Назначение и общее устройство установки каталитического крекинга с реактором и регенератором непрерывного действия

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и общая характеристика установки

каталитический крекинг нефть бензин

1.1 Назначение установки

Каталитический крекинг (КК) - это современный термокаталитический процесс, предназначенный для превращения высокомолекулярных углеводородных нефтяных фракций в присутствии катализатора в более легкие фракции нефти. Продуктами получения установки КК являются: углеводородный газ, бензиновая фракция, легкий газойль (фр.195-280°С), фракция 280-420°С, тяжелый газойль (фр.выше 420°С).

На данной установке каталитического крекинга с реактором и регенератором непрерывного действия получают следующие продукты:

- жирный газ в процессе компрессии, абсорбции, стабилизации (на установке КАС);

- нестабильный бензин в процессе стабилизации на установке КАС;

- легкий газойль как компонент дизельного топлива, а также топлива судового маловязкого;

- тяжелый газойль как компонент мазута топочного и сырья установок термического крекинга.

1.2 Проектные данные по установке

Технический проект установки выполнен ВНИПИнефть ("Гипронефтезаводы").

Проектная производительность по сырью - 288 тыс.т в год.

Число суток работы - 312.

Установка принята в эксплуатацию 30 декабря 1960 г.



1.3 Общая характеристика установки

Каталитический крекинг - это важнейший процесс нефтепереработки, существенно влияющий на эффективность НПЗ в целом. Сущность процесса заключается в разложении углеводородов, входящих в состав сырья (вакуумного газойля) под воздействием температуры в присутствии цеолитсодержащего алюмосиликатного катализатора.

Целевой продукт установки КК - высокооктановый компонент бензина с октановым числом 90 пунктов и более, его выход составляет от 50 до 65% в зависимости от используемого сырья, применяемой технологии и режима. Высокое октановое число обусловлено тем, что при каталитическом крекинге происходит также изомеризация. В ходе процесса образуются газы, содержащие пропилен и бутилены, используемые в качестве сырья для нефтехимии и производства высокооктановых компонентов бензина, легкий газойль - компонент дизельных и печных топлив, и тяжелый газойль - сырьё для производства сажи, или компонент мазутов [1].

Мощность современных установок в среднем - от 1,5 до 2,5 млн. тонн, однако на заводах ведущих мировых компаний существуют установки мощностью и 4,0 млн. тонн.

Ключевым участком установки является реакторно-регенераторный блок. В состав блока входит печь нагрева сырья, реактор, в котором непосредственно происходят реакции крекинга, и регенератор катализатора. Назначение регенератора - выжиг кокса, образующегося в ходе крекинга и осаждающегося на поверхности катализатора. Реактор, регенератор и узел ввода сырья связаны трубопроводами (линиями пневмотранспорта), по которым циркулирует катализатор.

Сырьё с температурой 500-520°С в смеси с пылевидным катализатором движется по лифт-реактору вверх в течение 2-4 секунд и подвергается крекингу. Продукты крекинга поступают в сепаратор, расположенный сверху лифт-реактора, где завершаются химические реакции и происходит отделение катализатора, который отводится из нижней части сепаратора и самотёком поступает в регенератор, в котором при температуре 700°С осуществляется выжиг кокса. После этого восстановленный катализатор возвращается на узел ввода сырья. Давление в реакторно-регенераторном блоке близко к атмосферному. Общая высота реакторно-регенераторного блока составляет от 30 до 55 м, диаметры сепаратора и регенератора - 8 и 11 м соответственно для установки мощностью 2,0 млн. тонн.

Продукты крекинга уходят с верха сепаратора, охлаждаются и поступают на ректификацию.

Каталитический крекинг может входить в состав комбинированных установок, включающих предварительную гидроочистку или легкий гидрокрекинг сырья, очистку и фракционирование газов.



2. Характеристика исходного сырья, материалов, катализатора

В таблице 1 представлены данные по исходному сырью.

Таблица 1

№ п.п.	Наим. сырья	Номер государ. стандарта предприятия	Показатели качества, подлежащие проверке	Норма по нормат. документу	Область применения готовой продукции
1	2	3	4	5	6
1	Сырьё:
1.1	вакуумный дистиллят установок АВТ	СТО П1-02 СД-075 ЮЛ-039	1.Фракционный состав, оС: до 360 оС выкипает,% об, не более:
				13,0
			2.Содержание воды	отсутствие
			3.Цвет в единицах ЦНТ, не более	5,5
			4.Плотность при 20 оС, кг/см3, не более	920
			5.Коксуемость,%масс., не более	0,3
1.2	Гидроочищ.	СТО	1.Фракционный состав: начало кипения, оС	не нормир.
	остаток легкого	П1-02 СД-075	до 360 оС выкипает, % об., не более	10
	гидрокрекинга	ЮЛ-039	2.Цвет, единицы ЦНТ, не более	4,5
			3.Плотность при 20 оС, кг/см3, не более:	910
			4.Коксуемость,%масс., не более	0,3
			5.Содержание воды	отсутствие
			6. Содержание ВКЩ	отсутствие
			7. Содержание серы, % масс., не более	0,15



Таблица 2

№ п.п	Наименование катализаторов	Номер государ. стандарта предприятия	Показатели качества, подлежащие проверке	Норма по нормативному документу	Область применения продукции
1	2	3	4	5	6
1	Катализатор фирмы БАСФ	ЭМКАТ Plus	Химические свойства:	min	Контр. значение	max
			Al2O3, % масс.	38	43	48
			SiO2, % масс.	45	50	55
			ReO, масс.	2.2	2,6	3,0
			Na2О, масс.	-	0,5	0,75
			Физические свойства:
			Общая поверхность, м2/г	120	150	190
			Кажущаяся насыпная плотность, г/см3	0,70	0,8	0,90
			Прочность, % потерь	-	30	40
			Мелочь менее 6 меш, масс.	-	1	2
			Конверсия, % вес	65	68	-
2	катализатор фирмы БАСФ	КС-Реrlaktor	Химические свойства:
			Al2O3, % масс.	около 43
			SiO2, % масс.	около 55
			Добавки
			Площадь поверхности, м2/г	около 150
			Объем пор, см3/г	около 0,38
			Диаметр пор, нм	около 10
			Насыпная плотность, г/мл	около 0,9
			Размер частиц, мм	2 - 5

Норма расхода катализатора на установке КК:

Общий объем катализатора ? 200 тонн;

Расход катализатора в сутки - 1 тонна в сутки;

Кратность циркуляции катализатора

Данные о материалах, реагентах и полуфабрикатах - таблица 3.

Таблица 3

№ п.п	Наименование материалов, реагентов, полуфабрикатов	Номер госуд. стандарта предприятия	Показатели качества, подлежащие проверке	Норма по нормат. документу	Область применения готовой продукции
1	2	3	4	5	6
1	Топливо жидкое	СТО П1-02 СД-081 ЮЛ-039	1.Температура застывания, оС, в пределах	плюс 28 плюс 30	В качестве топлива для технологических печей
			2.Плотность при 20оС, г/см3 , в пределах	0,890 - 0,925
			3. Температура вспышки в закрытом тигле, оС, не менее	90
2	Топливо газообразное нефтяное	СТО П1-02 СД-081 ЮЛ-039	1.Углеводородный состав: содержание углеводородов С5, не более, % масс. 2.Содержание водорода, не более, % масс. 3. Содержание мехпримесей 4.Содержание воды	2,4 3,0	В качестве топлива для технологических печей
				отсутствие
				отсутствие
3	Азот технический	СТО П1-02 СД-081 ЮЛ-039	1.Содержание азота,% об., не менее: с установки аАЖ-0,65 с установки ПСН-30 2.Содержание кислорода % об., не более:	99,3 99,9 - 0,5	При продувке аппаратов, трубопроводов и оппрессовке оборудования



3. Основные факторы процесса

Назначение каталитического крекинга - производство с максимально возможным выходом высокооктанового бензина, легкого газойля, сжиженных газов. Получающийся в процессе тяжелый газойль, может использоваться в качестве компонента топочного мазута, а также как сырье для производства технического углерода или высококачественного электродного кокса.

В качестве сырья каталитического крекинга используются вакуумный дистиллят широкого фракционного состава, могут вовлекаться газойлевые фракции термодеструктивных процессов, гидрокрекинга и другие.

По фракционному составу к сырью процесса предъявляются следующие требования:

-практически полное отсутствие бензино-легроиновых фракций, поскольку в условиях крекинга они претерпевают незначительные превращения, нерационально загружают реакционный аппарат и отрицательно влияют на октановое число бензина;

-ограниченное содержание фракций, выкипающих до 350^оС;

-ограниченная температура конца кипения, что обуславливается концентрированием в высококипящих фракциях коксогенных компонентов сырья (смол и асфальтенов) и гетероциклических соединений и металлов.

Групповой химический состав сырья более значительно влияет на выход и качество продуктов крекинга. Наилучшим для каталитического крекинга по выходу целевых продуктов (бензина, сжиженных газов) является сырье с преобладанием парафиновых и нафтеновых углеводородов. Полициклические ароматические углеводороды и смолы сырья в условиях крекинга дают мало бензина и много тяжелых фракций и кокса. Сернистые и кислородные соединения однотипного по химическому составу сырья не оказывают существенного влияния на материальный баланс процесса, но ухудшают качество продуктов. С увеличением содержания гетероорганических соединений в сырье повышается содержание в нем полициклических углеводородов и смол.

К компонентам, обратимо дезактивирующим катализаторы крекинга, относятся полициклические ароматические углеводороды, смолы, асфальтены и азотистые соединения сырья. Об обратимой дезактивирующей способности сырья можно судить: косвенно по плотности, а количественно - по коксуемости, определяемой по Конрадсону. Чем выше коксуемость сырья, тем больше выход кокса на катализаторе. На установках каталитического крекинга перерабатывают сырье с коксуемостью не более 0,3-0,5 % масс. Обратимыми ядами для алюмосиликатных катализаторов являются азотистые основания: они прочно адсорбируются на кислотных активных центрах и блокируют их. После выжига кокса активность отравленного азотистыми основаниями катализатора полностью восстанавливается. Цеолитсодержащие катализаторы, благодаря молекулярно-ситовым свойствам, отравляются азотом меньше, чем аморфные алюмосиликатные.

Металлорганические соединения, содержащиеся в высококипящих фракциях нефти, относятся к необратимо дезактивирующим компонентам сырья крекинга. Блокируются активные центры катализатора, они отрицательно влияют на активность и селективность катализатора. По мере увеличения никеля и ванадия, являющиеся дегидрирующими металлами, интенсивно возрастает в продуктах крекинга выход водорода и сухих газов, выход бензина существенно снижается.

Подготовка (облагораживание) сырья осуществляется с целью снижения металлов и коксогенных компонентов в сырье до такой степени, чтобы его каталитическая обработка была бы более экономична, то есть при умеренных габаритах регенератора и без чрезмерного расхода дорогостоящего катализатора. Из процессов облагораживания сырья каталитического крекинга применяется каталитическая гидроочистка вакуумных газойлей, гидрокрекинг. При использовании облагороженного сырья каталитического крекинга снижается содержание сернистых, азотистых соединений во всех жидких продуктах каталитического крекинга и содержание оксидов серы в газах регенерации, снижаются выбросы вредных веществ в атмосферу. Полициклические ароматические углеводороды и смолы сырья при гидрокрекинге подвергаются частичному гидрокрекингу с образованием алкилароматических углеводородов с меньшим числом колец, в результате снижается коксообразование в процессе каталитического крекинга. Существенно снижается содержание металлов в гидрооблагороженном сырье, что снижает расход катализаторов крекинга. При каталитическом крекинге гидрооблагороженного сырья увеличивается выход целевых продуктов и снижается выход газойлей и кокса.

Катализаторы процесса каталитического крекинга, осуществляемого при высоких температурах в режиме массо- и теплообмена в аппаратах с движущимся слоем катализатора, должны обладать высокой активностью, селективностью, термостабильностью, удовлетворять повышенным требованиям по регенерационным, механическим и другим эксплутационным свойствам.

Катализаторы каталитического крекинга представляют собой сложные многокомпонентные системы, состоящие из матрицы (носителя), активного компонента (цеолита), вспомогательных и неактивных добавок.

Матрица катализатора крекинга выполняет функции как носителя - поверхности, на которой затем диспергируют активный основной компонент - цеолит и вспомогательные добавки, так и слабого кислотного катализатора предварительного (первичного) крекирования высокомолекулярного исходного сырья. В качестве материала матрицы катализаторов крекинга применяют синтетический аморфный алюмосиликат с высокой удельной поверхностью и оптимальной поровой структурой, обеспечивающих доступ для крупных молекул крекируемого сырья.

Активным компонентом катализаторов крекинга является цеолит, который осуществляет вторичные каталитические превращения углеводородов сырья с образованием конечных целевых продуктов. Структура цеолитов характеризуется наличием большого числа полостей, соединенных между собой окнами, или микроканалами, размеры которых сравнимы с размерами реагирующих молекул. Цеолиты вводятся в матрицу катализаторов в количестве 10-20 % масс.

Вспомогательные добавки улучшают или придают некоторые специфические физико-химические и механические свойства цеолитсодержащих катализаторов крекинга. Так, матрица и цеолит, входящие в состав катализатора крекинга, обладают только кислотной активностью, а для организации интенсивной регенерации закоксованного катализатора требуется наличие металлических центров, катализирующих реакции окислительно-восстановительного типа. Кроме этого современные процессы каталитического крекинга требуют улучшения и оптимизации таких свойств катализатора, как износостойкость, механическая прочность, стойкость к отравляющему действию металлов сырья, свойств, обеспечивающих экологическую чистоту газовых выбросов в атмосферу.

Часть цеолитсодержащих катализаторов крекинга производят по технологии «со связующим», используя в стадии нанесения синтезированного цеолита на поверхность носителя (алюмосиликата) связующий компонент. В качестве «связующего» используют алюмо- или кремнегидрозоль. Затем осуществляют стадии распылительной сушки, ионного обмена термохимической обработкой, нанесения промоторов, вспомогательных добавок, прокаливанию. В этом случае наполнитель жестко фиксирует кристаллики цеолита, создавая пористую систему тончайших транспортных пор для диффузии углеводородов. Содержание цеолита в катализаторе достигает 20 % масс.

Нормы технологического режима

Таблица 4

№ п.п.	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Единица измерения	Допускаемые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности измер. приборов	Примечание
11	Расход сырья на установку	34	м3/час	30	63	1,0	Регулир.
ПечьП-2
3.	Давление сырья на входе в теплообменники	33	кг/см2	-	25	1,0	Регистр.
4.	Температура сырья на входе в печь П-2	TIR 75	0С	150	250	0,5	-"-
5.	Температура сырья на выходе из печи П-2	31, 36,	0С	460	490 .	1,0	Регулир.
Колонна К-1
7.	Давление	41	кг/см2	-	0,6	1,0	Регистр.
8.	Температура (в режиме крекинга):верх низ
		58	0С	115	150	1,0	Регулир.
		TIR 73	0С	300	360	-"-	Регистр.
Реактор Р-1
11.	Расход пара в зону отпарки	8	кг/час	800	2000	1,0	Регулир.
12.	Давление в реакционной зоне	22	кг/см2	0,2	0,69	1,0	Регулир.
13.	Температура в зоне реакции (середина)	TIR 17	0С	430	485	0,5	Регистр.
14.	Количество циркулирующего катализатора	17	т/час	55	100	1,0	Регулир.
15.	Температура катализа- тора на выходе из реактора	TIR 9	0С	380	470	0,5	Регистр.
Регенератор Р-2
16.	Общий расход холодного воздуха	3	т.нм3/ час	8	30	1,0	Регистр
17.	Расход воды в змеевики водяного охлаждения	7	м3/час	80	150	1,0	Регистр.
18.	Температура катализа- тора на выходе из регенератора	TIR 22	0С	500	670	0,5	Регистр.
19.	Температура горячего воздуха из П-1 в Р-2	6	0С	350	610	1,0	Регулир.
21.	Содержание кокса на катализаторе, выходящим из регенератора Р-2, не более	-	% масс	-	0,6	-	Аналит. контроль
Дозеры Р-6,Р-6а
22.	Давление в дозерах, не более	17, 18	кг/см2	-	0,15	1,0	Регулир.
23.	Температура воздуха, подаваемого в Р-6 после П-3	13	0С	460	610	1,0	Регулир.
24.	Температура воздуха, подаваемого в Р-6а после П-3а	14	0С	480	610	1,0	Регулир.
Бункер Р-1а, Р-2а
25.	Уровень катализатора в Р-1а (по незаполненному пространству)	21	м	1,5	1,0	1,0	Регулир.
26.	Уровень катализатора в Р-2а (по незаполненному пространству)	20	м	2,0	2,5	1,0	Регистр.
Котел-утилизатор Е-4
27.	Давление в Е-4	4	кг/см2	10	25	1,0	Регулир.
28.	Температура пара в Е-4	TIR 18	0С	180	240	0,5	Регистр.
29.	Уровень воды	11	%	20	80	1,0	Регулир.



4. Химизм процесса КК

Химический состав продукта каталитического крекинга имеет характерные особенности: бензин содержит много изопарафинов и ароматических углеводородов; газ получается «тяжелый», с высокой концентрацией изобутана и олефинов С3 - С4; газойлевые фракции богаты полициклическими ароматическими углеводородами.

Каталитический крекинг - типичный пример гетерогенного катализа. Реакции протекают на границе двух фаз: твердой (катализатор) и паровой или жидкой (сырье), поэтому решающее значение имеют структура и поверхность катализатора. [9]

Каталитический крекинг сочетает в себе реакции, характерные как для термических, так и для термокаталитических процессов. Однако преобладающими реакциями являются реакции распада (или деалкилирования) и изомеризации осколков молекулы. Парафиновые углеводороды, как и при термическом крекинге, распадаются на олефин и парафин меньшей, чем олефин молекулярной массы. Причем распад молекул происходит в нескольких местах углеводородной цепи, но не на самом краю, так как ионы карбония +С2Н5 и +СН3 мало стабильны. Поэтому в реакционной смеси накапливаются газообразные углеводороды С3--С4, предельного и непредельного характера.

Одной из отличительных черт процессов, протекающих в присутствии бифункциональных катализаторов, является возможность легко присоединять и передавать водород. Происходит это на металлических (гидрирование -- дегидриование) и кислотных (миграция водородного атома) центрах катализатора:



Индукционный эффект метальных групп повышает электронную плотность двойной связи, создавая своего рода отрицательный заряд на одном из атомов углерода. Очевидно, что и протон (положительно заряженный атом водорода) будет легче реагировать с такой «отрицательно заряженной» молекулой.

Следствием миграции водорода на поверхности катализатора является развитие при каталитическом крекинге реакций изомеризации углеводородов. В результате жидкие продукты каталитического крекинга обогащены изомерными углеводородами, за счет чего октановое число бензинов каталитического крекинга повышено по сравнению с бензинами термического крекинга.

В термокаталитических процессах ароматическим углеводородам свойственны реакции гидрирования, конденсации, но преимущественно реакции изомеризации алкильных заместителей и их последующей отрыв с образованием термически устойчивых моно- и полиметилированных ароматических углеводородов и олефинов. Например:



Ароматические углеводороды обладают высокой детонационной стойкостью, поэтому их присутствие в топливе повышает его октановое число. Это еще одно отличие бензинов каталитического крекинга от бензинов термического крекинга -- повышенное содержание ароматических углеводородов.

Реакции каталитического крекинга -- это равновесные реакции, идущие с поглощением тепла и увеличением объема системы. Поэтому для смещения равновесия в сторону образования продуктов температуру процесса необходимо повышать. Давление при этом следует понижать. Добиваются этого разбавлением реакционной смеси водяным паром.

Существенное влияние на процесс оказывает состав сырья. Широкие вакуумные фракции -- это в основном парафинистое, относительно смолистое и сернистое сырье. Сырье вторичного происхождения отличается от прямогонных газойлей наличием непредельных углеводородов и повышенным содержанием ароматических углеводородов, серы и азота. Очевидно, что при повышенном содержании в исходном сырье непредельных углеводородов на поверхности катализатора будет отлагаться большее количество кокса, поскольку преобладающими станут реакции полимеризации и циклизации олефинов. Введение водяного пара позволяет решить и эту проблему.

В ходе каталитического крекинга образуется газ, содержащий значительное количество углеводородов С3--С4 предельного и непредельного характера. Он является сырьем для производства высокооктанового автомобильного и авиационного бензина. В основе этого производства лежит процесс алкилирования, т. е. реакция присоединения к парафиновым углеводородам олефинов с образованием парафинов с разветвленным углеводородным скелетом (С-алкилирование):



Процесс алкилирования базируется на реакциях изомеризации, протекающих на кислотных центрах катализатора. Схематично это можно изобразить так:

инициирование цепи -- взаимодействие протона катализатора с исходным олефином с образованием карбкатиона:

развитие цепи -- реакция карбкатиона с парафином и образование нового более устойчивого карбкатиона или скелетная изомеризация исходного карбкатиона:



Образовавшийся таким образом карбкатион может прореагировать с исходным парафином:

или олефином, присутствующим в реакционной смеси:

В дальнейшем разветвленные карбкатионы обмениваются протоном с анионом кислоты, регенерируя катализатор, либо с изоалканом с образованием целевого продукта процесса -- алкилата (смеси алканов изостроения) -- триметилпентанов различного строения.



Вид углеводорода, с которым преимущественно будет реагировать карбкатион, зависит от его концентрации в реакционной смеси. Если концентрация парафина будет многократно превышать концентрацию олефина, то карбкатион будет реагировать с парафином, если же олефина в исходной смеси будет больше, то -- с олефином. Обычно алкилирование проводят при избытке изопарафина. Это позволяет избежать реакций полимеризации олефинов. Реакции алкилирования -- это реакции присоединения, т. е. реакции, идущие с уменьшением объема системы и выделением тепла. Согласно правилу Jle-Шателье для смещения их равновесия в сторону образования продуктов необходимо по¬нижать температуру проведения процесса и повышать давление в зоне реакции. Такое сочетание параметров снижает вероятность деструктивных процессов.

Алкилированием можно получать высокооктановое топливо не только за счет образования высокооктанового разветвленного парафина. Широкое распространение получил синтез метил- третбутилового эфира (МТБЭ) -- высокооктанового компонента моторных топлив, в основе которого лежит процесс О-алкилирования изобутилена метанолом:

По сравнению с алкилатом (ОЧи = 89--96) МТБЭ обладает более высоким октановым числом (ОЧи = 115--135) и низкой температурой кипения, что позволяет повысить октановое число низкокипящих фракций.

Бутан-бутиленовая фракция каталитического крекинга и пиролиза получила наибольшее применение в качестве сырья для синтеза МТБЭ. В отличие от С-алкилирования катализаторами О-алкилирования являются сульфированные ионообменные смолы, как правило, сульфокатионит со стиролдивинилбензольной основой. Такой катализатор обладает ярко выраженной кислотной функцией.

Механизм О-алкилирования во многом схож с механизмом С-алкилирования. Первой стадией является взаимодействие протона (Н+ -- ядро водорода) с олефином:

инициирование цепи:

Далее карбкатион реагирует с метанолом, образуя в конечном итоге МТБЭ. Одновременно с этим регенерируется протон:

продолжение цепи:

Протон в дальнейшем может взаимодействовать с исходным олефином, продолжая цепь, или с анионом катализатора, обрывая ее (Н+ + А- = НА).

Большое влияние на выход МТБЭ имеет состав сырья. Очевидно, что карбкатион может реагировать не только с метанолом, но и с другим олефином или парафином, присутствующим в сырье, а также водой и спиртами (изоамиловый, этиловый и др.), поступающими вместе с метанолом. Таким образом, для получения МТБЭ сырье должно содержать избыток метанола. Обычно соотношение метанол : изобутилен составляет 10:1.

Как и в случае С-алкилирования, синтез МТБЭ идет с уменьшением объема системы и выделением тепла. Следовательно, смещению равновесия реакции в сторону образования продуктов будет способствовать увеличение давления и снижение температуры.



5. Характеристика получаемых продуктов

В таблице 5 представлены данные по получаемой продукции на установке каталитического крекинга.

Таблица 5

№ п.п	Наименование готовой продукции	Номер государ. стандарта предприятия	Показатели качества, подлежащие проверке	Норма по нормативному документу	Область применения готовой продукции
1	2	3	4	5	6
Получаемая продукция
1	бензин нестабильный	СТО П1-02 СД-075 Юл-039	Фракционный состав: - конец кипения, оС, не выше - летнего вида - зимнего вида	195-205 180-195	Сырье установки КАС
2	легкий газойль	СТО П1-02 СД-075 ЮЛ-039	1.Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, оС, не ниже 2.Температура застывания оС, не выше	62 минус 10 ч минус 12	Сырье установок гидроочистки дизельного топлива
3	тяжелый газойль	СТО П1-02 СД-075 ЮЛ-039	1.Температура вспышки, определяемая в открытом тигле (для компонента топочного мазута),	110	Компонент мазута, сырье установок ТК-3, ТК-4
			оС, не ниже
			2. Плотность при 20 оС, кг/см3, не ниже	905
4	газ жирный	СТО	Углеводородный состав:	10	Сырье
		П1-02 СД-075	содержание суммы бутиленов, не менее		Установки КАС
		ЮЛ-039	% масс.
			содержание суммы С5 и выше, не более
			% масс.	35



Получаемые продукты направляются с установки:

-легкий газойль - в резервуары в качестве компонента дизельного топлива;

-тяжелый газойль - в резервуары в качестве компонента мазута товарного или в парк сырья установок ТК-3, ТК-4;

-бензин нестабильный и жирный газ направляются на установку компрессии, абсорбции, стабилизации (КАС).

Воздух для приборов КИПиА поступает из общезаводской линии от центральной воздушной компрессорной (ЦВК).

Жидкое топливо поступает из линии вакуумного дистиллята, сырья, поступающего на установку.

Топливный газ поступает из линии газообразного топлива общезаводского хозяйства.

Сухой газ, используемого в качестве газообразного топлива, поступает с установки КАС.

Установка взаимосвязана общезаводскими трубопроводами с объектами и трубопроводами:

факельной линией;

линией острого пара давлением 10 кгс/см2 для сброса вырабатываемого пара от котла-утилизатора;

линией химически очищенной воды для питания котла-утилизатора;

линией промышленной и питьевой воды;

линий промышленной канализации, горячей воды и конденсата;

с электроцехом, который снабжает установку электроэнергией от ЦРП-2.

Допускаемые пределы основных параметров продуктов, выводимых с установки рассмотрены в таблице 6.



Таблица 6

№ п.п.	Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Ед. измер.	Допускаемые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности измер. приборов	Примеч.
				от	до
	Температура продуктов, выводимых с установки
30.	Бензин в товарный парк, не выше	TIR 76	0С		40	0,5	Регистр.
31.	Бензин на установку КАС, не выше	TIR 76	0С		50	0,5	Регистр.
32.	Легкий газойль, не выше	TIR 77	0С		80	0,5	Регистр.
33.	Тяжелый газойль, не выше	TIR 102	0С		110	0,5	Регистр.
34.	Жирный газ, не выше		0С		40	0,5	Регистр.
	Параметры пара, воды, воздуха
35.	Давление пара	59	кг/см2	8	12	1,0	Регулир.
36.	Температура пара	TIR 16	0С	180	240	0,5	Регистр.
37.	Давление воздуха КИП, не ниже	10	кг/см2	2,5		1,0	Регулир.
38.	Давление оборотной воды, не ниже	27	кг/см2	2,0		1,0	Регистр.



6. Материальный баланс установки

Таблица 7

	т/сут	тыс. т/год	%
Сырье	1028,5	320	100
Бензин	358	111,7	34
Легкий газойль	313	97,6	30
Тяжелый газойль	165	51,4	16
Жирный газ	169	52,7	16,4

Допускаемые потери составляют 1,7% от сырья.



7. Описание технологического процесса

Установка с циркуляцией шарикового катализатора для каталитического крекинга дистиллятного сырья состоит из двух основных частей:

- нагревательно - фракционирующей части (НФЧ);

- реакторного блока (РБ);

Назначение нагревательно - фракционирующей части - нагрев, испарение и смешение исходного сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем, разделение продуктов крекинга, включая конденсацию бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина.

Назначение реакторного блока - непрерывная подача катализатора в реактор, осуществление реакций каталитического крекинга, пневмотранспорт и регенерация закоксованного катализатора.

На установке выполняются и другие операции: подогрев воздуха; продувка отработанного катализатора водяным паром; вывод мелочи из циркулирющей массы катализатора.

7.1 Нагревательно-фракционирующая часть

Сырье насосом Н-1(Н-1а) подается через теплообменники легкого газойля Т-2а, Т-2, Т-2б и тяжелого газойля Т-3б, Т-3-II, Т-3-I,Т-3а, Т-3в далее двумя потоками через регулирующие клапаны расхода поз.30 40 в печь П-2.

В качестве сырья каталитического крекинга используется вакуумный дистиллят первичной переработки нефти, гидроочищенный остаток легкого гидрокрекинга (ЛГК), а также смесь указанных нефтепродуктов

После печи пары сырья, нагретые до температуры 460-490оС, по трансферной линии направляются в реактор Р-1 через узел ввода сырья и катализатора, где контактируют прямотоком с катализатором, поступающим из бункера Р-1а. В реакционной зоне реактора Р-1 происходят реакции каталитического крекинга

Через специальное разделительное устройство из нижней части реактора Р-1 пары продуктов крекинга вместе с перегретым паром, подаваемым в зону отпарки реактора (через клапан регулятор расхода поз.8), отводятся в ректификационную колонну К-1 тремя потоками.

С верха колонны К-1 нестабильный бензин, газ, водяные пары поступают в конденсатор холодильник Т-8 и далее в газосепаратор Е-1.

Жирный углеводородный газ из газосепаратора Е-1 направляется на установку КАС для очистки от сероводорода и компремирования, абсорбции, стабилизации бензина. Имеется возможность сброса жирного газа в факельную систему завода. Сброс газа производится по линии низкого давления в факельную систему через клапан регулятора давления реактора Р-1, поз.22.

Давление в газосепараторе Е-1 регулируется регулятором давления, поз.44, клапан которого расположен на линии сброса жирного газа из аппарата в линию низкого давления факельной системы завода.

Нестабильный бензин из газосепаратора Е-1 забирается насосом Н-5, Н-5а и подается на орошение колонны К-1 через - клапан регулятор поз.58, а избыток - выводится на установку КАС, через клапан регулятора уровня поз.53. При простое установки КАС, бензин направляется в товарный парк, предварительно пройдя защелачивание в емкости Е-22.

Возможна откачка бензина с установки на установку ГФУ, III секцию.

Для этого, нестабильный бензин из газосепаратора Е-1 поступает на прием насоса Н-6 и далее откачивается, через клапан регулятора уровня газосепаратора Е-1 поз.53 в линию сырья на установку ГФУ, III секцию.

Легкий газойль, отбирается с 16-той тарелки колонны К-1 и поступает в стриппинг К-2, откуда забирается насосом Н-3,Н-3а, прокачивается через теплообменники Т-1,Т-2б, Т-2, Т-2а, холодильник Т-5а. Затем подается на 17-тую тарелку колонны К-1, через клапан регулятор расхода поз.52, в качестве циркуляционного орошения, а избыток выводится через холодильник Т-5, клапан регулятор уровня поз.43, в резервуары №№ 130,131 или №№ 374-377 товарного парка установок гидроочистки.

Тяжелый газойль с низа колонны К-1 с температурой 300-360оС поступает на прием насоса Н-2(Н-2а, Н-2б) и прокачивается через теплообменники Т-3а, Т-3-I,Т-3-П, Т-3б, где отдает свое тепло сырью. После теплообменников часть тяжелого газойля, через регулирующий клапан поз.50, направляется в колонну К-1, на 4-тую тарелку, в качестве орошения низа колонны К-1, а избыток через холодильник Т-6 и клапан регулятор уровня колонны К-1 поз.45, в резервуары №№ 107-109 (парк ТК-3, ТК-4) или в резервуары мазута №№ 58-61.

7.2 Реакторный блок

Регенерированный катализатор из регенератора Р-2 с температурой 500-670оС, а также свежий катализатор из емкости Е-8а, поступает в дозер Р-6а. Для транспортирования катализатора в дозер Р-6а через регулирующий клапан поз.16 подается горячий воздух из топки П-3а.

Потоком воздуха катализатор по пневмоподъемнику подается в сепаратор Р-4а, где происходит отделение пыли и мелочи.

Из сепаратора Р-4а катализатор по катализаторопроводу самотеком поступает в бункер Р-1а, откуда по напорному стояку, через верхнее распределительное устройство, в реакционную зону реактора Р-1. В реакционную зону реактора Р-1 также поступают пары сырья.

Отработанный катализатор из реактора Р-1 с температурой 380-470оС через нижнее распредустройство поступает в дозер Р-6.

Для предотвращения уноса нефтепродуктов с катализатором в нижнюю часть реактора Р-1, через регулирующий клапан поз.8, подается перегретый пар в количестве 800-2 000 кг/час.

Из дозера Р-6 поток катализатора горячим воздухом от топки П-3 подается в сепаратор Р-4. Освобожденный от мелочи и пыли катализатор по катализаторопроводу направляется в бункер Р-2а, откуда через распределительное устройство поступает в регенератор Р-2, где происходит выжиг кокса воздухом, поступающим из топки П-1 двумя потоками.

Избыток тепла регенерации снимается циркулирующей в змеевиках водой. Проходя регенератор, катализатор восстанавливает активность. Из регенератора Р-2 катализатор вновь поступает в дозер Р-6а.

Из катализаторопровода, связанного с бункером Р-1а, часть катализатора отводится на циркуляцию в сепаратор Р-9, Р-9а для удаления из катализатора крошки. Из сепаратора Р-9 катализатор возвращается в систему через дозер Р-6а.

Система периодически пополняется свежим катализатором, который предварительно нагревается в емкости Е-8а.

Пыль и мелочь из сепараторов Р-4, Р-4а поступает в сепараторы Р-9, Р-9а, где происходит отдув крошки и пыли. Отдув осуществляется горячим воздухом из топки П-1. В Р-9а происходит отделение воздуха от пыли и крошки. Пыль и крошка поступает в емкость пыли Е-9, откуда периодически производится ее выгрузка и вывоз с установки. Воздух отводится в атмосферу.

7.3 Система водяного охлаждения

Химически очищенная вода из общезаводской линии подается через теплообменник Т-9 в емкость Е-5. В емкости (деаэраторе) Е-5 за счет подачи острого пара в деаэрационную головку, а также через маточник в слой воды, происходит разогрев массы воды до 98-104 оС и отдув растворенного кислорода, углекислого газа.

Из емкости Е-5 подготовленная химически очищенная вода забирается насосом Н-10(Н-10а,Н-10б) и через регулирующий клапан, поз.11, направляется в барабан котла-утилизатора Е-4.

В охлаждающие змеевики регенератора Р-2 вода подается из емкости Е-4 насосом Н-11 (Н-11а).

Паровая смесь из змеевиков регенератора Р-2 поступает в паровое пространство.

В охлаждающие змеевики регенератора Р-2 вода подается из Е-4 насосом Н-11,Н-11а. Паровая смесь из змеевиков регенератора Р-2 поступает в паровое пространство Е-4, откуда пар через клапан-регулятор давления поз.4, выводится в сеть пара с давлением 10 атм.

7.4 Система подачи топлива на печь П-2, к топкам П-1,П-3, П-3а

Жидкое топливо из топливных баков Е-2, Е-2а насосом Н-7,Н-8 подается на фильтры Ф-1, Ф-2, затем для подогрева в Т-1 и далее на форсунки печи П-2 и топок П-1, П-3,П-3а.

Избыток жидкого топлива возвращается в емкости Е-2, Е-2а. В качестве жидкого топлива используется вакуумный дистиллят с установок АВТ, тяжёлый или лёгкий газойль установки, также закачиваемые в емкости Е-2, Е-2а.

Общезаводской топливный газ или сухой газ с установки КАС поступает в теплообменник Т-7 для подогрева газа, затем через фильтры Ф-3,Ф-4 и далее через клапан-регулятор давления поз.61 поступает на форсунки печи П-2 (левую и правую сторону) через клапан регулятора температуры поз.32,37. Подогрев газа в теплообменнике Т-7 производится легким газойлем, поступающим с выкида насоса Н-3,Н-3а.

Жидкое топливо из топливных баков Е-2, Е-2а подается на прием насоса Н-7(Н-8) и химочищенная вода самотеком.

Смесь топлива и воды - водно-топливная эмульсия (ВТЭ) - насосом Н-7(Н-8) через фильтры жидкого топлива Ф-1,Ф-2, диспергатор Д-1 в подается для подогрева в теплообменник Т-1, диспергатор Д-2 и далее на форсунки печи П-2, топок П-1,П-3,П-3а



8. Назначение и общее устройство основных аппаратов установки

Реактор (рис. 2,3) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой от 15 до 20 м и диаметром от 3 до 5м в зависимости от мощности установки. Назначение реактора - проведение процесса крекинга нефтяного сырья. В реакторе имеется семь зон, в каждой из которых проводится определенная операция. В первой, или верхней, зоне имеется устройство для распределения поступающего сюда регенерированного катализатора по поперечному сечению аппарата. Горячие пары сырья поступают из змеевиков печи во вторую зону реактора, в пространство между указанными переточными трубами. Это пространство ограничено сверху днищем, а снизу - слоем катализатора. Пары и катализатор проходят рабочую зону сверху вниз прямотоком. В этой зоне протекает процесс каталитического крекинга. Внутренних устройств третья зона не имеет, за исключением выступающих карманов термопар для замера температуры реакции. Ниже расположена четвертая зона, служащая для отделения паров продуктов реакции от катализатора. Разделительное устройство состоит из нескольких рядов колпачков, равномерно расположенных по высоте большого числа вертикальных труб. Последние имеют под каждым колпачком отверстия для отвода крекинг - продуктов в пятую зону. Катализатор проходит по переточным трубам в шестую зону, где он продувается перегретым водяным паром с целью удаления содержащихся в нем углеводородных паров. В седьмой зоне расположено выравнивающее устройство, которое служит для равномерного опускания слоя катализатора по всему поперечному сечению реактора. Этой части аппарата придается важное значение, так как в случае различной скорости движения отдельных порций катализатора будет происходить неравномерное отложение кокса на катализаторе.



Рисунок 1 Реактор

Рисунок 2 Схема реактора

Регенератор.

Регенератор (рис. 3) представляет собой вертикальный аппарат квадратного или круглого сечения. Основное назначение аппарата - непрерывный выжиг кокса, отложившегося в реакторе на катализаторе. Во избежание перегрева стального корпуса аппарат имеет внутреннюю футеровку, выполняемую из огнеупорного кирпича. Общая высота регенератора 20 - 30 м. В верхней его части имеется распределительное устройство, состоящее из бункера с патрубками (“паук”). В нижней части регенератора имеется выравнивающее устройство для создания равномерного движения катализатора по всему поперечному сечению аппарата. Кроме того, в регенераторе имеется девять секций, служащих для выжига кокса и охлаждения катализатора. В шести нижних секциях после выжига части кокса и нагрева катализатора производится охлаждение последнего путем передачи через змеевики определенного количества избыточного тепла воде, проходящей внутри трубок змеевиков.

Рисунок 3 Регенератор

В каждую секцию регенератора из двух вертикальных воздуховодов поступает горячий воздух, который вводится в центральные коллекторы, имеющие по 28 зубчатых коробов каждый. Из каждой секции регенератора по гладким коробам отводятся дымовые газы. Количество охлаждающих змеевиков в аппарате (выполненных из цельносварных труб диаметром 60 мм из стали 1Х18Н9), число рядов, количество труб уточняется на месте в зависимости от качества сырья и предполагаемой коксовой нагрузки.

Длительность регенерации от 60 до 80 мин. Рабочие условия в регенераторе температура от 480 до 7000С, давление 800 мм вод. ст.

Cистема пневмотранспорта.

Подъем отработанного и регенерированного катализатора производится смесью воздуха и дымовых газов. Способ передвижения сыпучих материалов в виде взвеси в газовоздушном потоке носит название пневмотранспорта. Размеры и конструкция системы пневмотранспорта имеют решающее значение на величину кратности циркуляции катализатора.

Система пневмотранспорта включает: 1) воздуховоды; 2) загрузочные устройства - дозеры; 3) стволы пневмоподъемников; 4) сепараторы с циклонами; 5) бункер - подогреватель; 6) катализаторопроводы; 7) устройство для удаления катализаторной мелочи; 8) топки под давлением для нагрева воздуха; 9) воздуходувки.

Смесь дымовых газов и воздуха поступает по воздуховодам большого диаметра (0, 5-1 м), изготовленным из углеродистой стали, к месту потребления. Равномерное регулирование подачи катализатора в реактор и регенератор достигается загрузочными устройствами - дозерами, расположенными внизу стволов пневмоподъемников. Каждый дозер состоит из верхней, средней и нижней частей, переходного конуса 1 и чугунной отливки - трубки 2 переменного сечения. Для регулирования количества подаваемого катализатора в верхней части дозера установлена регулирующая обечайка 3, управление которой осуществляется посредством наружной системы рычагов. Для равномерной подачи воздуха в ствол в средней части дозера имеется выравниватель 4 потока воздуха, состоящий из двух концентрически расположенных цилиндров и конусной наставки 5 на внутренний цилиндр. Катализатор поступает в дозер через штуцеры, расположенные в верхней части аппарата. Вводимый под днище верхней части воздух, пройдя выравниватель 4 потока, подхватывает ссыпающийся через кольцевой зазор катализатор и подает его по стволу пневмоподъемника в верхний бункер.

Циклонный сепаратор.

Сепаратор (рис. 4) с циклоном размещен над стволом соответствующего пневмоподъемника и предназначен для отделения газа от катализатора, изменения направления движения катализатора и создания устойчивого уровня катализатора над реактором и регенератором.

Катализатор, поступающий из пневмоподъемника 3 в нижнюю часть аппарата, за счет резкого снижения скорости отделяется от дымовых газов и пыли и по наклонной трубке 4 ссыпается из сепаратора в бункер. Пыль собирается в приемнике 5, а дымовые газы отводятся в атмосферу по патрубку 2. Мультициклоны 1, расположенные вверху каждого сепаратора, служат для отделения катализаторной мелочи и пыли от дымовых газов.

Рисунок 4 Циклонный сепаратор



9. Пуск, остановка и эксплуатация отдельных аппаратов и установки

9.1 Основные положения пуска установки

Пуск и остановка установки производится на основании приказа по заводу, письменного распоряжения начальника цеха и после согласования с диспетчером завода.

9.1.1 Подготовка к пуску

Перед пуском необходимо:

- принять азот по линии низкого давления, продуть линию со сбросом на свечу в атмосферу в течение 10-15 минут, после получения в лабораторном анализе содержания кислорода не более 0,5 % об.;

- начать заполнение системы и проверку на герметичность аппаратов и трубопроводов азотом.

Проверку на герметичность аппаратов и трубопроводов К-1,Т-8,Е-1,К-2 производить с давлением 0,3-0,6 кгс/см2.

Проверку на герметичность аппаратов и трубопроводов блока НФЧ Т-1,Т-2,Т-3,Т-5, Т-5а,Т-6, Т-7,П-2 с давлением 4,0-5,0 кгс/см2.;

- принять пар, воду, электроэнергию, сжатый воздух для приборов КИПи А;

- перед принятием на установку пара на паропроводах должны быть открыты все дренажи, особенно тупиковые. Пар должен подаваться медленно, постепенно открывая отсекающую задвижку, не допуская гидравлических ударов в паропроводе. Дренажи на паропроводе закрываются только тогда, когда из них будет выходить сухой пар;

- принять умягченную воду в емкость Е-3, Е-3а;

- проверить исправность нагнетательной и вытяжной вентиляции, воздуховодов, оборудования, аппаратов, приборов КИП и А и технологических трубопроводов. Опробовать систему предупредительной сигнализации (ПС).;

- проверить исправность канализации, засыпать крышки колодцев слоем песка не менее 10 см;

- снять заглушки, поставленные на аппаратах и трубопроводах перед ремонтом;

- проверить наличие и исправность противопожарного инвентаря, средств газозащиты обслуживающего персонала, фильтрующих и шланговых противогазов, спасательных поясов и т.д.;

- территорию установки, включая помещения, освободить от посторонних предметов;

- убедиться в наличии резервуарных емкостей для приема готовой продукции;

- убедиться в наличии сырья в резервуарном парке, проверить готовность сырья к переработке (отсутствие воды, наличие паспорта);

- заполнить жидким топливом бачки Е-2,Е-2а. Подогреть топливо и осуществить дренаж воды. Проверить топливную систему топок П-1, П-3,

П-3А, закрыв вентили на линиях «топливо к форсункам» у всех топок. Осуществить пуск топливных насосов, наладив циркуляцию топлива;

- о предстоящем пуске сообщить в ЦЗЛ, на установку КАС, ТСП, ГФХ;

- перед пуском иметь на установке в наличии запас катализатора, в объеме, равном 110 % от единовременной загрузки.

9.1.2 Пуск установки

Загрузка катализатора

- загрузка свежего катализатора в систему РБ производится ковшевым элеватором в емкость Е-8а. Разгрузка катализатора из емкости Е-8а в холодную аппаратуру РБ производится холодным воздухом при помощи дозера Р-6а по схеме: Е-8а > Р-6а > Р-4а > бункер Р-1а > Р-1.

При этом производится предварительный нагрев свежего катализатора. Для этой цели пускаются две воздуходувки (при работе на горячем воздухе достаточно пуска одной воздуходувки);

- разгрузка емкости Е-8 производится по вышеуказанной схеме холодным или горячим воздухом в зависимости от температуры катализатора в Е-8;

- разгрузка промежуточной емкости реактора производится холодным или горячим воздухом в зависимости от температуры катализатора по схеме:

промежуточная емкость реактора >Р-6 > Р-4 > Р-2а >Р-2;

- реактор заполняется катализатором по схеме:

Е-8 >Е-8а>Р-6а > Р-4а>бункер реактора Р-1а>напорный стояк реактора > реакционная зона реактор Р-1;

- в случае, если регенератор заполнен и необходимо разгрузить промежуточную емкость реактора, то работа производится по двум схемам: а) промежуточная емкость реактора >Р-6 >Р-4 >Р-2а >Р-2;

б) Р-2>Р-6а >Р-4а >Р-1а>напорный стояк реактора > реакционная зона реактора Р-1;

- загрузка катализатора ведется с периодической циркуляцией, которая проводится после заполнения аппарата катализатором на половину объема, через каждые два часа в течение 10-15 минут с циркуляцией 50 т/час. Цель периодической циркуляции - избежание образования пробок или зависания катализатора в змеевиках, выравнивающего устройства в зоне распределительной секции реактора Р-1;

- после заполнения катализатором аппаратов Р-1 и Р-2 проверяется выравниватель потока через нижний люк реактора, продуваются все коллекторы для ввода воздуха и вывода дымовых газов через специальные штуцера сжатым воздухом и удаляют из них катализатор, попавший при заполнении аппаратов;

- при наполнении бункеров катализатором на 3/4 их высоты система считается заполненной;

- после заполнения катализатором аппаратов Р-1 и Р-2 и установления уровня приступают к шуровке топок П-1,П-3,П-3а и налаживают циркуляцию катализатора.

Шуровка топок П-1,П-3,П-3а

Для зашуровки топки под давлением необходимо:

- убедиться в отсутствии посторонних предметов, оставшихся после ремонта в камере горения и в камере смешения;

- перед зашуровкой форсунки люк топки должен быть закрыт;

- продуть топку под давлением паром в атмосферу, а затем воздухом в течение 15-20 минут;

- зажигание форсунки производить при уменьшении количества подаваемого воздуха. Избыток воздуха из воздуходувки следует сбрасывать в атмосферу;

- зашуровка топки под давлением производится при открытом дымовом клапане;

- зажигать форсунку печи разрешается только с применением факела. Факел вносится в форсуночное отверстие через штуцер «гляделки». При розжиге форсунки необходимо сначала поднести к ней зажженный факел, приоткрыть поступление воздуха, затем постепенно открыть вентиль на топливном трубопроводе у форсунки и отрегулировать ее горение;

- как только установится горение форсунки, количество воздуха доводится до 5 000- 6 000 м3/час в П-3,П-3а, до 15 000-18 000 м3/час в П-1 и температура воздуха на выходе из топки - до 180-200оС;

- постепенным закрытием выхлопного клапана на топках поток горячего воздуха направляется через соответствующий трубопровод в подъемники. Время перевода не должно быть меньше 20 минут;

- во время подогрева необходимо следить за температурными изменениями трубопровода и эрлифтов. Обнаруженные пропуски во фланцевые соединения необходимо немедленно устранить.

Циркуляция катализатора

- после пуска воздуходувок проверить состояние всех запорных приспособлений до дозеров по рабочей схеме движения катализатора;

- установить у дозеров расход воздуха в соответствии с заданным режимом;

- открыть запорные приспособления на рабочих линиях подвода катализатора к дозерам;

- нагрузить подъемник катализатором за счет подачи вторичного воздуха через регулирующий клапан поз.16(15). Следить за расходом воздуха, который вначале устанавливается в пределах 20 000-25 000 м3/час, а затем, при подаче 70-75 т/час катализатора на каждый подъемник, расход воздуха постепенно снижается до момента намечающейся посадки катализатора в подъемнике. После этого для устойчивой работы добавляется 500-1 000 м3/час воздуха и полученный при этом расход воздуха считается рабочим для данной циркуляции катализатора;

- нагрузку подъемников по катализатору и воздуху отрегулировать по показаниям счетчиков катализатора, расходомеров воздуха и манометров.

При разогреве системы расход воздуха в подъемники держать выше рабочего на 5-10 %. По мере нагрева катализатора расход воздуха в подъемники снижается до рабочего (15 000 м3/час);

- после начала циркуляции катализатора следует вести наблюдение за выравнивающим устройством через нижний люк реактора. Выравнивающее устройство регенератора проверяется отстукиванием его элементов. Количество циркулирующего катализатора контролируется счетчиком расхода, который следует включать при начале циркуляции;

- температуру дымовых газов при циркуляции катализатора не поднимать выше 580оС;

- с начала циркуляции катализатора включаются в работу насосы Н-11,Н-11а, налаживается циркуляция воды без входа в змеевики.

Включение циклонов сепараторов катализатора (мелочи) Р-9,Р-9а

Включение сепараторов производится в следующей последовательности:

- закрываются задвижки на входе в Р-9 и на входе катализатора в Р-6а из Р-9;

- открываются задвижки на байпасной линии Р-9 и на выходе из Р-9.

Регулирование общего потока катализатора через Р-9 и по отводной линии производится задвижкой на линии входа катализатора в Р-6а из Р-9. Движение катализатора через Р-9 происходит в разряженном потоке. Это облегчает отдув крошки и не создает больших сопротивлений для движения воздуха;

- отдув крошки производится горячим воздухом, который движется по Р-9 снизу вверх, а катализатор сверху вниз. Скорость воздуха поддерживается такой, при которой катализатор свободно падает вниз аппарата Р-9, а крошка уносится воздухом в Р-9а, где она отделяется от воздуха и выводится в емкость Е-9,а воздух сбрасывается в атмосферу;