Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Нет ни одной области деятельности, где бы решающее значение не имели измерения. Ежедневно в нашей стране выполняются многие миллиарды измерений. На их долю приходится 10-15% затрат общественного труда.

Но измерения имеют смысл лишь в том случае, если обеспечено единство измерений. Результаты измерений, проведенных в разных лабораториях, на разных предприятиях, отдаленных друг от друга на многие тысячи километров, должны быть сопоставимы, словно сделаны на соседних столах, на рядом стоящих приборах. Точность, достоверность и сопоставимость измерений достигаются благодаря функционированию Государственной системы обеспечения единства измерений. Средством обеспечения единства измерений служит поверка измерительных приборов.

Поверка -- совокупность операций, выполняемых с целью подтверждения соответствия приборов метрологическим требованиям.

Виды поверки

Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (стран СНГ) установлены следующие виды поверки

· Первичная поверка -- поверка, выполняемая до ввода в эксплуатацию средства измерений или после ремонта, а также при ввозе средства измерений из-за границы, при продаже.

· Периодическая поверка -- поверка средств измерений, находящихся в эксплуатации или на хранении, выполняемая через установленные межповерочные интервалы времени.

· Внеочередная поверка -- Поверка средства измерений, проводимая до наступления срока его очередной периодической поверки.

· Инспекционная поверка -- поверка, проводимая органом государственной метрологической службы при проведении государственного надзора за состоянием и применением средств измерений.

· Экспертная поверка -- проводится при возникновении разногласий по вопросам, относящимся к метрологическим характеристикам, исправности средств измерений и пригодности их к применению.

магнитный дефектоскоп модификация



1. Краткая характеристика предприятия и организация её деятельности

Республиканское унитарное предприятие "Могилевский центр стандартизации, метрологии и сертификации" .

Могилевский ЦСМС находится в подчинении Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь и является проводником политики Госстандарта Республики Беларусь по подтверждению соответствия и обеспечению единства измерений, по пропаганде и проведению в жизнь идей менеджмента качества.

Осуществляет следующие виды деятельности:

Сертификация систем менеджмента:

* Сертификация систем менеджмента качества (СМК)

* Сертификация систем управления охраной труда (СУОТ)

* Сертификация НАССР

* Сертификация системы менеджмента безопасности пищевых продуктов (СМБПП)

Сертификация продукции

Декларирование соответствия

Сертификация услуг

Создание и дальнейшая актуализация фондов ТНПА

Испытание пищевой и сельскохозяйственной продукции по отдельным показателям, в том числе на наличие ГМО

Испытание сырья и продукции на радиактивные загрязнения

Работы по метрологическому контролю (поверка, калибровка, аттестация испытательного оборудования, метрологическая аттестация средств измерений, метрологическое подтверждение пригодности методик выполнения измерений и др. виды работ в области обеспечения единства средств измерений)

Режим работы Могилевского ЦСМС по заявительному принципу

<ОДНО ОКНО>

Могилевский ЦСМС выполняет работы (услуги) по оценке соответствия, метрологическому контролю, аккредитации, испытаниям пищевой и с/х продукции, испытаниям сырья и продукции на РЗ, оказание услуг по формированию и актуализации фондов ТНПА.

Деятельность предприятия направлена на:

1.Выполнение требований законодательства Республики Беларусь и других обязательных требований НПА и ТНПА, обеспечение высокого научно-технического и организационно-методического уровня и качества услуг при рациональном использовании ресурсов.

2.Удовлетворение потребностей и ожиданий потребителей услуг путем создания условий для постоянного повышения качества и конкурентоспособности оказываемых услуг.

3.Повышение благосостояния сотрудников через обеспечение устойчивого финансово-хозяйственного состояния Могилевского ЦСМС.



2. Охрана труда и окружающей среды

Все рабочие и служащие обязаны строго соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и поведения на производстве. В инструкциях содержится требования к территории предприятия, транспорту, устройству помещений, освещению, уровню производственных шумов, технологическому и транспортному оборудованию, хранению и использованию материалов, рабочим местам, инструментам, спецодежде и защитным средствам. Кроме того, в них указаны специальные требования к работе в каждом конкретном цехе, на участке, в лаборатории, на рабочем месте. Инструкциями определены также правила поведения работающих.

Эксплуатируемое оборудование должно быть полностью исправно. Опасные зоны должны быть ограждены. Ограждение должно быть прочным, составляющим конструктивно единое целое с оборудованием и в тоже время съёмным. Съём ограждения следует выполнять только специальным инструментом. Для предупреждения о возможности опасности и в качестве мер предосторожности применяют звуковую и световую сигнализацию, вывешивают предупредительные надписи, организуют специальные посты.

К самостоятельной работе на оборудовании и станках допускаются лица, изучившие их устройство, овладевшие способами безопасной эксплуатации.

Для каждого конкретного типа оборудования или станка существуют безопасные приёмы выполнения работ, которые должны неукоснительно соблюдаться работающими.

Перед каждым включением оборудования необходимо предварительно убедиться в том, что его пуск безопасен. Электросварочные работы выполняют только в специально предназначенных помещениях. Для защиты окружающих от действия электрической дуги рабочие места электросварщиков ограждают переносными щитами или ширмами.

Сварочные цехи должны быть снабжены вентиляцией. Для защиты от светового и теплового излучения следует применять специальные светофильтры и отражающие экраны. Во время работы запрещается ремонт оборудования.

Специальные меры предосторожности необходимо соблюдать на химических участках и в лабораториях. Работы с ядовитыми веществами проводят в резиновых перчатках, защитных очках и при необходимости в противогазах. Все реактивы должны храниться в таре с надписью, указывающей ее содержание.

2.1 Электробезопасность

В современном производстве технологические операции в большинстве случаев связаны с использованием оборудования с электроприводом, электроприборов и установок. Наличие токопроводящих частей обязывает принимать меры по обеспечению защиты от поражения электрическим током. Необходимо знать, что поражающим фактором является не напряжение, а сила тока, проходящего через тело человека.

Средствами защиты от поражения электрическим током обычно служат защитные заземления и защитное зануление. Не реже одного раза в год проверяют надёжность и исправность заземления. В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы детали и обрабатываемый материал не касались электрических проводов.

Для защиты рабочих от поражения электрическим током при работе на оборудовании с токопроводящими частями и при ремонте оборудования, находящегося под напряжением, применяют защитные средства. Все изолирующие защитные средства делятся на основные и дополнительные. К основным защитным средствам, выполняемым из изоляционных материалов с устойчивыми диэлектрическими характеристиками, относятся диэлектрические перчатки, инструмент с изолированными рукояткам, указатели напряжения, изолирующие клещи. Дополнительными называют защитные средства, которые сами по себе не могут при данном напряжении обеспечить безопасность от поражения током. К дополнительным защитным изолирующим средствам относятся диэлектрические резиновые коврики, изолирующие подставки.

При перемене рабочего места рабочий должен пройти подробный инструктаж о мерах безопасности и ознакомиться с особенностями работы в условиях нового рабочего места. Подробный инструктаж должен быть проведен также и при выдаче работнику электроинструментов новых видов. Прошедшие инструктаж должны уметь повторить его содержание и показать практическое применение правил и приемов безопасной работы. В строго установленные сроки проводят повторные инструктажи.

2.2 Меры пожарной безопасности на предприятии

Все работники предприятия должны иметь минимум знаний о горючих веществах, причинах возникновения пожаров и мерах по предотвращению пожаров на предприятии. На территории предприятий выделяются специальные места для курения.

Каждый поступающий на работу независимо от должности проходит противопожарный инструктаж, его подробно знакомят с противопожарным режимом, с пожарной опасностью сырья, с технологическим оборудованием на рабочем месте, которое может явиться причиной возникновения пожара, а также с правилами и приемами пожаротушение.

Пожар может возникнуть из-за неправильной эксплуатации электроустановок и токопроводящих частей оборудования, коротких замыканий, токовых перегрузок, искрения, нагрева конструкции, если они окажутся под напряжением, а также в местах плохо выполненных соединений больших переходных сопротивлений. Для предотвращения аварийных ситуаций устанавливают электрическую защиту: плавкие предохранители, автоматы, быстросрабатывающие и тепловые реле, выключатели. Однако электрическая защита не обеспечивает безопасности места выброса электрических искр.

Все помещения, где устанавливается электрическое оборудование, делятся на пожаро- и взрывоопасные. Пожароопасными считаются помещения, в которых хранят или применяют горючие вещества. Такие помещения делятся на четыре класса. Взрывоопасными называются помещения, в которых по условиям технологического процесса могут образовываться паро-, газо- или пылевоздушные смеси. Эти помещения делятся на шесть классов.

Под способами и средствами пожаротушения следует понимать способы и средства прекращения процесса горения. Для тушения пожаров в электроустановках и при загорании электрических сетей, находящихся под напряжением, применяют углекислотные огнетушители. На промышленных предприятиях для тушения пожаров широко применяют песок. Песок пригоден только мелкодисперсный и хорошо высушенный.



3. Индивидуальное задание

Тема преддипломной практики: Поверка средств магнитного неразрушающего контроля. Поверка магнитопорошковых дефектоскопов.

Объективные особенности продукции, которые могут проявляться при ее создании, эксплуатации или потреблении определяются как свойства продукции. Совокупность свойств обуславливает ее пригодность, удовлетворяющую, определенным требованиям в соответствии с ее, назначением называют качеством. Для качественной оценки свойств продукции осуществляют информационный процесс в виде контроля.

Контроль - это процесс, устанавливающий соответствие между состоянием продукции и наперед заданной нормой, путем получения текущих значений физических величин, сравнивая их с заданными, формирования и выдачи суждений о результатах.

Важной разновидностью контроля является неразрушающий контроль. Неразрушающий контроль должен обеспечивать качество, надежность и безопасность эксплуатации огромного числа самых разных технических объектов. Конечно, это возможно только при условии надежности контроля, что обеспечивается не только техническими средствами, но прежде всего и человеком-оператором, а также организацией процесса контроля.

Магнитный вид неразрушающего контроля применяют в основном для контроля изделий из ферромагнитных материалов, т.е. из материалов, которые способны существенно изменять свои магнитные характеристики под воздействием внешнего (намагничивающего) магнитного поля. Операция намагничивания (помещения изделия в магнитное поле) при этом виде контроля является обязательной. Получение информации о состоянии объекта может быть осуществлен с полного его сечения, либо с поверхности.

В зависимости от конкретных задач неразрушающего контроля (НК), марки контролируемого материала, требуемой производительности метода могут использоваться те или иные первичные информативные параметры. К числу наиболее распространенных относят следующие информативные параметры:

коэрцитивная сила;

намагниченность;

индукция (остаточная индукция);

магнитная проницаемость;

напряженность.

По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного вида контроля:

магнитопорошковый (МП);

магнитографический (МГ);

феррозондовый (ФЗ);

эффект Холла (ЭХ);

индукционный (И);

пондеромоторный (ПМ);

магниторезисторный (МР).

С их помощью можно осуществлять контроль:

сплошности (МП, МГ,ФЗ, ЭХ, И);

размеров (ФЗ, ЭХ, И, ПМ);

структуры и механических свойств (ФЗ, ЭХ, И).

Магнитопорошковый метод - один из самых распространенных методов неразрушающего контроля стальных деталей. Он нашел широкое применение в авиации, железнодорожном транспорте, химическом машиностроении, при контроле крупногабаритных конструкций, в автомобильной и во многих других отраслях промышленности. Масштабность проведения магнитопорошкового метода объясняется высокой чувствительностью и наглядностью результатов контроля, возможностью обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные дефекты. При правильной технологии контроля деталей этим методом обнаруживаются трещины усталости и другие несплошности на начальной стадии их появления, когда обнаружить их без специальных средств невозможно. Этим методом могут быть обнаружены поверхностные микротрещины раскрытием 1 мкм и более, глубиной от 10 мкм и более. Для успешного обнаружения несплошностей кроме знания физических основ метода необходим производственный опыт, основанный на знаниях его технологических особенностей.

Магнитные дефектоскопы относятся к приборам неразрушающего контроля. С их помощью можно выявить случаи нарушения целостности изделий и конструкций, выполненных из магнитных металлов.

Благодаря своему принципу действия магнитный дефектоскоп помогает контролировать качество изделий различных форм, определять внутреннюю поверхность отверстий, наличие сварных швов путем намагничивания подлежащих проверке элементов.

В каждый магнитный дефектоскоп входит специальная кольцевая катушка для намагничивания и размагничивания деталей. Применение магнитного дефектоскопа также целесообразно, например, при проверке целостности металлических канатов подъемных сооружений.

Принцип работы магнитного дефектоскопа

Работает магнитный дефектоскоп очень просто. На проверяемую деталь или конструкцию наносится магнитный порошок или суспензия. Сам прибор при включении питания создает циркулярное или продольное магнитное поле. При этом начинается движение частиц магнитной взвеси. Поверхность, целостность которой нарушена, притягивает к себе частицы. Таким образом, по распределению взвеси становится понятно, в каких именно местах есть трещины, сколы, швы.

Многие модели предусматривают использование флуоресцентных магнитных взвесей и ультрафиолетового света для облегчения обнаружения повреждений. Увеличения точности диагностики специалисты используют лупы, поскольку металл подвержен повреждениям, невидимым глазу.
Очень важно постоянно проводить обследование приборов, несущих конструкции, деталей машин, чтобы своевременно выявить и устранить возникшие деструктивные изменения.

Модификации магнитного дефектоскопа

Помимо стационарного аппарата, сегодня производители предлагают также удобный в использовании ручной магнитный дефектоскоп. Его основным преимуществом является небольшой размер и вес. Обычно такой прибор всего около 4 кг, что обеспечивает его мобильность.

По выполняемым функциям такой прибор ничем не отличается стационарной модели. Большинство ручных дефектоскопов оснащены постоянными магнитами, то есть им не нужен дополнительный источник питания.

Производят подобную технику как российские, так и зарубежные компании. Иностранные дефектоскопы отличаются, в основном, набором дополнительных функций -- например, в таких моделях доступно дистанционное управление питанием.

3.1 Магнитопорошковые дефектоскопы

Для проведения магнитопорошкового контроля применяются как универсальные, так и специализированные дефектоскопы. Как те, так и другие могут быть стационарными, передвижными и переносными.

Стационарные универсальные дефектоскопы должны обеспечивать возможность проведения контроля при циркулярном, продольном и комбинированном намагничивании(раздельно) в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

В дефектоскопах наиболее широко распространено циркулярное намагничивание пропусканием переменного тока по изделию (или через стержень, помещенный в отверстие изделия) и продольное намагничивание постоянным током. В дефектоскопах иногда так же используются импульсные конденсаторные источники тока.

Если в дефектоскопах намагничивание производится переменным, однополупериодно-выпрямленным или импульсным токами, то они должны обеспечивать выключение тока при контроле способом остаточной намагниченности так, чтобы не происходило размагничивание изделия ниже 0,9 от значения остаточной индукции его материала.

В универсальных дефектоскопах должна быть предусмотрена возможность размагничивания изделия после контроля.

Универсальные дефектоскопы должны быть снабжены измерителями амплитуды намагничивающего тока с погрешностью не превышающей 10%.

Специализированные дефектоскопы, предназначенные для контроля конкретных изделий, изготавливаются в соответствии с требованиями, установленными в отраслевой НТД.

Все измерительные блоки, входящие в состав конструкции магнитопорошкового дефектоскопа, должны проходить поверку в соответствии с требованиями НТД на них.

Дефектоскоп магнитопорошковый МД-01ПКІІІУ



Ручное намагничивающее устройство (магнитные клещи/ярмо) МД-01ПКІІІУ, является легким переносным электромагнитом с регулируемыми полюсами, что позволяет контролировать изделия сложной конструкции. Предназначено для выявления дефектов в ферромагнитных деталях, относительная магнитная проницаемость которых не менее 40. Намагничивание производится постоянным или переменным магнитным полем.

Дефектоскоп позволяет производить размагничивание деталей после проведения контроля.Постоянное магнитное поле наиболее удобно для выявления подповерхностных дефектов (на глубине до 2..3 мм). Переменное магнитное поле применяется для обнаружения наиболее мелких поверхностных дефектов.При правильном намагничивании это устройство обеспечивает выявление дефектов с раскрытием от 2,5 мкм и протяженностью более 0,5 мм.

Магнитный дефектоскоп МД-01ПКІІІУ выпускается в двух модификациях:

МД-01ПК - питание устройства от сети 220В, 50Гц.

МД-01ПК/12 - питание устройства от аккумуляторной батареи 12В.

Основные технические характеристики ручного намагничивающего устройства МД-01ПКІІІУ:

Размер контролируемого при дефектации участка на поверхности изделия	От 0 мм до 305 мм
Максимальный рабочий ток	5(3)* А
Рабочее напряжение	220(12)* В
Габаритные размеры	185 х 175 х 65 мм
Масса дефектоскопа в комплекте, не более	5 кг
Сигнализация разряда батареи	для модификации МД-01ПК/12.

Дефектоскоп может применятся при контроле в полевых условиях, при проведении высотных монтажных работ, при обследовании аппаратуры высокого давления, внутренних поверхностей сосудов и емкостей, сварных соединений, трубопроводов и других металлических конструкций.

Дефектоскоп магнитопорошковый МД-4КМ

Усовершенствованный МД-4КМ дополнен набором полюсных наконечников различной конфигурации и тросовой перемычкой, а также оснащен высококоэрцитивными постоянными магнитами из сплава Fe-Nd-B. Произведенная модификация, делает МД-4КМ практически универсальным магнитным дефектоскопом позволяющим контролировать детали сложной формы и конструкции.



шарнирный магнитопровод;

блоки намагничивания;

полюсные наконечники;

полюсный наконечник №1

полюсный наконечник №2

полюсный наконечник №3

полюсный наконечник №4

полюсный наконечник №5



Дефектоскоп магнитопорошковый УниМАГ-01

Намагничивающее устройство УниМАГ-01 предназначено для выявления поверхностных и подповерхностных трещин всех видов, пор, непроваров, в конструкциях из ферромагнитных материалов.

Дефектоскоп УниМАГ-01 может применяться при невозможности использования электромагнитов, когда подвод электроэнергии затруднен или ограничен правилами техники безопасности (при проведении высотных работ, при работе в полевых условиях, при контроле качества внутренне поверхности емкостей, котлов) при температуре окружающей среды от минус 30оС до плюс 50оС и относительной влажности до 95% при температуре 35оС.

Прибор выполнен в виде двух разнополюсных постоянных магнитов, помещенных в цилиндрические пластмассовые корпуса, соединенные между собой гибким магнитопроводом и предназначен для контроля труднодоступных мест и угловых сварных соединений.

Дефектоскоп обеспечивают высокую выявляемость поверхностных и подповерхностных несплошностей, трещин всех видов, волосовин, непроваров и т.д. в соответствии с ГОСТ 21105-87.



Переносной дефектоскоп Р920

Переносной магнитопорошковый дефектоскоп Magnaflux Р920 - эффективное и экономичное устройство с регулировкой намагничивающего тока до 1500 А. Дефектоскоп Р920 предназначен для обнаружения как поверхностных, так и подповерхностных дефектов при контроле широкого ряда изделий, изготовленных из ферромагнитных материалов. Обеспечивает продольное и циркулярное намагничивание. Продольное и циркулярное намагничивание реализуется путем использование наконечников или кабельной катушки. Продольное намагничивание возможно и с использованием разрезной катушки MAGNAFLUX.

Описание

Переносной магнитопорошковый дефектоскоп Magnaflux Р920 - эффективное и экономичное устройство с регулировкой намагничивающего тока до 1500 А. Переносной дефектоскоп Р920 предназначен для обнаружения как поверхностных, так и подповерхностных дефектов при контроле широкого ряда изделий, изготовленных из ферромагнитных материалов. Р920 состоит из алюминиевого каркаса, составной концевой панели и верхней крышки с ручками для переноски. Система управления смонтирована на передней панели, а на задней панели расположен входной разъем для источника электропитания и предохранитель. На передней панели переносного дефектоскопа расположены -- сигнальная лампа «Power On», аналоговый амперметр с переключателем АС/DC (с переменного на постоянный ток), три концевых выходных разъема: общий, разъем АС и разъем HWDC.

Отличительными особенностями переносного дефектоскопа Р920 являются

* Плавное изменение силы тока на выходе.

* Удобные разъемы для быстрого соединения кабелей.

* Выбор различных видов кабелей

* Возможность размагничивания детали

* Выходной переменный и постоянный ток (AC/HWDC)

Эксплуатация переносного дефектоскопа Р920

Эксплуатация переносного дефектоскопа при использовании АС тока или тока HWDC осуществляется с помощью подключения кабелей к соответствующему концевому выводу и за счет выбора соответствующего уровня тока по амперметру.

Циркулярное намагничивание осуществляется при использовании наконечников или пружинных контактных зажимов для прохождения тока непосредственно через контролируемую деталь.

Продольное намагничивание осуществляется путем наматывания кабеля вокруг испытуемой части для образования 3-5 кольцевой обмотки, либо за счет использования разрезной катушки MAGNAFLUX. Катушки можно использовать для размагничивания при переменном токе и протягивании детали в направлении от катушки или при плавном снижении силы тока до нуля.

Подача тока в передвижном дефектоскопе Р920 инициируется либо с помощью переключателя, соединенного с наконечниками, либо с помощью кнопки на кабеле дистанционного управления.

Необходимые комплектующие включают:

* Наконечники (электроконтакты) и кабели;

* и/или кабельные катушки.

Другие комплектующие:

*Пружинный контактный зажим;

*Кабельные катушки ( диаметром 300 или 600 мм) с быстроразъемным соединением.

Переносной дефектоскоп Р920 соответствует стандартам и директивам

Соответствует стандартам:

BS EN 60204-1: 1998

EN 50081-2

ГОСТ 21105-87

Соответствует директивам:

L.V.D. 73/23/EEC

Machinery 89/392/EEC

E.M.C. 89/336/EEC

Технические характеристики
Выходной ток намагничивания	AC/HWDC
Макс. сила тока (А) в кабеле 9 м х 108 мм2	1500
Напряжение открытой цепи на выходе, (В)	5
Регулятор напряжения (В)	50
Линейный ток при макс. силе тока на выходе	55А при 240 В; 30А при 415 В
Габариты (мм)	325 х 325 х 640
Вес (кг)	54

3.2 Поверка магнитнопорошковых дефектоскопов

При проведении поверки магнитнопорошковых дефектоскопов помимо проверки комплектности, внешнего осмотра и опробования, следует определять те параметры дефектоскопов, от которых зависят результаты контроля.

Прежде всего следует провести контроль концентрации ферромагнитного порошка в суспензии при полной загрузке дефектоскопа. От концентрации магнитного порошка в суспензии в значительной мере зависит выявляемость дефектов. При малой концентрации могут остаться невыявленными тонкие дефекты, а при излишне большой -- возможно осаждение порошка на поверхности контролируемого изделия, что может привести к искажению результатов контроля. Лишь в отдельных случаях, которые особо оговариваются в технической документации, допускается снижение концентрации магнитного порошка (до 5 г/л).

В некоторых случаях целесообразно проверять качество ферромагнитного порошка -- его дисперсность и магнитные свойства, от которых, как уже говорилось, зависит выявляемость тонких дефектов (например, шлифовочных, усталостных трещин).

От напряженности магнитного поля, используемого для намагничивания контролируемого изделия, непосредственно зависит выявляемость дефектов. Если напряженность магнитного поля будет меньше требуемой, то магнитные поля рассеяния могут оказаться настолько слабыми, что не смогут втянуть частицы ферромагнитного порошка и дефект окажется невыявленным. Поэтому в операции поверки обязательно включается определение напряженности магнитного поля в соленоиде и в пространстве между полюсами электромагнита.

Не меньшее значение для результатов контроля изделий имеет ток при циркулярном намагничивании. Поэтому в операции поверки обязательно включается определение максимального значения тока циркулярного намагничивания. При поверке тех магнитопорошковых дефектоскопов, в которых намагничивание осуществляется импульсным током, следует определять импульс тока.

Ток намагничивания, а следовательно и достоверность контроля при циркулярном намагничивании, зависит также от качества контакта между контролируемым изделием и зажимным устройством дефектоскопа. Отсюда следует необходимость определения усилия, создаваемого зажимным устройством для циркулярного намагничивания.

Необходимо определять и освещенность поверхности контролируемого изделия, от которой также зависит выявляемость дефектов.

Очевидно, что объем поверки (количество и содержание операций поверки) будет зависеть от конструктивных особенностей конкретного магнитопорошкового дефектоскопа.

Средства измерений электрических величин, имеющиеся в магнитопорошковом дефектоскопе, поверяют в соответствии с графиком их поверки. Целесообразно сроки поверки электроизмерительных приборов согласовывать со сроками поверки магнитопорошковых дефектоскопов.

Средства поверки магнитопорошковых дефектоскопов.

При проведении поверки магнитопорошковых дефектоскопов, в зависимости от объема поверки (содержания перечня операций поверки), могут использоваться следующие средства поверки:

устройства для определения концентрации магнитного порошка в суспензии (до 50 г/л). Например, анализаторы концентрации суспензии АКС-1, АКС-1с, мерные сосуды. Погрешность измерения с их помощью должна быть не более ± 5 %;

динамометры 3-го разряда ДОС-0,2 (диапазон измерений от 0,2 до 2,0 кН): ДОС-1 (диапазон измерений от 1 до 10 кН); погрешность измерений 0,5 %;

электронный вольтметр Ф517 или Ф564; диапазон частот от 45 до 10000 Гц; диапазон измерений 1 мВ -- 300 В, класс 1,5;

микровеберметр Ф190 (М1119),диапазон 2--500мкВб; погрешность ± 1,0%;

счетчик импульсов СБ-1М/50; погрешность при отсчете не больше 0,1 дел.;

осциллограф С1-76, С8-9А или аналогичные; измерительная катушка К ^ 15 см2; люксметр Ю-16 (Ю-116);

латунный стержень ф 40-50 мм, длиной не менее 300 мм;

шунт 75 ШС-1500А (или другой, в зависимости от силы тока в импульсе) ;

стандартные образцы с магнитограммами (дефектограммами).

При проведении поверки магнитопорошковых дефектоскопов должны соблюдаться условия поверки в соответствии с ГОСТ 22261--82.

Поверка качества ферромагнитного порошка и магнитной суспензии. Ферромагнитные и магнитно-люминесцентные порошки поставляются по утвержденной в установленном порядке технической документации. Исключение составляют порошки, которые изготовляют на месте их потребления, но и на них у предприятия-потребителя должна быть утвержденная техническая документация.

Способы контроля качества магнитных и магнитно-люминесцентных порошков и паст должны быть указаны в утвержденной в установленном порядке технической документации.

Качество магнитных порошков и суспензий для магнитопорошкового метода контроля может проверяться по следующим параметрам: дисперсности порошка и его магнитным свойствам; плотности; цвету; вязкости дисперсионной среды; концентрации порошка в суспензии и другим. Наиболее часто проверяют дисперсность и магнитные свойства порошков.

Дисперсность порошка проверяют или методом отстоя в этиловом спирте или просеиванием через сетку № 0053 (ГОСТ 6613-73). Контроль методом отстоя в этиловом спирте заключается в том, что в стеклянную трубку длиной 400 мм, с внутренним диаметром 10 мм, закрываемую с двух сторон пробками, заливают до высоты 300 мм этиловый спирт с 3 г ферромагнитного порошка. Через 3 мин после взбалтывания высота темной части столба жидкости должна быть не менее 180 мм (считая по границе, резко отличающей ее от прозрачного спирта). Контроль проводят три раза и берут среднее значение высоты темной части столба.

Магнитно-весовой пробой называется количество магнитного порошка (в г), притянутого к специальному электромагниту. Электромагнит снизу имеет латунный диск, расстояние между которым и электромагнитом может регулироваться. Прибор градуируют по аттестованному по магнитно-весовой пробе порошку. К латунному диску электромагнита подносят сосуд с контролируемым порошком и включают электромагнит. К электромагниту притянется какое-то количество порошка. Сосуд с порошком убирают. После 1 мин выдержки (порошок стабилизируется, часть его отпадает) к диску подносят заранее взвешенную фарфоровую чашку и электромагнит выключают. Порошок считается пригодным, если к электромагниту притянулось не менее 7 г порошка.

При контроле качества магнитной суспензии проверяют концентрацию магнитного порошка в суспензии и вязкость дисперсионной среды. Концентрацию магнитного порошка в суспензии проверяют специальными приборами (например, АКС-1, АКС-1с) или методом отстоя в соответствующих мерных сосудах (мерных мензурках). Погрешность при определении концентрации не должна превышать ± 5 %. Приборы градуируют по образцам суспензии с известной концентрацией порошка.

Содержание магнитного порошка в суспензии в расчете на 1 л должно быть (20 ±5) г, а магнитно-люминесцентного порошка (4 ± 1) г.

Кинематическая вязкость дисперсионной среды (масляной и керо- сино-масляной) определяют вискозиметром Оствальда-Пинковича (ГОСТ 33-82). Обычно для измерения вязкости используют дисперсионную среду из суспензии после ее 24-часового отстоя. Вязкость не должна превышать 30 * 10"6 м2/с (30 сСт). Если вязкость суспензии выше 10 * 1СГ6 м2/с (10 сСт), в технической документации должно быть оговорено время стекания суспензии, после которого можно приступить к осмотру контролируемого изделия.

Соответствие содержания в водной суспензии эмульгатора, соды и хромпика требуемому определяют химическим анализом.

Обобщенная проверка качества ферромагнитного порошка и суспензии проводится с помощью стандартных образцов с заранее известными дефектами -- трещинами, волосовинами и т.п. Проверку следует проводить не менее, чем по двум стандартным образцам: с грубыми дефектами типа закалочной трещины, и с тонкими - типа шлифовочных трещин и т.п.

Стандартные образцы должны иметь маркировку и свидетельство об аттестации с дефектограммой.

Методика изготовления стандартных образцов приведена в ГОСТ 21105-87 (приложение 3).

Операции поверки. Вначале проводят внешний осмотр в объеме, предусмотренном при поверке СНК, затем опробование дефектоскопа.

Опробование. При опробовании дефектоскопа, в зависимости от его конкретного исполнения, должно быть проверено: действие органов управления, регулирования и настройки; работа регистрирующих и сигнализирующих устройств; функционирование систем перемешивания и подачи суспензии; функционирование систем и механизмов перемещения контактных бабок, вращения контролируемых изделий, погружения и подъема изделий, перемещения соленоидов; исправность всех систем намагничивания (током и магнитным полем) путем надежной регистрации дефектов на стандартных образцах согласно соответствующей инструкции (после проверки концентрации магнитного порошка в суспензии); исправность всех систем размагничивания.

Определение напряженности магнитного поля в соленоиде. Обычно напряженность магнитного поля в соленоиде определяют в его центре.

Если соленоид питается переменным током, то напряженность определяют измерительной катушкой и электронным вольтметром типа Ф517 или Ф564.

Соединенную с вольтметром измерительную катушку устанавливают в центре соленоида таким образом, чтобы ее ось совпадала с направлением магнитного поля (т.е. плоскости ее витков должны быть перпендикулярны направлению магнитного поля).

Напряженность магнитного поля (в А/см) рассчитывают по формуле



Н=

где U -- напряжение, измеренное вольтметром, мВ; К -- постоянная измерительной катушки, см2.

В соленоиде, питаемом постоянным током, устанавливают максимальное значение тока. Соединенную с микровеберметром типа Ф190 или МП 19 измерительную катушку размещают также в центре соленоида. Показания микровеберметра снимают при включении или выключении тока в соленоиде.

В этом случае напряженность магнитного поля в центре соленоида рассчитывают по формуле

H=

где С -- цена деления микровеберметра: б - показания микровеберметра.

Напряженность магнитного поля в центре соленоида, как правило, должна быть не менее 16000 А/м. Конкретное ее значение указано в НТД на поверяемый дефектоскоп. Допускаемое отклонение ±10^ от указанного в НТД.

Определение напряженности магнитного поля в электромагните. Напряженность магнитного поля между полюсами электромагнита в случае питания его обмоток постоянным током определяют следующим образом. Если на пульте управления дефектоскопа имеется переключатель (переключатели) способа намагничивания „продольно-циркулярное”. то его включают в положение „продольное” (включают „циркулярное”). Включают электромагнит и устанавливают ток в обмотках электромагнита в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Затем электромагнит выключают.

Устанавливают расстояние (зазор) между полюсами электромагнита в соответствии с инструкцией по эксплуатации. В зазор между полюсами электромагнита (обычно на равном расстоянии от полюсов -- в центре зазора) помещают подключенную к микровеберметру (Ф190, МП 19) измерительную катушку. Включают электромагнит и снимают показания микровеберметра. Выключают электромагнит.

Напряженность магнитного поля между полюсами электромагнита рассчитывается по формуле (10.2).

Напряженность магнитного поля между полюсами электромагнита обычно должна быть не менее 20000 А/м. Конкретное ее значение указывается в НТД на дефектоскоп.

Отклонение напряженности между полюсами электромагнита не должно превышать ± 10 % от значения, указанного в технических характеристиках поверяемого дефектоскопа.

Определение максимального значения тока циркулярного намагничивания. Для его определения в контактное устройство дефектоскопа устанавливают латунный стержень, который зажимается с максимальным усилием поджатия. Намагничивающий ток регулируют таким образом, чтобы он был максимальный.

Через латунный стержень (/ = 300 мм, ф = 30 мм) кратковременно пропускают ток и фиксируют его значение с помощью амперметра, установленного на дефектоскопе. Измеренное значение тока должно соответствовать его максимальному значению, указанному в технической характеристике дефектоскопа с отклонением ± 5 %.

Определение импульса тока. В некоторых магнитопорошковых дефектоскопах ток намагничивания пропускается через контролируемое изделие не непрерывно, а импульсами. В этом случае следует определять импульс тока. Для его определения к выходным зажимам (клеммам) дефектоскопа 1 подключают шунт (его токовые зажимы) 2 (рисунок 3.2.1).



Рисунок 3.2.1

Параллельно шунту (к его потенциальным зажимам) подключается вход осциллографа 3.

Пропуская импульс тока через шунт, измеряют падение напряжения на нем с помощью осциллографа.

Импульс тока (в А) определяют по формуле:

I_m=

Формула справедлива при использовании шунта 75ШС-1500Л. При использовании другого шунта величины 1,5 * 103 и 75 в формуле выше могут быть другими.

Определение усилия, создаваемого зажимным устройством дефектоскопа, предназначенным для циркулярного намагничивания изделий, проводят с помощью динамометров. Исходя из значения измеряемою усилия используют либо динамометр ДОС-0,2. либо динамометр ДОС-1 Динамометр устанавливают в зажимные контактные устройства дефектоскопа. В зависимости от конструкции дефектоскопа либо включают механизм подачи, либо контролируемое изделие зажимают вручную. Показания по шкале динамометра снимают после срабатывания ограничительного реле или выключателя.

Измеренное значение усилия зажатия должно соответствовать значению, указанному в технической документации на поверяемый дефектоскоп. Допустимое отклонение ± 5 %.

Определение числа импульсов при циркулярном намагничивании проводят при поверке дефектоскопов, в которых циркулярное намагничивание при контроле СОН производится импульсами (например, УМДЭ-10000, УМДЭ-2500).

Операцию выполняют следующим образом (рисунок 3.2.2) .

Рисунок 3.2.2

Регулятор тока устанавливают в положение, соответствующее максимальному току. Если есть тумблер "приложенное поле - остаточная намагниченность", то его устанавливают в положение "остаточная намагниченность". Включают ток намагничивания (кнопкой, педалью и т.д.), при этом счетчик импульсов должен отсчитать3-5 умпульсов.



4. Экскурсии, лекции и консультации

Во время прохождения практики проведено ознакомление с поверочной ( калибровочной) лабораторией, были прочитаны следующие лекции:

- техника безопасности

- должностные обязанности работника и объем выполняемых работ

- приборы неразрушающего контроля и их функциональные особенности

- аварийные ситуации и их причины

А также проведено практическое занятие по поверке измерительных приборов и средств неразрушающего контроля.

Размещено на Allbest.ru