Критерии качества металлорежущих станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

сверлильный расточной станок

1. Критерии качества металлорежущих станков

2. Основные узлы токарного станка мод. 16К20РФ3С19 с ЧПУ

3. Программирование подачи и скорости главного движения на станке мод. 16К20РФ3С19 с системой ЧПУ 2У22

4. Общие сведения, конструктивные особенности сверлильных и расточных станков с ЧПУ

5. Кинематическая схема универсальной делительной головки. Составить уравнение кинематической цепи для дифференциального метода деления, вывести формулу настройки гитары дифференциала

1. Критерии качества металлорежущих станков

Непрерывное развитие социалистического хозяйства ставит перед конструктором, проектирующим новый металлорежущий станок, все более высокие требования к качеству станка. Основными критериями качества являются: безопасность и легкость обслуживания; точность работы; эксплуатационная надежность; производительность; материалоемкость; технологичность; себестоимость; уровень эксплуатационных расходов. Не все эти критерии могут быть выражены в настоящее время в форме количественного показателя. Конструктор должен обеспечить, прежде всего, полную безопасность работы на станке, максимальные легкость и удобство управления, легкость установки, закрепления заготовок и снятия со станка обработанных деталей.

Надежное предохранение оператора не только от травм, но и от чрезмерного утомления -- обязательное условие, при невыполнении которого опытный образец нового станка не может быть допущен к серийному производству. Обслуживание станка тем проще и легче, чем выше уровень (степень) автоматизации его. Повышение этого уровня вплоть до полной автоматизации всего цикла работы, включая контроль размеров обрабатываемой заготовки, автоподналадку станка, его питание и выгрузку готовых деталей или полуфабрикатов, является одной из наиболее ярко выраженных тенденций современного станкостроения.

Необходимая и достаточная точность работы станка должна соответствовать в течение всего срока его службы заданным показателям точности (допускам) размеров и формы обработанных на нем деталей. Эксплуатационная точность станка определяется его геометрической кинематической и динамической точностью, т. е. способностью достаточно устойчиво сохранять свою форму и размеры неизменными при действии наибольших сил резания, веса обрабатываемой заготовки и вызываемых ими реактивных сил и моментов. Требуемая точность работы станка достигается правильной компоновкой его, достаточными жесткостью узлов и целого станка и виброустойчивостью. Эксплуатационную надежность станка, как и всякой другой системы, можно определить, как способность обеспечить выполнение задания в установленном объеме, обусловленную главным образом безотказностью и ремонтопригодностью. Количественно надежность должна определяться вероятностными характеристиками и параметрами. Однако пока еще нет практически приемлемого метода вычисления этого показателя ни для отдельного станка, ни для автоматической или полуавтоматической линии. Эксплуатационная надежность станка практически зависит как от его конструкции, в частности -- от степени сложности его кинематической структуры и технологичности, так в еще большей степени от качества изготовления и сборки.

Производительность станка характеризуется возможностью обработки на нем в единицу времени определенного количества деталей, отвечающих заданным техническим условиям, или определенной площади поверхности заготовки. Абсолютная производительность определяется полезно расходуемой в станке мощностью, приходящейся на одного обслуживающего станок рабочего, и может быть представлена в виде выражения.

где N_р, N_в -- мощности, затрачиваемые соответственно на резание и на вспомогательные операции, в квт;

Р_р, U_р -- соответственно сила в н и скорость в м/мин при каждом рабочем движении в станке;

Р_в,U_в -- соответственно сила в н и скорость в м/мин при вспомогательных движениях;

T_pi, T_вi -- продолжительность соответствующего движения в мин; T_ц -- общая продолжительность цикла в мин.

Современные станки характеризуются большой абсолютной производительностью (до 100 квт и больше). Расчет абсолютной производительности, требующий предварительного определения всех полезных сил, действующих в станке, сложен; поэтому для сравнительной оценки производительности станков обычно используют другие приближенные показатели.

Производительность резания характеризуется количеством металла или другого материала (в весовых или объемных единицах), срезаемого с заготовки в единицу времени. Этот показатель производительности может быть использован для приближенной сравнительной оценки станков общего назначения, предназначенных для выполнения черновых операций при большой величине отношения , где Т_р и Т_ц имеют те же значения. Производительность формообразования определяется площадью поверхности, обрабатываемой на станке в единицу времени.

Этот показатель удобен для сравнительной оценки производительности станков общего назначения, предназначенных для выполнения отделочных работ. Штучная производительность (теоретическая), измеряемая количеством деталей, обработанных на станке в единицу времени, является наиболее удобным показателем для оценки производительности станков специальных и специализированных узкого назначения.

Количество деталей, обработанных на станке в единицу времени, подсчитывается по формуле.

Материалоемкость конструкции станка (или металлоемкость, что почти то же самое, поскольку доля неметаллических материалов в массе станка пока еще очень мала) принято у нас оценивать количеством металла, затрачиваемого на единицу мощности станка, используемой для процесса резания:

где G-вес станка в н;

Н_р -- мощность привода главного движения в квт.

В современных станках общего назначения материалоемкость в зависимости от типа станка лежит обычно в пределах примерно 2/10 кн/квт. Этот показатель качества конструкции используется для сравнительной оценки однотипных станков. По мере совершенствования конструкции станков и уточнения методов расчета (что позволяет уменьшать действительные коэффициенты запаса прочности, жесткости и т. д) материалоемкость их должна уменьшаться. Технологичность конструкции станка (как и всякой другой машины и сооружения) характеризуется степенью сложности изготовления и сборки его узлов, агрегатов и всего станка. Грубая ориентировочная оценка технологичности конструкции станка производится по количеству оригинальных деталей и деталей, стандартизованных ГОСТами, нормалями машиностроениями (МН) и если завод машиностроения известен,- нормалями завода.

Технологичность конструктора зависит от многих факторов, в числе которых масштаб производства (размер серии) и "технологическая культура" завода-изготовителя, а кроме того, изменяется во времени в связи с внедрением новых, прогрессивных технологических процессах. Важнейшей задачей конструктора является обеспечение минимальной себестоимости проектируемого станка при удовлетворении всех заданных технических требований. Это достигается: правильной компоновкой станка; выбором оптимального варианта конструкции, выборов материала обладающими необходимыми и достаточными физико-механическими свойствами, без злоупотребления, например, качественными сталями, цветными металлами и т. п. Назначением необходимых и достаточных размеров деталей на основе возможно точных расчетов при разумно ограниченных запасах надежности. Заводская себестоимость зависит и от организации производства на заводе-изготовителе. В последнее время большое внимания стали уделять внешнему оформлению станков. При правильной компоновке проектируемого станка, т.е. правильном относительном расположении его узлов и агрегатов, станок будет иметь и достаточно хорошие - с точки зрения технической эстетики-формы. Они могут быть улучшены отработкой переходов между наружными поверхностями, формы поверхностей, крышек и т.п.

Однако все эти мероприятия не должны неблагоприятно отражаться ни на эксплуатационных качествах станка, в частности на удобстве его обслуживания и управления им, ни на технологичности. Эстетическим требованиям должна соответствовать и окраска станка, если при этом будут и удовлетворены и психофизиологические требования. Удовлетворения требований технической эстетики ни должно отразится, ни на заводской себестоимости станка, ни на эксплуатационных расходах. Из всех перечисленных эксплуатационных качеств спроектированного станка решающими являются, наряду с полной безопасностью обслуживания, его высокая производительность, достаточная точность и чистота поверхности деталей, обработанных на станке.

Новая модель должна соответствовать утвержденному типажу металлорежущих станков, а ее технические характеристики -- ГОСТам «Основные параметры и размеры», «Нормы точности» и «Нормы жесткости» станков соответствующего типа и класса точности. Помимо перечисленных требований, общих для всех металлорежущих станков, в техническом задании на проектирование новой модели могут быть поставлены особые требования, которые влияют на компоновку и конструкцию станка и поэтому должны быть учтены конструктором. Особенно часто такие дополнительные требования предъявляются к специальным и специализированным станкам. Если материалы деталей проектируемого станка выбраны правильно, с учетом условий эксплуатации, и расчет их выполнен достаточно точно, такие качества, как износостойкость элементов, от которых зависит качество работы станка (направляющие, шейки шпинделей в подшипниках скольжения, шпиндельные подшипники скольжения и качения, ходовые винты и гайки и т. п.), и достаточная долговечность его будут обеспечены.

2. Основные узлы токарного станка мод. 16К20РФ3С19 с ЧПУ

Основные сборочные единицы (узлы) токарного станка 16К20РФЗС19

Основными узлами станка являются:

1 - основание,

2 - станина,

3 - шпиндельная бабка,

4 - суппорт,

5 - автоматическая резцовая головка,

6 - привод главного движения,

7 - привод продольной подачи,

8 - привод поперечной подачи,

9 - задняя бабка,

10 - устройство для закрепления заготовка в патроне,

11 - датчик резьбонарезания,

12 - шкаф управления,

13 - панель управления.

Конструктивные особенности основных узлов станка.

1. Основание. Представляет собой монолитную отливку прямоугольной формы, которая со станиной станка образует рамную конструкцию повышенной жесткости и виброустойчивости.

2. Станина. Станина предназначена для монтажа основных узлов и механизмов станка. Она имеет базовые поверхности, на которых устанавливаются: шпиндельная бабка, суппорты, задняя бабка, приводы подач. Наиболее ответственной частью станины являются её направляющие.

3. Шпиндельная бабка. Внутри шпиндельной бабки смонтировав шпиндель и трехступенчатая коробка скоростей, переключающаяся вручную. Через сквозное отверстие в шпинделе можно пропускать обрабатываемый пруток, а в конус шпинделя устанавливать передний центр.

4. Суппорт. Служит для установки и перемещения в заданном направлении резцовой головки с ревущим инструментом. Смонтирован на направляющих станины и состоит из продольной каретки и поперечных салазок, имеет двухкоординатное раздельное перемещение (продольное - по оси Z и поперечное - по оси X).

5. Автоматическая шестипозиционная резцовая головка. Предназначена для последовательной установки в рабочее положение находящихся на готовке режущих инструментов. Резцовая головка закреплена на поперечных салазках суппорта. Резцы, необходимые для выполнения операций, должны быть установлены в позициях инструментальной головки. Возможна установка осевого инструмента (сверла, зенкера и развертки). Освобождение, поворот, фиксация и зажим резцовой головки осуществляется автоматически по программе.

6. Привод главного движения. В конструкцию привода главного движения входят: моторная установка, состоящая из регулируемого электродвигателя постоянного тока мощностью 11кВт с тиристорным преобразователем напряжения; ременная передача с поликлиновым ремнем и шпиндельная бабка. В шпиндельной бабке размещен шпиндельный узел, привод датчика резьбонарезания и трехступенчатая коробка скоростей с механизмом ручного переключения, обеспечивавшая три диапазона частот вращения шпинделя в пределах - 22,4-2240 об/мин.

7. Привод продольной подачи. Привод продольного перемещения включает в себя винтовую шариковую передачу (винт-гайку качения), опоры винта, редуктор с передаточным отношением 1:1, электродвигатель постоянного тока и установленный с противоположной стороны датчик обратной связи, который связан с ходовым винтом муфтой. Передача винт-гайка качения обеспечивает высокую долговечность, низкие потеря на трение, высокую осевую жесткость и равномерность движения суппорта.

8. Привод поперечной подачи. Привод поперечной подачи принципиально не отличается от привода продельной додачи. Винтовые шариковые пары поперечного и продольного перемещение отличаются лишь только диаметрами и шагами винтов.

9. Задняя бабка. Задняя байка служит для поддержания обрабатываемой заготовки в центрах. Она имеет электромеханическое устройство для выдвижения пиноли, управляемое от УЧПУ. Посадочный конус в пиноли - Морге №5.

10. Устройство для закрепления заготовки в патроне. Станок оснащен патроном с электромеханическим приводом. Нажимом сдвоенную педаль управления вызывается зажим и разжим патрона. При включенном приводе главного движения блокировкой органов управления исключается возможность подачи команды на вне электромеханического привода.

11. Датчик резьбонарезания. Нарезание резьбы осуществляется при помощи резьбонарезного датчика ВТМ-1Г, установленного на шпиндельной бабке и кинематически связанного с вращением шпинделя станка. Датчик обеспечивает синхронную связь между приводом шпинделя и приводом подачи. Разрешающая способность датчика 1000импульсов на 1 оборот и один нулевой импульс для отметки "нулевого" положения шпинделя при вводе в нитку, когда резьба нарезается в несколько проходов.

12. Панель управления. Станок имеет несколько панелей управления. Одни из них для оперативного контроля и управления работой механизмов размещены в рабочей зоне станка, другие в устройстве ЧПУ.

На рис. 1 показана 1 панель управления, на которой расположены следующие органы управления:

1 - рукоятка вводного автомата,

2 - блокировка вводного автомата,

3 - кнопка "Подача напряжения",

4 - лампа "Наличие напряжения",

5 - кнопка "Толчок шпинделя",

6 - кнопка "Смазка направляющих станины",

7 - лампа контроля смазки шпиндельной бабки.

Рис. 1. Первая панель управления

Рис. 2. Вторая панель управления

На рис. 2 показана 2 панель с органами управления: 8 - сигнализатор заземления, 9 - кнопка включения приводов подачи, 10 - кнопка выключения приводов подачи, 11 - переключатель режимов работы.

Рис. 3. Третья панель управления

Органы управления, расположенные на 3 панели станка, показаны на рис. 3: 1 - переключатель режимов работы охлаждения, 2 -крестовый переключатель по X и Z, 3 - выход в "0", 4 - кнопка "аварийная остановка", 5 - переключатель "Пуск", "Стоп" шпинделя и подачи, 6 - кнопка "схода с аварийного кулачка".

3. Программирование подачи и скорости главного движения на станке мод. 16К20РФ3С19 с системой ЧПУ 2У22

На станках с ЧПУ перемещение рабочих органов по каждой координате осуществляется с помощью отдельного привода. Число приводов на станке может достигать пяти - семи. Различают приводы главного движения и приводы подач. Датчики обратной связи по положению предназначены для контроля координат подвижных рабочих органов станка с ЧПУ. Датчики преобразуют линейное или угловое перемещение в электрический сигнал. В станках с ЧПУ широко применяются вращающиеся трансформаторы, сельсины, фотоэлектрические преобразователи и индуктосины.

К электрооборудованию и электроавтоматике станка с ЧПУ относят аппаратуру автоматического управления (путевые выключатели, магнитные пускатели, электромагнитные муфты и др.); аппаратуру защиты (автоматические выключатели, предохранители и др.); аппаратуру питания и сигнализации. В станках с ЧПУ применяются электроприводы с двигателями потоянного тока и асинхронными электродвигателями. К приводам предъявляются требования в зависимости от выполняемых ими функций. Приводы главного движения работают в длительном режиме с частыми пусками и остановками. Они обеспечивают мощность, потребляемую при резании. Приводы подачи работают в расширенном диапазоне регулирования скоростей при высокой жесткости механических характеристик. В станках с ЧПУ используется большая номенклатура комплектных электроприводов: ЭТ6, ЭТУ 3601, ЭПУ 2-1, ЭПБ-1 и др. Управляющая программа содержит в закодированном виде геометрическую и технологическую информацию об обработке деталей на станке с ЧПУ. Программа записывается на программоносители, в качестве которых может применяться перфолента, магнитная лента, магнитные диски, элементы электронной памяти.

Управляющая программа состоит из отдельных кадров, в которые включают символы команд управления и числовую информацию. Для представления информации в основном используется международный код ISO. В процессе подготовки управляющих программ важным этапом является расчет траектории инструмента. Траектория строится относительно контура обрабатываемой детали, заданной чертежом. При отработке программы перемещение рабочих органов станка осуществляется по рассчитанной траектории. Траектория инструмента состоит из отдельных геометрических элементов. Точки перехода от одного элемента к другому называются опорными. Кроме геометрических опорных точек на траектории задаются технологические точки, в которых изменяются технологические параметры обработки, например, скорость главного движения.

При изучении материала темы следует ознакомиться, как решаются задачи определения опорных точек, лежащих на прямых, окружностях и их пересечениях. При задании контурной обработки используются методы интерполяции. При разработке управляющих программ наибольшее распространение получили методы оценочной функции и цифровых дифференциальных анализаторов. В состав управляющей программы входит вся информация, обеспечивающая выполнение процедуры обработки детали. В программе задаются размерные перемещения, скорости подач и главного движения и другая информация. Геометрическая информация записывается с помощью адресов X, Y, Z, A, B, C и др. Размеры могут быть заданы в абсолютных значениях функцией G90 или в приращениях функцией G91. Характер перемещения рабочего органа задается в кадре программы соответствующей подготовительной функцией: G00 - позиционирование, G01 - линейная интерполяция, G02 - круговая интерполяция по часовой стрелке, G03 - круговая интерполяция против часовой стрелки.

При задании обработки необходимо в кадре программы указывать скорость подачи, величина которой задается под адресом F. Частота вращения шпинделя станка задается адресом S. В станках с ЧПУ широко применяются револьверные головки и инструментальные магазины, позволяющие автоматизировать процесс смены инструментов. Смена инструмента в станках с револьверной головкой осуществляется ее поворотом. При программировании процедуры смены инструмента обычно достаточно в кадре указать адрес нового инструмента символом Т. Станки с инструментальными магазинами снабжены манипуляторами, осуществляющими процесс смены инструмента. Процедура смены в этом случае представляет собой несколько этапов, которые задаются подпрограммами. В системе ЧПУ фирмы BOSH смена инструмента задается функцией М06.

4. Общие сведения, конструктивные особенности сверлильных и расточных станков с ЧПУ

Применяются для обработки отверстий в различных типах деталей. На этих станках возможна комплексная сверлильно-фрезерно-расточная обработка заготовок различной конфигурации и степени точности.

Станки этой группы имеют следующие особенности и достоинства:

1. Повышенную мощность и жесткость.

2. Обеспечивается высокая точность обработки без применения кондукторных приспособлений и без разметки.

В настоящее время имеется большое количество станков с ЧПУ сверлильно-расточной группы:

а) сверлильные станки бывают горизонтальные и вертикальные; однопшиндельные и шгогонппшдельные; с ручной сменой инструмента, с револьверными головками, с инструментальным магазином.

б) расточные станки бывают вертикальные и горизонтальные; нормальной точности и высокоточные; многооперационные для комплексной фрезерно-сверлильно-расточной обработки деталей сложной конфигурации.

Сверлильные станки первого поколения изготавливались на базе вертикально-сверлильных станков моделей 2Н1 18 и 2Н135. В настоящее время используются станки с высокой степенью автоматизации моделей 2Р1 18Ф2, 2Р135Ф2. Расточные станки первого поколения были одноинструментальными, поэтому автоматизация обработки была неполной (станок модели 2А620Ф2). В настоящее время используют расточные станки с инструментальным магазином. Использование таких станков позволяет повысить производительность в 3-4 раза,

Компоновка и внешний вид сверлильно-расточных станков с ЧПУ почти не изменился по сравнению с обычными станками. Отличительным свойством станков с ЧПУ является повышенная жесткость и точность. Большинство станков имеют точность позиционирования ± 0,025-0,05 мм. Сверлильные станки оснащают крестовыми столами, которые устанавливают на направляющих качения. Движение им сообщается шариковыми винтовыми механизмами. Станки имеют автоматическое регулирование скоростей движения резания. Важной конструктивной особенностью расточных станков с ЧПУ является наличие поворотного стола. Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2. Применяется для обработки отверстий D max = 35 мм, для нарезания резьб и тонкого фрезерования простых прямоугольных профилей оснащен прямоугольной позиционной системой ЧПУ. Программоноситель - перфолента. Основные узлы: станина, стойка, салазки, стол, суппорт, РГ с шестью шпинделями.

Главное движение - вращение шпинделя с инструментом.

- Вертикальная подача (Z) - перемещение суп порта по направляющим стойки.

- Поперечная подача (Y^/) - перемещение салазок по направляющим станины.

- Продольная подача (Х^/) - перемещение стола по направляющим салазок.

- Вспомогательные движения - ускоренное перемещение суппорта, периодический поворот РГ, точные ускоренные перемещения стола и салазок (движение позиционирования).

УКБ главного движения.

n_дв.М1, мин^-1 > n_шп., мин^-1.

АКС - обеспечивает по программе 12 скоростей за счет различных сочетаний включения электромагнитных муфт. Движение подач обеспечивается при помощи отдельных асинхронных двигателей через АКС с фрикционными муфтами.

М2 - вертикальная подача.

М4 - поперечная подача.

М5 - продольная подача.

Точность перемещения обеспечивается ДОС.

УКБ поворота РГ.

n_дв.М3, мин^-1 > n_РГ., мин^-1.

УКБ выпресовки инструмента

УКБ смазывания револьверного суппорта

Горизонтально расточной станок с ЧПУ модели 2А620Ф2. Назначение, основные узлы и кинематика аналогичны станку модели 2620А. Отличия: отсутствует подвижная стойка с люнетом. Оснащен позиционно-прямоугольной системой ЧПУ (Ф2). Главное движение обеспечивается асинхронным двигателем М1. Осевая, радиальная, вертикальная и продольная подачи обеспечиваются от двигателя постоянного токаМ2, а поперечная и круговая подачи от двигателя МЗ. Точность перемещения обеспечивается ДОС. Осевая подача (Z)- перемещение шпинделя.

- Поперечная подача (X^/) - перемещение поперечных салазок по направляющим продольных салазок.

- Вертикальная подача (Y) - перемещение шпиндельной бабки по направляющим неподвижной стойки.

- Круговая подача (В^/)- вращение стола с заготовкой.

- Радиальная подача (В)- перемещение суппорта по направляющим планшайбы.

- Продольная подача (W^/) - перемещение продольных салазок по направляющим станины.

5. Кинематическая схема универсальной делительной головки. Составить уравнение кинематической цепи для дифференциального метода деления, вывести формулу настройки гитары дифференциала

На рис. показана кинематическая схема универсальных делительных головок для дифференциального деления. Отличие дифференциального способа деления от всех других заключается в том, что отсчет поворотов рукоятки 2 производится не по неподвижному, а по вращающемуся делительному диску 1. В коническое отверстие заднего конца шпинделя вводят конический хвостовик оправки и с помощью гитары сменных зубчатых колес г1, г2, г8 и Z4 связывают шпиндель 9 с конической зубчатой парой 5, гильзой 4 и в конечном счете с делительным диском 1. Если теперь вывести пружинный фиксатор (защелку) 3 из отверстия делительного диска и вращать шпиндель 9 при помощи рукоятки 2 через пару цилиндрических зубчатых колес 7, червяк 8 и червячное колесо 10, то будут вращаться и валик 6, пара конических зубчатых колес 5, гильза 4 вместе с делительным диском 1.

Поскольку вращение шпинделя происходит в 40 раз медленнее вращения рукоятки, то и делительный диск будет вращаться медленно. Передаточное отношение конических зубчатых колес 5 и цилиндрических.

При дифференциальном делении выключают фиксатор 3, удерживающий делительный диск 1 в неподвижном состоянии. Выведем теперь формулу расчета настройки головки на дифференциальное деление. Пусть требуется произвести деление на z частей, причем z>40, и не может быть осуществлено ни непосредственное, ни простое деление. Поворот червяка и шпинделя головки, а, следовательно, и обрабатываемой заготовки получается в этом случае как сумма двух движений поворота рукоятки головки, а, следовательно, и шпинделя, и поворота делительного диска от шпинделя через сменные и постоянные зубчатые колеса. Для осуществления первого из указанных движений вместо заданного числа z делений принимаем вспомогательное число х делений, которое должно быть таким, чтобы:

а) число х было близко к z (больше или меньше -- безразлично);

б) деление на х частей было возможно способом простого деления;

в) передаточное отношение i было осуществимо с помощью имеющихся сменных зубчатых колес.

При делении на х частей число оборотов рукоятки будет:

При вращении рукоятки 2 и шпинделя 9 делительный диск, связанный с последним передачей i = z1/z2 * z3/z4 во время деления повернется на пд =1/z * i. Очевидно, что в результате этих двух движений рукоятки число ее оборотов будет

При числе оборотов рукоятки, определенном по этой формуле, за операцию деления обрабатываемая заготовка будет поворачиваться на -- часть оборота, что и требуется. При этом рукоятка сделает 40/z оборота. Сопоставляя последнее равенство с формулой (26), получим:

где i -- передаточное отношение сменных зубчатых колес;

х -- вспомогательное число делений; z -- число требуемых делений.

Если x>z, то i>0 (положительное), если x<z, то i<0 (отрицательное). Если i положительное, то направление вращения совпадает с обычным направлением вращения рукоятки (по часовой стрелке). При отрицательном i и вращении рукоятки по часовой стрелке диск вращается в обратном направлении. Для обеспечения указанного соотношения направлений вращения рукоятки и делительного диска в набор сменных зубчатых колес вводятся паразитные зубчатые колеса, число которых указано в табл.

Размещено на Allbest.ru