Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО

«Чувашский государственный университет

имени И.Н.Ульянова».

Машиностроительный факультет

Курсовая работа по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

на тему «Организация поточной линии и расчет технико-экономических показателей по цеху»

Выполнил: студент

группы ЗМС-21-09

Пегов Н. В.

Принял:

Кузнецова Т.Н.

Чебоксары 2014г.



Оглавление

• 1. Цель
• 2. Задание
• 3. Исходные данные
• 4. Организация однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии по обработке ведущей детали
• 5. Организация предметно - замкнутого участка по изготовлению комплекта деталей
• 5.1 Расчет потребности в основном оборудовании (рабочих местах)
• 5.2 Расчет потребности в основных производственных рабочих по профессиям на основе трудоемкости работ в соответствии с технологическим маршрутом обработки комплекта деталей
• 6. Расчет технико-экономических показателей цеха
• Список использованной литературы
• Приложения


1. Цель

Целью курсовой работы является расчет итога хозяйственной деятельности цеха на основе традиционного метода калькулирования полной себестоимости.



2. Задание

В механическом цехе машиностроительного завода имеется предметно-замкнутый участок по обработке комплекта деталей для изготовления универсального токарно-винторезного станка.

На основе исследования объема работ, трудоемкости и технологии обработки из комплекта деталей выделена ведущая деталь с целью организации ее производства на поточной линии. После организационных изменений в структуру цеха входят поточная линия (ПЛ) по изготовлению ведущей детали и предметно-замкнутый участок (ПЗУ) по изготовлению комплекта деталей.



3. Исходные данные

1. Программа выпуска ведущей детали № 07-111 на год,

2. Потребность в материалах на деталь 07-111 - валик для станка 1К62:

Материал - сталь 45.

Масса - 1,25 кг.

Заготовка 35244-1,15 мм.

3. Технологический маршрут и трудоемкость операций обработки ведущей детали (табл. 1).

4. Технологические потери детали в процессе обработки, а=5 %.

5. Регламентированные потери времени в работе оборудования на планово-предупредительный ремонт, t_в=8 %.

6. Число смен работы цеха, S=2 смены.

7. Продолжительность рабочей смены, d=8 ч.

8. Программа выпуска комплекта детали на год без детали, обрабатываемой на поточной линии.

9. Технология обработки, трудоёмкость одного комплекта детали в нормо-часах, средний разряд работ, коэффициент выполнения норм (при планируемом росте производительности труда, П=5 %) (табл. 2).

10. Средний разряд вспомогательных рабочих равен 3,5.

11. Потребность в материалах на комплект деталей, кг:

а) сортовая сталь - 17;

б) чугунное литьё - 14;

в) поковка - 13;

г) цветные металлы - 1,0.

Итого 45 кг.



Таблица 1 - Технологический маршрут обработки ведущей детали

Операция	Модель станка	Разряд работы	Кол-во одновременно обрабатываемых деталей	tшт i, мин/дет	tмаш i, мин/дет	tруч i, мин/дет
1. Токарная	Токарно-копировальный 1712	3	1	2,5	1,26	1,24
2. Токарная	Токарный 1А62	4	1	2,1	0,67	1,43
3. Фрезерная	Шпоночно-фрезерный 692А	3	1	0,8	0,33	0,47
4. Шлифовальная	Кругло-шлифовальный 3152	4	1	4,6	2,72	1,88
5. Шлифовальная	Кругло-шлифовальный 3152	4	1	2,1	0,40	1,70
6. Фрезерная	Шлице-фрезерный 5618А	4	1	12,0	10,80	1,20
7. Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2135	3	1	0,9	0,41	0,49
8. Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2135	3	1	0,4	0,16	0,24

Таблица 2 - Технологический маршрут обработки комплекта деталей

Операция	Средний разряд	Трудоемкость 1 комплекта деталей, (tшт i),норм.час	Фактическое выполнение норм в отчетном периоде,
			%	коэффициент, Квнф i
Токарная	3	5,0	100	1,0
Токарная многорезцовая	3	2,8	115	1,15
Токарная револьверная	2	1,8	100	1,0
Фрезерная	2	3,0	107	1,07
Сверлильная	1	2,2	110	1,1
Шлифовальная	3	2,3	110	1,1

12. Цена материалов за один кг, р.:

а) сортовая сталь (в т.ч. для ведущей детали) - 16;

б) чугунное литьё - 14;

в) поковка - 26;

г) цветные металлы - 130.

13. Часовые тарифные ставки для машиностроительного предприятия (нормальные условия труда) (табл. 3):

Таблица 3 - Часовые тарифные ставки для машиностроительной отрасли

Тарифный разряд	Тарифный коэффициент К	Тарифная ставка оплаты труда, р/ч.
		Сдельная форма Wсд	Повременная форма Wповр
1	1,0	33,76	31,55
2	1,088	36,73	34,32
3	1,204	40,64	37,98
4	1,35	45,57	42,59
5	1,531	51,68	48,3
6	1,8	60,76	56,79
7	1,892	63,87	59,69
8	2,0	67,52	63,1

Примечание. Тарифная ставка 1-го разряда определяется по данным предприятия.

14. Период времени, принятый в расчете (анализе) (R _укр), мин:

R _укр=0,5d60,

где d - продолжительность рабочей смены.

R _укр=0,5860=240 (мин).

Все стоимостные показатели (тарифы) используются с применением корректировочного коэффициента, учитывающего изменение цен на рынках ресурсов.



4. Организация однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии по обработке ведущей детали

1. Расчет программы запуска ведущей детали на поточной линии , шт.:

,

где N _зап - программа запуска детали, шт.;

N _в = 92500- программа выпуска ведущей детали, шт.;

а - технологические потери детали в процессе обработки (а=5 %).

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования за год (Fэф), мин:

,

где t _в - простой оборудования в планово-предупредительном ремонте (t _в=8%);

F _н - номинальный фонд времени оборудования за год, мин:

,

где Д _к.д.= 365 - количество календарных дней в году;

Д _п.д. = 115 - количество праздничных и выходных дней в году;

S - число смен на участке, 2 смены;

d-продолжительность смены, 8 часов.

3. Расчет такта прерывно-поточной (прямоточной) линии (r), мин/шт.:

1) такт выпуска деталей

;

2) такт запуска деталей

4. Расчет потребности в оборудовании по каждой операции (С р i), единиц оборудования

,

где t _{шт i} - норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт.

Таблица 4

Операция	Расчетное кол-во оборудования, Срi	Принятое кол-во оборудования, Cпpi
1	1,1	1
2	0,93	1
3	0,35	1
4	2,03	2
5	0,93	1
6	5,29	5
7	0,40	1
8	0,18	1
Итого единиц оборудования	9,71	13

5. Расчет коэффициента загрузки рабочих мест на операциях:

или

;

;

;

;

;

;

;

.

6. Общий коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) на поточной линии:

,

где m - число операций по техмаршруту.

7. Разработка аналоговой модели (календарного графика) работы поточной линии в период укрупненного ритма (Rукр).

Календарный график это основа регламента и контроля работы станков, выполнения работ, порядка обслуживания станков рабочими, контроля накопления (или расхода) оборотных заделов (Z_об) (запасов). В ходе разработки модели проводится анализ возможности организации многостаночного обслуживания станков одним рабочим.

При построении календарного графика следует соблюдать следующие требования:

1. полное использование рабочего времени на основе многостаночного обслуживания в течение укрупненного ритма;

2. создание условий для повышения производительности труда рабочих на основе продуманного закрепления станков для обслуживания и выбора рациональных маршрутов обслуживания;

3. операции для организации параллельной/последовательной работы одного рабочего, определяют руководствуясь правилами:

- рабочий должен быть загружен на 97-98%;

- операции, выполняемые одним рабочим, должны быть по возможности однородными;

- станки должны располагаться относительно друг к другу на основе нормативов площади, для сокращения продолжительности транспортировки в течение смены;

- на одном станке могут работать 2 - 3 рабочих.

4. Стадии разработки графика работы ОППЛ (модели):

а) период обслуживания (оборота), или укрупненного ритма (R _укр), мин:

б) расчет производительности труда (выработки) (П) на период обслуживания (R _укр), деталей (шт):

;

в) расчет времени работы недогруженного оборудования (t _н.об), мин:

;

где К _зi - коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции;

;

;

;

;

;

;

;

.

г) анализ возможности организации многостаночного обслуживания и расчет коэффициента загрузки рабочего-многостаночника в период многостаночного обслуживания (t _м.с.) параллельной работы.

Из всех технологических операций обработки ведущей детали необходимо выбрать операции, где целесообразно организовать многостаночное обслуживание. Для анализа организации параллельного обслуживания нескольких станков одним рабочим можно использовать два метода.

Расчетный метод. Многостаночное обслуживание на i-й операции возможно при условии t _{маш i} > t _{ручн i} , где t _{маш i} и t _{ручн i} - время работы на операции соответственно машинное и ручное.

На этих операциях определяется норма обслуживания оборудования одним рабочим-многостаночником по формуле (n _{обсл i}), единиц оборудования:

;

Графический метод. Анализ возможности организации многостаночного обслуживания осуществляется на основе построения графика работы многостаночника и предварительного расчета нормы обслуживания оборудования (дает более достоверные данные).

Расчет коэффициента загрузки рабочего во время многостаночного цикла ведется по формуле для рабочего-многостаночника:

,

,

где t _{мс i} - цикл многостаночного обслуживания на i-й операции, мин

t _{св i} - свободное время на i-й операции, мин;

Таблица 5 - Данные на i-й операции

Станки, Сi	t шт i	tмаш i	tруч i
4	4,6	2,72	1,88
6	12,0	10,80	1,20



Рис. 1. Анализ возможности многостаночного обслуживания в течение рабочей смены

д) производительность (выработка) по каждой операции за время работы оборудования на i-й операции, дет. (распределяется между станками-дублерами пропорционально загрузке при С _i > 1):

_,

где t_{н.об i} - время работы оборудования на i-ой операции.

t _шт = t _оп = t _мс ,

где t _оп - время оперативной работы, мин.

t _мс - цикл многостаночного обслуживания, мин;

_,

_,

_,

_,

_,

_,

_,

5. Расчет величины цикловых (производственных) заделов. В условиях прямоточного производства рассчитываются цикловые заделы для обеспечения бесперебойной работы оборудования. Они включают заделы: технологический, межоперационный (оборотный), транспортный, страховой.

а) величина технологического задела (Z_техн), дет.:

;

где С _{пр i} - число рабочих мест-дублеров на i-й операции;

N_i - число одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте (N_i=1);

б) величина межоперационного (оборотного) задела запаса между двумя смежными операциями (Z_мо), дет.:

;

где Т_ч=240 мин - частный период времени одновременной работы оборудования на смежных операциях между контрольными точками:



C_i, C_i+1 - число работающего оборудования на смежных операциях (i, i+1) в период Т_ч. (Т_ч определяется между контрольными точками, в которых начинает (заканчивает) работу оборудование согласно графику).

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

После расчета межоперационных заделов необходимо построить эпюру изменения заделов в период обслуживания (укрупненного ритма R_укр), соблюдая условие Z_{мо i,i+1} min .

Суммарный межоперационный задел определяется на основе суммирования максимальных величин заделов на начало (конец) смены;

в) транспортный задел (Z_тр) в прямоточном производстве перекрывается межоперационным заделом;

г) страховой задел (Z_стр) берется в размере технологического задела

д) Цикловой задел (Z_ц), деталей:

;

6. Численность основных рабочих на поточной линии определяется исходя из установленного графика обслуживания станков в одну (и две) смены по профессиям и разрядам. Данные сводятся в табл.5 на основе разработанной модели работы ПЛ согласно индивидуальному заданию.

Таблица 6 - Численность основных рабочих на поточной линии

Профессия рабочего	Разряд	Численность рабочих, Чосн i
		в одну смену	в две смены
Токарь	3	1	2
Токарь	4	1	2
Фрезеровщик	3	1	2
Фрезеровщик	4	1	2
Шлифовщик	4	2	4
Сверловщик	3	-	-
Итого по ПЛ:		6	12



7. Организация (проектирование) поточного производства в пространстве (Физическая модель объекта).

Оборудование на поточной линии располагается по порядку технологических операций. При размещении станков придерживаются следующих правил:

а) организации кратчайшего пути движения детали при межоперационной транспортировке;

б) передача детали в пределах одного пролета;

в) минимальные затраты времени на переходы рабочих от одного станка к другому;

г) расположение станков в два ряда (или подробнее см. [2, стр. 129-134]);

д) принимаются нормативные размеры промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях и размеры расстояний от стен и колонн. В расчете указать выбранные нормативы. Расчет площади в III разделе методики.

8. Выбор транспортных средств для межоперационной транспортировки ведущей детали на поточной линии.

Перевозки грузов в пределах территории предприятия осуществляются внутризаводским транспортом, который делится на внутрицеховой, межоперационный. В качестве межоперационного транспорта на поточных линиях, специализированных на обработке тел вращения, рекомендуется устанавливать рольганги, скаты, склизы.

9. Организация оперативного учета и контроля над ходом производства.

Оперативный учет и контроль над ходом производства на поточной линии или по участку (цеху) осуществляется на основе разработанного месячного плана-графика (табл. 6). Для поточной линии, исходя из суточного задания, составляется почасовой график (аналогично месячному графику).

Суточное задание (N_сут) для поточной линии рассчитывается исходя из режима работы и такта поточной линии:

.

Таблица 7

Заполняется строка-план. Строка-факт заполняется на основе оперативных данных за прошедшие сутки.

Деталь	Количество деталей на изделие	Программа запуска на месяц	Рабочие дни месяца (суточное заполнение на октябрь 2014 г.)
			1	2	3	6	7	8	9	10	13	14	15	16	17	20	21	22	23	24	27	28	29	30	31
07-111		план	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367	367
		факт

5. Организация предметно - замкнутого участка по изготовлению комплекта деталей

5.1 Расчет потребности в основном оборудовании (рабочих местах)

Расчет потребности в основном оборудовании определяется по каждому виду работы технологического процесса (C _i), единиц оборудования

,

где N _{з год} - плановый выпуск комплектов деталей за год, шт. (выдается каждому студенту индивидуально);

t _{шт i} - норма штучного времени (трудоемкость) на i-й вид работ, норма-час;

F _эф - эффективный фонд времени единицы оборудования за год, ч;

К _{в.н.пл i} - планируемый коэффициент выполнения нормы времени

,

;

;

;

;

;

.

где К _{в.н.ф i} - фактический коэффициент выполнения нормы времени за отчетный период.

П - планируемый рост производительности труда, %.

, принимаем С₁=13;

, принимаем С₂=6;

, принимаем С₃=4;

, принимаем С₄=6;

, принимаем С₅=5;

, принимаем С₆=5.

5.2 Расчет потребности в основных производственных рабочих по профессиям на основе трудоемкости работ в соответствии с технологическим маршрутом обработки комплекта деталей (см. табл. 2)

Расчет численности основных рабочих (Ч _{осн i}), чел. на 2 смены:

,

где F _эф.р - эффективный фонд времени одного рабочего за год, час
(F _эф.р = 1740 ч) (каждый рабочий за сутки отрабатывает одну смену);

К _м.с - коэффициент многостаночного обслуживания (К _м.с =1,2).

, принимаем Ч_осн1 =21;

, принимаем Ч_осн2 = 10;

, принимаем Ч_осн3 = 8;

, принимаем Ч_осн4 = 12;

, принимаем Ч_осн5 = 9;

, принимаем Ч_осн6 = 9.

Таблица 8 - Численность основных рабочих на участке КД

Профессия рабочего	Разряд работ	Численность работающих в 2 смены Чосн , чел.
Токарь	3	21
Токарь	3	10
Токарь	2	8
Фрезеровщик	2	12
Сверловщик	1	9
Шлифовщик	3	9
Итого	69



6. Расчет технико-экономических показателей цеха

себестоимость калькулирование цикловый задел

1. Расчет потребности в оборудовании (рабочих местах) по цеху.

1) Расчет потребности в основном оборудовании в целом по цеху, единиц оборудования:

,

где С _{пр п.л.} = 13 шт- количество станков на поточной линии;

С _{пр у} = 37 шт- количество станков на участке.

2) Расчет потребности во вспомогательном оборудовании (С_всп), единиц оборудования:

,

где С _з.о - потребность в станках для заточного отделения;

С _р.м - потребность в станках для организации ремонтной мастерской.

Потребность в станках для заточного отделения определяется как количество заточных станков общего назначения, определяется в размере 5 % от общего количества станков, обслуживаемых заточкой (включая станки поточной линии). Шлифовальные станки заточкой не обслуживаются.

Принимаем С_з.о=3шт.

где - кол-во шлифовальных станков соответственно по поточной линии и ПЗУ.

Потребность в оборудовании для организации ремонтной мастерской.

Потребность в станках для ремонтной мастерской принимается в размере 4,3 % от общего количества станков цеха:

Принимаем С_р.м =3 шт.

2. Расчет численности персонала цеха по категориям работающих (Чработн).

1) Расчет потребности в основных рабочих:

- на поточной линии численность рабочих определяется по норме обслуживания оборудования (с учетом сменности работы предприятия).

- на ПЗУ расчет потребности в основных производственных рабочих по профессиям ведется на основе трудоемкости работ в соответствии с технологическим маршрутом обработки комплекта деталей.

Таблица 9 - Численность основных рабочих по цеху по профессиям и разрядам

Профессии рабочих	Разряд	Явочное число рабочих в две смены, (Чосн), чел.
Токари Токари многорезцовых станков Токари токарно-револьверных станков Фрезеровщики Сверловщики Шлифовщики	3 3 2 2 1 3	21 10 8 12 9 9
Итого по участку		69
Токари Токари Фрезеровщики Фрезеровщики Шлифовщики Сверловщики	3 4 3 4 4 3	2 2 2 2 4 -
Итого по поточной линии		12
Всего по цеху основных рабочих (сдельщиков)		81

2) Численность вспомогательных рабочих также определяется нормативным методом.

Расчет потребности во вспомогательных рабочих (Ч_всп), чел.

Принимается в размере 40-50 % к основным рабочим, включая численность основных рабочих поточной линии, с распределением их по профессиям по укрупненным нормативам (прил. 4):

Таблица10 - Численность вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам по цеху

Профессия вспомогательных рабочих	Разряд	Явочное число, (Чвсп), чел
		чел.	% к основным рабочим
1. Обслуживающие оборудования 1.1. Наладчики, подготовители и др. 1.2. Слесари и станочники по ремонту оборудования, инструмента и приспособлений и т.д.	5 4	11 9	15 12
Итого		20	27
2. Не обслуживающие оборудование 2.1. Автокарщики, электрокарщики, шоферы, крановщики, транс- портные рабочие 2.2. Уборщики стружки 2.3. Плотники, штукатуры, маляры 2.4. Контролеры и приемщики материалов и готовых изделий и т.д.	2 1 3 4	4 3 1 7	5 3 1 9
Итого		15	18
Всего по цеху вспомогательных рабочих (повременщиков)		35	45

3) Расчет численности руководителей, специалистов, служащих и МОП.

Ведется на основании нормативных данных (прил.5) в зависимости от количества основных рабочих в цехе, включая численность основных рабочих на поточной линии. После расчета численности работающих по отдельным категориям полученные данные сводятся в табл. 10.

Таблица 10 - Численность руководителей, специалистов, служащих и МОП по цеху

Должности	Явочное кол-во человек	Месячный должностной оклад, р
020 Руководители 021 Руководители цеха 022 Зам начальника	1 -	20000 -
030-040 Специалисты 031 Старший мастер 032 Сменный мастер 033 Старший инженер-технолог 034 Инженер-технолог 035 Старший диспетчер 036 Диспетчер 037 Нарядчик-учетчик 038 Экономист 039 Ст. инженер - нормировщик 040 Инженер-нормировщик 041 Механик цеха 042 Ст.контрольный мастер 043Контрольный мастер	1 2 1 2 1 2 - 1 1 1 - 1 1	16500 15000 15000 13000 15000 12000 - 12000 15000 1200 - 16500 15000
050 МОП 051 Гардеробщики 052 Уборщики	1 1	7000 7000
060 Служащие 061 Табельщик	1	7000



Таблица 11 - Численность работающих в цехе

Категория работающих	Явочное кол-во, чел.
010 Рабочие, в том числе 011 основные 012 вспомогательные 020 Руководители 030-040 Специалисты 050 МОП 060 Служащие	81 35 1 14 2 1
Итого	134

3. Расчет площади цеха (Fц ), м²:

В площадь цеха входят:

1) производственная площадь участка по обработке комплекта деталей и участка поточной линии; F_пр=F_пл + F_у

2) площадь вспомогательных отделений для механических цехов, F_в;

3) площадь обслуживающих отделений цеха, F_об ;

4) площадь служебных помещений, F_сл ;

5) площадь бытовых помещений, F_б.

1) Расчет производственной площади участков по обработке комплекта деталей и ведущей детали.

Производственная площадь определяется как произведение доли площади, которая приходится на один станок и числа станков. В долю площади под один станок включаются: размер площади, занимаемой станком; площадь необходимая для рабочего, проходов и проездов (для укрупненного расчета доля площади одного станка равна 14 м² )

,

где f _ci - доля площади, приходящаяся на один станок, м² (14 м²);

C_i - общее количество станков, шт.

В производственную площадь цеха входит площадь поточной линии и участка.

2) Расчет площади вспомогательных отделений для механических цехов:

,

где F_зо, F_рм - площади вспомогательных отделений (заточного и ремонтно-механического), м².

Площадь каждого из этих отделений определяется так же, как и для производственных участков, - по числу станков. Число станков в заточном отделении (С_з.о) - 5 % от числа станков, обслуживаемых заточкой, число станков в ремонтно-механическом отделении (С_р.м) - 4,3 % от общего количества станков в цехе (с учетом заточного отделения) Доля площади на станок в заточном отделении составляет f_{c зо}= 8 м², в ремонтно-механическом f_{c рм} = 12 м²

3) Расчет площади обслуживающих отделений цеха

,

где F_с.з, F_с.г, F_к, F_и.к - площади соответственно склада заготовок, склада готовых изделий, контрольного отделения, инструментально-раздаточной кладовой:

а) площадь склада готовых изделий и склада заготовок для хранения ведущей детали и комплекта деталей:



;

.

Q - масса заготовок (готовых) деталей (условно),кг.

k = 0,3 - коэффициент использования площади;

t _{зап с.з} = 12 дней - норма хранения заготовок на складе;

t _{зап с.г} =15 дней - норма хранения готовой продукции на складе;

Д _раб =250 дней - количество рабочих дней в году;

q _c.з =4 т/м² - грузоподъемность склада заготовок;

q _с.г =2 т/м² - грузоподъемность склада готовой продукции.

Расчет массы заготовок:

;

где ;

;

б) площадь контрольного отделения (F_к), определяется как произведение численности контролеров и площади рабочего места контролера (f_к):

,

где Ч _к - численность контролеров в цехе в две смены, чел.;

S - число смен работы цеха;

f _к - площадь рабочего места контролера (f_к=5м²).

в) площадь инструментально-раздаточной кладовой (F_и.к):



,

где С_i=50 - общее количество станков в цехе, единиц оборудования;

f_с - площадь кладовой, приходящейся на 1 станок (f_с = 0,5 м² для серийного производства);

15 м² - дополнительная площадь по мелкому ремонту инструментов и приспособлений.

4) Расчет площади служебных помещений (F _cл).

Она определяется, как произведение численности руководителей, специалистов и служащих цеха на площадь, приходящуюся на одного человека, f_сл=4 м² (С учетом того, что сменные мастера и контролеры работают в 2 смены).

5) Расчет площади бытовых помещений (F_б).

Это произведение общей численности основных и вспомогательных рабочих, работающих в одну смену и норматива площади на одного рабочего, f_б=0,7 м².

6) Общая площадь цеха F_ц , м²:

.

Данные расчета площади цеха сводятся в табл. 12.

Таблица 12 - Площадь цеха

Назначение площади	Площадь, м2
1. Производственные в том числе: поточной линии участка КД	182 518
2. Вспомогательные в том числе: заточного отделения ремонтно-механического отделения	16 24
3. Обслуживающих отделений: в том числе: склада заготовок склада готовой продукции контрольного отделения нструментально-раздаточной кладовой	17,09 42,74 17,5 40
4. Служебные помещения	64
5. Бытовые помещения	37,1
Общая площадь цеха	978,5

4. Расчет себестоимости и оптовой цены единицы ведущей детали и комплекта деталей.

• Расчеты осуществляются одним из двух методов, которые основаны на организации двух систем учета и расчета издержек и выработки продукции на предприятии:
• - традиционная система учета и калькулирования полной себестоимости для расчета цены;

- система учета и калькулирования затрат по укрупненным частям.

Проектирование (планирование) цены традиционным способом основано на расчете средних величин издержек с использованием научно-обоснованных норм расхода всех видов ресурсов, необходимых для изготовления продукции. Калькуляция полной себестоимости основана на разграничении издержек на прямые и косвенные (накладные или общие). Такой метод расчета может привести к субъективной оценке цены товара, поскольку система учёта игнорирует затраты на маркетинг и другое жизнеобеспечение деятельности предприятия. Здесь себестоимость является тем параметром, на основе которого принимаются решения, определяется итог хозяйственной деятельности. В период сокращения занятости эта методика оказывается недостаточно гибкой, не дает ответы на следующие вопросы:

- принимать или отклонять дополнительные заказы;

- производить товар самостоятельно или покупать;

- как формировать производственную программу, в том числе при наличии «узких мест» в производстве;

- какую производственную программу выбрать?

Тем не менее, многие предприятия используют форму калькуляции полной себестоимости и соответствующий ей порядок расчетов. Проектируемая цена по указанному методу рассчитывается по форме калькуляции, приведенной в табл. 13 (традиционный метод расчета).

Система учета и калькулирования затрат по укрупненным частям, сформировавшаяся на основе американского метода «Direct-costing», основана на выделении постоянных и переменных компонент издержек. Поэтому можно использовать понятийный аппарат расчета полной себестоимости. На основе имеющихся данных о прямых и накладных расходах можно вывести показатели постоянных и переменных издержек. В этом случае справедливыми можно считать следующие утверждения:

1) одноэлементные затраты по их носителям (заработная плата производственных рабочих, издержки на материальные ресурсы, на социальное страхование) представляют собой переменные издержки (И_пер);

2) отдельные виды накладных расходов (заработная плата вспомогательных рабочих, не участвующих в производственном процессе, стоимость вспомогательных материалов) относятся к переменным издержкам (И_пер);

3) значительная часть накладных расходов (заработная плата специалистов, служащих, административные издержки) относятся к постоянным издержкам (И_пост);

4) накладные расходы могут включать в себя постоянные и переменные компоненты (энергия, ремонт и уход за оборудованием). Перед использованием в расчетах они должны быть разделены на постоянные и переменные компоненты. Существуют различные способы такой процедуры:

- бухгалтерский;

- математический;

- статистический.

Для экономических расчетов можно применить статистический метод разграничения издержек. Эта процедура позволит предприятию принимать важные оперативные и стратегические решения, которые сложно обосновать с помощью учета и калькулирования полной себестоимости, особенно в краткосрочной перспективе. Маркетинговая деятельность всегда связана с точными расчетами постоянных и переменных издержек. Базой для принятия решений служит расчет величины покрытия издержек "суммы покрытия". Величина покрытия дает информацию о вкладе каждого изделия в размер покрытия общих постоянных издержек и получения прибыли (хозяйственного итога). Расчет величины покрытия применяется как современный метод оценки эффективности деятельности предприятия. Порядок применения методики будет рассмотрен в разделе IV "Анализ критического объема сбыта и структуры суммы покрытия".

Традиционный метод расчета полной себестоимости и цены.

Прямые расходы (ст. 1-5) рассчитываются прямым счетом отдельно для ведущей детали и комплекта деталей. Косвенные расходы (ст. 6 и 8) определяются в процентном отношении от основной заработной платы производственных рабочих (расчет проводится отдельно для рабочих поточной линии и участка в целом). Данные сводятся в табл. 13. Общепроизводственные расходы (табл. 17) распределяются пропорционально основной заработной плате (ст. 3) по ВД и КД.



Таблица 14 - Калькуляция плановой себестоимости и оптовой цены единицы ведущей детали и одного комплекта деталей

Статья затрат	Общая сумма, р.	Ведущая деталь	Комплект деталей
	Ведущая деталь 84525	Комплект деталей 8050	Расход на ед., р.	Доли затрат, %	Расход на ед., р.	Доли затрат, %
1. Сырье, основные материалы и покупные изделия	1690500	7534800	20	23,5	936	20,7
2. Транспортно-заготовительные расходы	84525	376740	1	1,2	46,8	1,04
3. Основная заработная плата производственных рабочих (Фосн)	1336351,4	6887194,3	15,81	18,5	855,55	18,9
4. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	11124,3	550975,5	0,13	0,2	68,44	1,5
5. Социальные страховые взносы	424662,8	2193306,5	5,02	5,9	272,46	6
6.Общепроизводственные расходы	2899882,54	15020133,3	34,31	40,3	1865,85	41,3
7. Технологическая себестоимость	6447046,04	32563149,6	76,27	89,6	4045,1	89,5
8.Общехозяйственные расходы	534540,56	2754877,72	6,32	7,4	342,2	7,5
9. Производственная себестоимость	6981586,6	35318027,32	82,59	97,1	4387,33	97,08
10. Коммерческие расходы	209447,598	1059540,82	2,48	2,9	131,62	2,92
11. Полная себестоимость	7191034,20	36377568,14	85,08	100	4518,95	100
12. Накопление (прибыль)	862924,10	4365308,18	10,20	12	542,27	12
13. Оптовая цена (без НДС)	8053958,3	40742876,32	95,28	112	5061,22	112



• Статья 1. Расчет издержек на основные материалы выполняется в форме табл. 14 по формуле:
• для ведущей детали:
• для комплекта деталей:
• ;
• ;
• ;
• где И _ом - издержки на основные материалы, руб;
• n - число наименований материалов, ед;
• Q _i - чистая масса материалов i-го наименования на единицу изделия,г;
• Ц _{ом i} - цена 1 кг материала i-го наименования, руб.
• Расчет по ведущей детали ведется по программе запуска.

• Таблица 14 - Расчет издержек на основные материалы на годовую программу

Материал	Расход на единицу, кг	Nв, шт.	Общий расход на Nв, кг.	Цена 1 кг, р.	Издержки на материалы (Иом), руб.
Ведущая деталь Сталь 45	1,25	97125	105656,25	16	1690500
Комплект Деталей 1) сортовая сталь 2) чугунное литье 3) поковка 4) цветные металлы	17 14 13 1,0	9250	136850 112700 104650 8050	16 14 26 130	2516000 1813000 3126500 1202500
Итого издержки					10348500

• Статья 2. Расчет транспортно-заготовительных расходов ведется на основе издержек на основные материалы
• =0,05•9225300=517 425
• Статья 3. Расчет издержек на выплату заработной платы (И_зп), руб.
• Расчет фонда заработной платы по цеху ведется отдельно по каждой категории работающих. Издержки на содержание рассчитываются по формуле:
• Фонд заработной платы рабочих (Ф_общ) состоит из основной (Ф_осн) и дополнительной (Ф_доп) заработной платы:
• .


В основную заработную плату рабочих входят прямой фонд заработной платы (Ф_пр) и сумма премий (Ф_м.п). Сумма всех премий, входящих в основную заработную плату рабочих, берется в процентах от прямого фонда заработной платы: для рабочих-сдельщиков - 30 %; для рабочих-повременщиков - 35 %

;

;

;

таким образом:

;

К дополнительной заработной плате рабочих (Ф_доп) относятся виды оплаты неотработанного времени, предусмотренные трудовым законодательством: доплата за сокращенный рабочий день подросткам, оплата перерывов кормящим матерям, оплата рабочего времени выполнения государственных и общественных обязанностей и т.д., что составляет 8 % Ф_осн.

Фонд заработной платы рабочих-сдельщиков (основных рабочих) (Ф_{общ сд}, руб):

;

;

;

;

или:

Участок комплекта деталей (участок 1).

(расчет ниже).

;

;

.

Поточная линия (участок 2).

(расчет ниже).

;

;

.

Фонд заработной платы по основным рабочим-сдельщикам определяется отдельно по участку обработки комплекта деталей и по поточной линии:

Участок комплекта деталей (участок 1)

Прямой фонд заработной платы по основным рабочим-сдельщикам (Ф_пр) участка определяется по формуле.

руб,

где Р - расценка на единицу комплекта деталей, р./ед пр.

,

где W_{час ср} - среднечасовая тарифная ставка рабочего-сдельщика (станочника), соответствует среднему разряду выполняемых работ по участку, р./ч.

t_{шт i} - норма штучного времени, н.-час/дет.

где W_{час 1} =33,76 - часовая тарифная ставка 1-ого разряда, руб/час;

К_ср - средний тарифный коэффициент, соответствующий среднему разряду работ, определяется как средняя арифметическая величина тарифных коэффициентов, взвешенных по трудоемкости работ.

где К₁, К₂, К_n - тарифные коэффициенты соответствующих разрядов работ;

t_{шт 1}, t _{шт 2}, t _{шт m}- норма штучного времени или трудоемкость работ по разрядам в нормо-часах;

- суммарная трудоемкость работ по всем разрядам.

Поточная линия (участок 2)

Прямой фонд заработной платы по основным рабочим-сдельщикам (Ф_пр) определяется с учетом многостаночного обслуживания по формуле (расчет предлагается сделать в форме таблицы по операциям)

,

где N_зап - годовая программа ведущей детали, шт;

- скорректированные нормы штучного времени на обработку ведущей детали с учетом многостаночного обслуживания (мин/дет);

W_{час ср} - среднечасовая тарифная ставка рабочих-сдельщиков поточной линии, р./час.

На техоперациях, где вводится параллельное многостаночное обслуживание станков-дублеров одним рабочим в смену, норма штучного времени на операции корректируется на коэффициент многостаночного обслуживания К_м.о, который определяется по формуле:

,

,

,

;

,

;

;

где К_{д.м i} - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание станков

при n_{м.о i} до 3 ст К_{д.м i}.=1,2;

n_{м.о i} до 5 ст К_{д.м i}.=1,3;

n_{м.о i} =5 ст и выше К_{д.м i}.=1,5; n_{м.о I} - фактическая норма многостаночного обслуживания станков;

К_{з.р i} - коэффициент загрузки рабочего - многостаночника на i-ой операции (4 и 6 операции);

n _{м.о i} - фактическая норма многостаночного обслуживания, количество станков.

На операции, где нет многостаночного обслуживания

t¹_{шт м.о i} = t_{шт i}

.

б) Расчет премии (материального поощрения) (расчет см. выше).

Статья 4. Расчет дополнительной заработной платы основных рабочих на участке КД и участке ПЛ (расчет см. выше).

Статья 5. Начисление социального налога (ставка социального налога в прил.2):

;

;

где Р_сн =30% - ставка налога.

Статья 6. Расчет общепроизводственных (накладных) расходов в форме сметы (табл. 17 по статьям расходов 1-11).

Для калькуляции себестоимости в целом для ВД и КД. по п.6. Общепроизводственные расходы распределяются пропорционально основной заработной плате (ст. 3) по ВД и КД в форме таблицы 13 по графам 2 и 3.

Расшифровка расчетов общепроизводственных расходов в целом по цеху для выпуска ВД и КД (на годовую программу):

1. Содержание и эксплуатация оборудования и других рабочих мест (И₁):

1.1. Издержки на приобретение вспомогательных материалов смазочных, обтирочных материалов (масло, тавот, бензин, обтирочные тряпки, эмульсии и др.) в укрупненных расчетах принимаются в размере 4 % от издержек на основные материалы (И_в.м):

,

где И_в.м - стоимость вспомогательных материалов, израсходованных в год, руб.;

И_о.м - издержки на основные материалы на годовую программу;

1.2. Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, учитываются как ранее рассчитанный фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Ф_общ.вр=1,458 Ф_{пр. в.р.}

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков (вспомогательных рабочих) (Ф_{общ вр}, руб):

.

Фонд заработной платы по вспомогательным рабочим (повременщикам) определяется в целом по цеху и учитывается в статье 6:

а) прямой фонд заработной платы вспомогательных рабочих-повременщиков (Ф_{пр вр})

,

где W_час.ср - среднечасовая тарифная ставка рабочих-повременщиков, соответствует среднему разряду выполняемых работ, р./час (табл. 3);

Ч_в.р - численность вспомогательных рабочих-повременщиков, чел.

1.3. Начисления социального налога. Производятся от суммы основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих в размере ставки социального налога Р_сн.



1.4.Издержки на электроэнергию, руб;

,

где Э - расход электроэнергии в год, кВтч

;

где С_рi=56 - количество установленного оборудования (на участке КД и на участке поточной линии, в ремонтно-механическом и заточном отделениях);

N_уст - установленная мощность двигателя на оборудовании

(N_уст= 5 кВт);

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования по времени

(К_з = 0,85);

К_м - коэффициент использования оборудования по мощности (К_м=0,7);

з_с - коэффициент, учитывающий потери сети (з_с=0,96);

з_д - КПД двигателя (з_д=0,8);

F_эф=3680ч - эффективный фонд времени станка;

Ц_эл=2,08 - цена кВтч электроэнергии, руб. /1квт·ч

1.5. Издержки на сжатый воздух (И_сж.в), руб.:

;

где щ_сж.в - расход сжатого воздуха в год по всему оборудованию;

Ц_сж.в=0,6- цена 1м³ сжатого воздуха, руб./м³

,

где Н_сж.в - расход сжатого воздуха в час на один станок (1м³/ч);

2. Расходы на текущий ремонт оборудования, цехового транспорта и дорогостоящего инструмента (И₂):

Издержки на текущий ремонт определяются по проценту от стоимости оборудования, транспорта и инструмента. Для оборудования эти издержки принимают размер 4 %, для транспорта - 8 %, для инструмента - 5 %.

2.1 Издержки на текущий ремонт оборудования

,

где Ц_об =500000 - средняя стоимость одной единицы оборудования, руб/1 единицу;

2.2. Издержки на текущий ремонт транспорта (электрокаров, электропогрузчиков):

,

где Ц_т=100000 - стоимость одной единицы транспорта;

С_т=2 (3 водителя) - количество транспортных единиц (одна транспортная единица на двух транспортных рабочих);

2.3. Издержки на текущий ремонт дорогостоящего инструмента (5% от стоимости дорогостоящего инструмента)

,

где Ц_ди - стоимость дорогостоящего инструмента.

Стоимость дорогостоящего инструмента составляет 15% от стоимости оборудования:



;

3. Издержки на эксплуатацию транспорта и его содержание.

Стоимость смазочных и обтирочных материалов определяется исходя из количества транспортных средств (С_т) и норм издержек в год, приходящихся на единицу транспорта (И_ед.тр):

;

4. Издержки на амортизацию оборудования, транспорта и дорогостоящего инструмента. Определяются в соответствии с нормами амортизационных отчислений.

для транспорта (И_а.т):

;

для дорогостоящего инструмента (И_а.ди):

;

где р_а.об, р_а.т, р_а.ди - нормы амортизационных отчислений для оборудования (р_а.об =12 %), для транспорта (р_а.т =16 %) и для дорогостоящего инструмента (р_а.ди = 15,5%).

5. Содержание руководителей, специалистов, служащих и МОП.

5.1. Основная и дополнительная заработная плата руководителей, специалистов, служащих и МОП. Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основе должностного оклада и численности этих работников согласно штатному расписанию. Основная заработная плата определяется как произведение месячного оклада на количество рабочих месяцев в году (это число равно 11). Длительность отпуска 28 календарных дней, поэтому дополнительная заработная плата принимается равной месячному окладу.

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП по форме табл. 15 и в табл.17 п. 5.1.

5.2. Отчисления на социальное страхование определяется на основе основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП и вспомогательных рабочих по ставке соц. налога Р_сн.

Общий фонд заработной платы по всем категориям работающих цеха определяется как сумма общего фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих и МОП. Расчет сводится в табл. 15.

Таблица 15 - Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП по цеху

Должность	Кол-во	Месячный оклад, р.	Заработная плата, р.
			Основ.	допол.	Об. фонд
020 Руководители
021 Начальник цеха	1	24000	264000	24000	288000
022 Зам начальника	-	-	-	-	-
030-040 Специалисты
031 Старший мастер	1	19800	217800	19800	237600
032 Сменный мастер	2	18000	396000	36000	432000
033 Ст. инженер-технолог	1	18000	198000	18000	216000
034 Инженер-технолог	2	15600	343200	31200	374400
035 Старший диспетчер	1	18000	198000	18000	216000
036 Диспетчер	2	14400	316800	28800	345600
037 Нарядчик-учетчик	-	-	-	-	-
038 Экономист	1	14400	158400	14400	172800
039 Ст. инженер-нормировщик	1	18000	198000	18000	216000
040 Инженер-нормировщик	1	14400	158400	14400	172800
041 Механик цеха	-	-	-	-	-
042 Ст. контрольный мастер	1	19800	217800	19800	237600
043 Контрольный мастер	1	18000	198000	36000	432000
050 МОП
051 Гардеробщик	1	8400	92400	8400	100800
052 Уборщики	1	8400	92400	8400	100800
060 Служащие
061 Табельщик	1	8400	92400	8400	100800
Итого общий фонд з.п.			3141600	285600	3427200

6. Издержки на содержание зданий и сооружений цеха:

6.1. Расчет издержек на освещение цеха:

где 15 - норма расхода электроэнергии на квадратный метр площади, Вт;

Д_р=250дн - число рабочих дней в году;

F_ц=978,5 - общая площадь цеха, м²;

0,3 - коэффициент учитывающий неполную освещенность цеха в течение 1-ой смены;

d=8ч - продолжительность рабочей смены, ч;

1,2 - коэффициент, учитывающий дежурное освещение в 3-ю, нерабочую смену;

Ц_эл=2,08 - стоимость одного кВтчас электроэнергии, руб/ кВт.ч ;

6.2. Расчет издержек по отоплению цеха (И_от):

,

где Н₁ - расход топлива на 1 м³ здания, ккал/ч (Н₁=25 ккал/м³ч);

Н_ч - максимальное число часов отопительной нагрузки в сезоне (для центральных областей Н_ч=2500 ч);

V_ц - объем здания цеха, м³:

,

где h' =3 м, h = 6 м - высота здания.

q - теплота испарения, ккал/кг (q=510);

Ц_п=480 - цена 1т пара (для центральных районов), руб/тонну ;

При определении объема здания цеха высота его принимается для производственных помещений за 6 м, для служебных и бытовых - 3 м;

6.3. Расчет издержек на воду для бытовых нужд:

,

где Ч_р - число работающих в цехе в две смены;

Н_в - норма расхода воды на одного работающего в смену (Н_в=25 л);

Ц_в=11 - цена 1 м³ воды, руб/м³ ;

К_в - коэффициент использования времени работающих (К_в=0,93).

7. Издержки на текущий ремонт здания цеха и инвентаря. Можно принимать в размере 1 % в год от стоимости здания(И_зд) и инвентаря(И_инв). Стоимость здания цеха определяется исходя из объема здания и стоимости 1м³. Стоимость производственного инвентаря следует укрупненно считать исходя из затрат на одного рабочего (И_инв.пр), р/чел, стоимость хозяйственного инвентаря (И_{инв.хоз}), р/чел.

Издержки на текущий ремонт здания и инвентаря:

Или

где V_пр= 5263,98- объем производственных помещений цеха, м³;

V_б.с=303,3- объем бытовых и служебных помещений, м³;