернового состава, технологических характеристик сырья, проверка подготовленности склада и приемка сырья.	Химический анализ проб. Осмотр	По мере поступления 1-2 раза в неделю. Ежедневно
Приготовление массы	- определение влажности сырья до и после сушки - проверка соблюдения установленного режима в сушильных установках - проверка соблюдения установленных рецептур - проверка влажности массы до и после помола - проверка соблюдения установленного зернового состава после помола	- высушивание в сушильном шкафу - измерение t, относительной влажности - взвешивание - вязкозиметр -ситовый метод	3-4 раза в неделю 1 раз в смену из каждой болтушки 3-4 раза в смену
Прессование плиток	- определение влажности пресс-порошка - проверка качества сырца	- карбидный метод - определение Rизг, внешний осмотр.	3-4 раза в смену на каждом прессе 2 раза в смену
Сушка плиток	- проверка соблюдения установленного режима сушки - определение влажности плиток - выявление трещиностойкости, деформации механических повреждений	- ртутный термометр - карбидный метод - внешний осмотр	4-5 раз в смену 2 раза в смену
Обжиг плиток	- проверка соблюдения установленного режима обжига	-	3-4 раза в смену
Проверка качества и сортировки продукции	- проверка прочности изделий - соответствие плиток требованиям ГОСТ.	- испытания по истираемости - внешний осмотр, замеры шаблоном, проверка на чистоту звука.	- для каждой партии - постоянное наблюдение



5. Техника безопасности на производстве

Охрана труда и техника безопасности одна из главных задач современного предприятия. Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающего от производительной опасности, устройство предприятия, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение стояков и машин ограждающими и предохранительными приспособлениями, заземление). Нормами производственной санитарии предусматриваются безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газа, пара; температуры и влажности воздуха, интенсивности и громкости шума.

Вводный и повторный инструктаж на рабочем месте проводят работники по технике безопасности и лица, в распоряжении которых находятся инструктируемые работники (мастер, начальник цеха).

К противопожарным мероприятиям, обязательным для каждого предприятия относятся:

-создание благоустроенных проездов и подъездов на территории предприятия;

-устройство безопасно действующего и с достаточными напорами противопожарного водоснабжения;

-обеспечение предприятия средствами пожаротушения;

-организация безопасных мест для хранения горючих материалов, работ с открытым огнем, и мест курения;

-установление связи с пожарными командами;

-обучение персонала пожарной профилактике.

Размещено на Allbest.ru