Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Псковский государственный политехнический институт

Кафедра технологии машиностроения

Курсовой проект

По дисциплине: «Технологии, машины и оборудование в машиностроительном производстве»

На тему: «Проектирование технологического процесса для фланца»

Псков

2007

Содержание

1. Назначение и конструкция детали

2. Класс детали и технологичность ее конструкции

3. Выбор и характеристика типа производства

4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

5. Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки

6. Разработка технологического маршрута обработки детали

7. Расчет режимов резания

8. Расчет технической нормы времени

9. Технико-экономическое сравнение вариантов обработки фланца на токарной операции

Список использованной литературы

1. Назначение и конструкция детали

Фланец входит в состав редуктора и предназначен для установки подшипников и ограничения осевых перемещений вала. Основными конструктивными базами являются поверхности центрирующего пояска, внутренние поверхности, в которые устанавливаются подшипники, а также линейные размеры в осевом направлении. Фланец изготавливается из материала Сталь 35, масса детали 2,5 кг.

Фланец включает в себя следующие конструктивные поверхности (см. рис. 1):

1, 4, 8, 14 - торцы,

2 - глухое отверстие,

3, 6 - наружные цилиндрические поверхности,

7 - фаска,

9, 10, 11 - внутренняя цилиндрическая поверхность,

5 - сквозное отверстие,

12 - внутренняя канавка,

13 - лыска,

15 - наружная коническая поверхность.

2. Класс детали и технологичность ее конструкции

Деталь фланец относится к деталям типа тел вращения, включает в себя внешние и внутренние цилиндрические поверхности, торцы, фаски, отверстия, внутренние канавки.

На представленном чертеже в масштабе 1:2 деталь изображена в двух проекциях, габаритные размеры: наружный диаметр - 205, ширина - 28,5 мм.

Количество проекций достаточно для понимания конструкции детали. На чертеже указаны необходимые размеры с отклонениями, шероховатость и другие требования.

Внешняя цилиндрическая поверхность 6, 150h9 может быть выполнена с верхним отклонением 0 мм, с нижним: -0,16 мм, а предельные размеры: наименьший равен 150 - 0,16 = 149,84 мм; наибольший равен 150+0 = 150 мм. Допуск равен 0,16 мм.

Внутренняя цилиндрическая поверхность 10, 102h11 может быть выполнена с верхним отклонением +0,22 мм, с нижним: 0 мм, а предельные размеры: наименьший равен 102 - 0 = 102 мм; наибольший равен 102+0,22 = 102,22 мм. Допуск равен 0,22 мм.

Внутренняя цилиндрическая поверхность 11, 82H11 может быть выполнена с верхним отклонением +0,21 мм, с нижним: 0 мм, а предельные размеры: наименьший равен 82 - 0 = 82 мм; наибольший равен 82+0,21 = 82,21 мм. Допуск равен 0,21 мм.

Внутренняя канавка 12, 92H11 может быть выполнена с верхним отклонением +0,22 мм, с нижним: 0 мм, а предельные размеры: наименьший равен 92 - 0 = 92 мм; наибольший равен 92+0,22 = 92,22 мм. Допуск равен 0,22 мм.

К поверхностям заданы требования по шероховатости. Шероховатость задана параметром R_а со значением 3,2 мкм на поверхностях 4, 6, 8, 9, 11, 12; 6,3 мкм на поверхности 1, 2, 3, 5, 7, 10, 13,14,15.

3. Выбор и характеристика типа производства

Согласно заданию программа выпуска деталей - 450 штук в год, которые должны изготавливаться небольшими партиями в течение года. Масса детали - 2,5 кг. Тип производства ориентировочно определяем по табл. 9.2 (3). Согласно табл. - тип производства мелкосерийный.

Характеристика: в данном производстве при изготовлении деталей используется универсальное оборудование, которое расставляется по технологическим признакам, т.е. имеется участок токарных, фрезерных, шлифовальных и других станков, или станки с ЧПУ. Для закрепления заготовок используется универсальная или переналаживаемая оснастка, для измерения мерительный инструмент, для обработки стандартные режущие инструменты.

В качестве заготовок, в зависимости от конфигурации, массы и материала детали может использоваться литье в глинисто - песчаной форме, а также заготовки получаемые ковкой или штамповкой, а также из проката.

Для изготовления деталей в условиях мелкосерийного производства привлекаются рабочие высокой квалификации (4-6 разряд).

Технологическая документация упрощенная, но обычно составляется маршрутно-технологический процесс, в котором указывается последовательность операций, методы обработки.

Нормирование опытно-статистическое.

4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

В качестве заготовки для изготовления фланца используем заготовки, получаемые штамповкой на горизонтально-ковочных машинах и заготовки, получаемые из круглого проката.

Отличительными особенностями заготовки из проката и заготовки, полученной штамповкой, является то, что по форме штампованные заготовки будут более близки к нужной детали, т.е. потребуется меньше механической обработки, однако стоимость таких заготовок выше в 1,5 - 3 раза стоимости заготовки из проката.

Заготовки из проката имеют большую массу, чем штампованные, и требуют дополнительной механической обработки для удаления лишних напусков металла, поэтому для окончательного решения по выбору способа получения заготовки нужно выполнить технико-экономическое сравнение вариантов.

Исходные данные для расчета сведем в таблицу 1.

№	Наименование показателей	Штампованная заготовка	Заготовка из проката
1	Масса детали, qд, кг	2,5	2,5
2	Масса заготовки, qн, кг	qн= qд*1,5=3,75	7,85*D2L/4= 7,38
3	Оптовая цена на материал, цп, руб./т	30000	18000
4	Стоимость отходов (стружки), цо, руб./т	3000	3000
5	Средняя зарплата рабочего станочника, С3ч, руб/час	5	50
6	Время черновой обработки заготовок, Т, час	-	-
7	Цеховые накладные расходы, Сн, %	-	250%

Сравнение методов получения заготовок выполняем:

a. по коэффициенту использования материала

b. по себестоимости получения заготовок

К = q_д / q_н = 2,5/3,75 = 0,67

К_п = q_д / q_{н п} = 2,5/7,38= 0,34

К > К_п

Вывод: по коэффициенту использования материалов штамповка лучше проката.

2) необходимо определить себестоимость заготовок штампованных и заготовок из проката.

С_нш = q_заг * ц_нш - q_{о детали} * ц_отх = 3,75*30000/1000 - (3,75 - 2,5)*3000/1000 = 108,75 руб.

С_{н проката} = q_н * ц_{проката} - q_{о детали} * ц_отх + с_зп * Т_{шт-калькул.} * (1 + С_н/100) = 7,38*18000/1000 - (7,38- 2,5)*3000/1000 + 50*26,16/60 * (1+2,5) = 194,5 руб.

Штучно-калькуляционное время Т_шт определяется по формуле из пособия (1).

Т_{шт -калькул.} = 1,9 Т_о = 1,9 * 13,77 = 26,16 мин.,

где Т_о - основное время.

Для отрезания ссылаемся на литературу (1).

Т_{отрезания} = 0,19*D²*10^-3 = 0,19*209²*10^-3 = 8,29 мин.,

где диаметр заготовки D = D_д + 4

Время черновой обточки заготовки:

Т _точ = 0,17*d*L* i *10^-3 = 0,17*177,5*27,5*4*10^-3 = 3,3 мин.,

i = 10,5 / 3 = 4 - число рабочих ходов;

L = (D - d₁)/2 = (205 - 150)/2 = 27, 5 мм - длина рабочего хода;

d = (D + d₁)/2 = (205 + 150)/2 = 177, 5 мм - средний диаметр;

Время сверления:

Т _свер = 0,52*d*L*10^-3 = 0,52*40*28,5*10^-3 = 0,59 мин.

L = 28, 5 мм;

d = 40 мм - диаметр сверла;

Время рассверливания:

Т_{рассвер} = 0,31*d*L*10^-3 = 0,31*77*28,5*10^-3 = 0,68 мин.

L = 28, 5 мм;

d = 77 мм;

Время растачивания:

Т _растач = 0,18*d*L*i*10^-3 = 0,18*177,5*28,5*1*10^-3 = 0,91 мин.

L = 28, 5 мм;

d = (D + d₁)/2 = (205 + 150)/2 = 177, 5 мм

i = 1

Итого время основное:

Т_о = Т_отрез + Т _точ + Т _свер + Т _{рассвер} + Т _растач = 8,29 + 3,3 + 0,59 + 0,68 + + 0,91 = 13,77 мин.

Из сравнения двух вариантов получения заготовок выбираем тот, где себестоимость меньше и годовой экономический эффект получен:

Э_т = (С_мп - С_мш)*N=(194,5 - 108,75)*450 =38587,5 руб.

Вывод: Получение детали способом штамповки выгоднее, экономия составит 38587,5 руб.

5. Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки

Припуском называют слой материала, удаляемый с заготовки с целью достижения свойств обрабатываемой поверхности: точности размеров, формы, взаимного расположения поверхности, качество поверхностного слоя.

В качестве заготовок выбираем штампованные заготовки. Для штампованных заготовок общие припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные». При определении припусков и допускаемых отклонений размеров нужно определить исходный индекс - условный показатель, учитывающий конструктивные характеристики и массу поковки. Исходные данные для определения индекса:

· масса поковки,

· группа стали,

· степень сложности поковки,

· класс точности поковки.

На чертеже детали проставляем нумерацию на поверхностях, на которой установить припуски.

При обработке припуск распределяем следующим образом:

Черновая обработка - 45%

Получистовая - 30%

Чистовая - 25%

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности:

Поверхность	Размер детали	припуск	допуск	Размер поковки
1, 2	28,5	+2*2,5	+1-0,5	33,5
3	Ш205	+2*2,4	+1-0,6	Ш 209,8
4	12	1,9	+1-0,4	12,6
5	Ш150	+2*2,8	+1-0,5	Ш 155,6
6	Ш82	-2*2,4	+0.4-1	Ш 77,2
14	6	2,5	+1-0,5	8,5

6. Разработка технологического маршрута обработки детали

В соответствие с классом и типом детали составляется технологический маршрут обработки. Обычно технологический процесс составляется на базе типовых технологических процессов.

При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи:

1. выбираются методы и последовательность обработки заготовки;

2. выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к совмещению конструкционных и технологических баз.

3. ведется подбор оборудования для всех этапов обработки

4. выбирается приспособления, режущий и мерительный инструмент.

Деталь типа фланец относится к деталям типа тел вращения. Наружные и внутренние, соосные с наружными, поверхности будут обрабатываться на токарных станках точением, крепежные отверстия - сверлением на сверлильных станках, пазы - фрезерованием, внутренние пазы - долблением или протягиванием.

Для получения точности по наружным и внутренним поверхностям по 6 и 7 квалитетам точности, эти поверхности нужно обрабатывать либо тонким точением, либо шлифованием.

В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность и торец для закрепления фланца.

На последующих операциях, чистого точения или шлифования, сверления и фрезерования за базу принимаем посадочную поверхность цилиндрического пояска и его торец.

Для закрепления на токарных станках используется токарный патрон, на фрезеровальных - тески переналаживаемые, на сверлильных - кондуктор переналаживаемый.

Намечаем следующий маршрут обработки

Токарная операция: обработку поверхности вести за два установа:

1 установ:

В качестве базы выбираем наружную цилиндрическую поверхность фланца (3) и торец (1).

Подрезать торец большого фланца (4) и торец центрирующего пояска (8). Точить наружную цилиндрическую поверхность центрирующего пояска (6), расточить внутренние поверхности (9, 10), проточить внутреннюю канавку (12), точить фаску (7).

В зависимости от точности оставить припуск на чистовую обработку.

2 установ: фланец чертеж резание токарный

В качестве базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность центрирующего пояска (6) и прилегающий торец (8). Подрезать торец (1, 14), точить наружную цилиндрическую поверхность (3), растачиваем внутреннюю цилиндрическую поверхность (11), точим наружную коническую поверхность (15).

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20 или с ЧПУ 16К20 ФЗ.

Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий инструмент: резцы проходные с углом в плане 45^о, проходные упорные, подрезные, расточные, канавочный.

Материал резцов - твердый сплав Т15К6.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр.

Сверлильная операция. Сверлить и зенкеровать отверстие. В качестве базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность центрирующего пояска (6) и прилегающий торец (4).

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Закрепление в токарном патроне, который устанавливается на поворотном столе переналаживаемого кондуктора.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.

Режущий инструмент - сверла, зенкеры.

Фрезерная операция. В качестве базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность (3) и торец центрирующего пояска (8).

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок 6Н82. Режущий инструмент: фреза дисковая.

Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.

Мерительный инструмент: штангенциркуль.

7. Расчет режимов резания

Режимы резания назначаются на основании справочных материалов, приводимых в справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической литературы. В курсовой работе будем производить выбор режимов резания по справочнику технолога-машиностроителя под ред. Касиловой, том 2.

При назначении режимов резания учитываются:

- характер обработки

- тип и размер производства

- материал его режущей части

- тип и состояние оборудования.

Токарная обработка: для точения режимы резания выбираем в следующей последовательности:

- глубина резания, мм (t),

- подача, мм/об. (S),

- скорость, м/мин. (v).

Обработка ведется на станке 16К20. Для этого станка выбираем резцы подрезные с сечением 2516, материал режущей части - твердый сплав Т15К6 (титано-кобальтовый). Обработку поверхностей будем вести за два прохода: черновая обработка и чистовая обработка.

Для черновой: t _черн = 3 мм

S = 1 мм/об.

Для чистовой: t_чист = 1,5 мм

S = 0,2 мм/об.

Расчетную величину подачи нужно согласовать с имеющимися на станке (выбираем ближайшую меньшую).

Скорость резания:

v = (C _{точения} /(T^m * t^x * S^y))*K_v,

где Т - стойкость инструмента (время между двумя переточками инструмента, принимаем Т = 60 мин.)

C _{точения} - коэффициент, характеризующий условия обработки = 350,

х = 0,15,

у = 0,35,

m = 0,20 [таб. 17 - справочник Касиловой].

K_v - поправочный коэффициент.

K_v= K_{m v} * K_nv * K_иv = 1,25*0,8*1 = 1 - при черновой обработке,

K_v= K_{m v} * K_nv * K_иv = 1,25*1*1 = 1,25 - при чистовой обработке,

где K_{m v} - коэффициент, учитывающий материал заготовки,

K_nv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, K_nv = 0,8 (при поковке с коркой, черновой), K_nv = 1 (при обработке без корки, чистовой).

K_иv - коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, K_иv=1.

K_{m v} = К_т (750/_p)^{n v},

К_т - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, К_т = 1,

n*v = 1,

_p = 600.

K_{m v} = К_т(750/_p)^{n v}= 1* (750/600)¹=1,25

Т. о. скорость резания (при черновой обработке):

v = (C _{точения} /(T^m * t^x * S^y))*K_v = (350 / (60^0,20* 3^0,15*1^0,35 ))*1 = 130,6 м/мин.

Скорость резания (при чистовой обработке):

v = (C _{точения} /(T^m * t^x * S^y))*K_v = (350 / (60^0,20*1,5^0,15*0,2^0,35 ))*1,25 = 319,3 м/мин.

По найденной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя при черновой обработке:

V = ( *D *n)/ 1000 = (3,14*207*n)/1000= 130,6 м/мин.

n = (v*1000)/(*D)=(130,6*1000)/(3,14*207)=200,9 200 об./ мин.

Где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D =207 мм.

Размер заготовки 209,8 мм. Размер, получаемый после обработки, 207 мм.

Определяем частоту вращения шпинделя при чистовой обработке:

V = ( *D *n)/ 1000 = (3,14*205*n)/1000 = 319,3 м/мин.

n = (v*1000)/(*D) = (319,3 *1000)/(3,14*205) =496,04 496 об./мин.

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D = 205 мм.

Размер, получаемый после обработки, 205 мм.

При прорезании внутренней канавки принимаем S=0,16-0,23

v = (C _V /(T^m * S^y))*K_v,

C _V =47мин; T^m=30-45мин; y=0,8; m=0,2;

v_внутр.=47/(40^0,2*0,17^0,8)*1=93,7 м/мин.

По найденной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя при прорезании канавки:

n_внутр.= (v*1000)/(*D)= (1000*93,7)/(3,14*102)*1=292,56 об./ мин;

Выбранные подача и скорость резания по нормативам корректируются по паспортным данным станка, принимая ближайшее меньшее значение.

8. Расчет технической нормы времени

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени.

Т_шт-к = Т_п.з. / n +Т_шт ,

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время;

n - количество деталей в настроечной партии.

Т_п.з. = 10 - 14 мин., принимаем Т_п.з. = 14 мин. - подготовительно-заключительное время для станка 16К20

n - количество деталей в настроечной партии = 20 шт.

Т_шт-к = Т_п.з. / n +Т_о + (t_у/с +t_з/о +t_упр +t_измер)К + Т_{обс. отд.},

Где, Т_о - основное время,

Т_о = (L / n*S)*i = ((l + l₁ + l₂)/n*S)*i

L - длина рабочего хода инструмента,

l₁ - длина врезания, мм,

l₂ - длина перебега, мм,

n - частота вращения,

i - число проходов = 2.

К = 1,85,

S = 1 мм/об.

Расчет основного времени:

Первый установ:

Т_о1 = Т₁ + Т₂ + Т₃ + Т₄ + Т₅+ Т₆ + Т₇ = 0,3+0,1+0,07+0,05+0,04+0,13+0,14=0,83 мин.

Время подрезания внутреннего торца большого фланца:

Т₁ = (27,5+2+0)*2 = 0,3 мин.

1*200

Время подрезания торца центрирующего пояска:

Т₂ = (6,2+2+2)*2 = 0,1 мин.

1*200

Время на точение наружной цилиндрической поверхности центрирующего пояска:

Т₃ = (4,5+2+0)*2 = 0,07 мин.

1*200

Время на растачивание внутренних поверхностей:

Т₄ = (3,5+2+0)*2 = 0,05 мин.

1*200

Т₅ =(11,5+2+0)*2 = 0,13 мин.

1*200

Время на точение фаски:

Т₆ = (1,6+2+0)*2 = 0,04 мин.

1*200

Время на прорезание канавки:

Т₇ = (5+2+0)*2 = 0,14 мин.

0,2*496

Второй установ:

Т_о2 = Т₁ + Т₂ + Т₃ = 0,82+0,14+0,17=1,13 мин.

Время подрезания торца большого фланца:

Т₁ = (38,5+2+0)*2 = 0,82 мин.

0,2*496

Время на точение наружной цилиндрической поверхности большого фланца:

Т₂ = (12+2+0)*2 = 0,14 мин.

1*200

Время на растачивание внутренней поверхности:

Т₃ = (14,5+2+0)*2 = 0,17 мин.

1*200

Т_о = Т_о1 + Т_о2 = 0,83 + 1,13 =1,96 мин.

Расчет вспомогательного времени:

Т_у/с + Т_з/о = 0,3 мин. - при массе детали до 8 кг., где

Т_у/с - время на установку и снятие заготовки;

Т_з/о - время на закрепление и открепление заготовки;

Т_упр + Т_пов = 5 0,02 + 6 0,04 = 0,34 мин.

Т_упр - время на управление станком;

Т_пов - время на измерение

Измерение:

Т = 0,15 15 =2,25 мин. (15 измерения по 0,15 мин. каждое).

Т_вспом = 0,3 + 0,34 + 2,25 = 2,89 мин.

Т _опер = Т _осн + Т _вспом = 1,96+2,89 = 4,85мин.,

где Т _опер - оперативное время;

Т_{обсл. отд.}= Т _опер* П% / 100% =4,85*0,07= 0,34 мин.

П% = 7%

Т _шт = 4,85+ 0,34=5,19 мин.

Т _шт-к = 14 / 20 + 5,19 =5,89 мин.

Для станка с ЧПУ:

Т _{осн. ЧПУ} = Т_осн / 1,25

Т _{осн. ЧПУ} = 1,96/ 1,25 = 1,57 мин.

Вспомогательное время на станке с ЧПУ примем в 3 раза меньше чем на обычном токарно-винторезном станке, т.к. все вспомогательные движения на станке с ЧПУ осуществляются автоматически и с большой скоростью.

Т _{всп. ЧПУ} = Т_всп / 3

Т _{всп. ЧПУ} = 2,89/ 3 = 0,96 мин.

Т _п.з. = Т _п.з.1 + Т _п.з.2 + Т _п.з.3 , где

Т _п.з.1 - время на организационную подготовку станка;

Т _п.з.2 - время на наладку станка;

Т _п.з.3 - время на пробную обработку.

Т _п.з.ЧПУ = 30 мин.

Т _{опер ЧПУ} = Т _{осн ЧПУ} + Т _{вспом ЧПУ} = 1,57+0,96 = 2,53 мин.,

Т_{обсл. отд. ЧПУ}= Т _опер* П% / 100% =2,53*0,07= 0,18 мин.

Т _{шт ЧПУ} =2,53+0,18=2,71 мин.

Т _{шт-к ЧПУ} = 30 / 20 +2,71 =4,21 мин.

9. Технико-экономическое сравнение вариантов обработки фланца на токарной операции

Сравним два варианта обработки фланца: на токарном станке 16К20 и на станке с ЧПУ 16К20 Ф3.

Сравнение вариантов выполним по технологической себестоимости.

С_о = (С_пз * Т_шт-к )/(60*К_в),

где С_пз - приведенные часовые затраты, руб./ч..

Т_шт-к - штучно-калькуляционное время на операции, мин.,

К_в - коэффициент выполнения норм, К_в =1,3.

С_п.з. = С_з + С_чз + Е_Н (К_с + К_з),

где С_з - основная и дополнительная заработная плата рабочего с начислениями, коп./ч.

С_чз - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, коп./ч.,

Е_Н - нормативный коэффициент эффективности, Е_Н= 0,2,

К_с и К_з - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание;

С_з = * С_тф* К * у , где

- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату = 1,53

С_тф - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, коп./ч.

С_тф = 3000 коп./ч.

К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика = 1

у - коэффициент, учитывающий оплату рабочих при многостаночном обслуживании. При обслуживании одного станка у = 1;двух - 0,65;

С_з =1,53*3000*1*1=4590 коп./ч.

С_{з ЧПУ} = 1,53*3000*1*0,65=2983,5 коп./ч.

С_чз = С_чз^п *К_m , где

С_чз^п - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп./ч.

С_чз^п = 3000 коп./ч.

К_m - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше чем аналогичные расходы у базового станка;

К_m = 1,3

С_чз = 3000*1,3=3900коп./ч.,

С_{чз ЧПУ} = 3000*2,6=7800 коп./ч.

Капитальные вложения в станок:

К_с = (Ц*100)/(F_g*₃),

где Ц - балансовая стоимость станка с учетом затрат на транспортировку и монтаж, руб.,

Ц = 200 000 руб., Ц _ЧПУ = 420 000 руб.,

F_g - действительный годовой фонд времени работы станка,

F_g = 3987 час., при двухсменной работе

₃ = 0,8,

К_с = (200 000*100)/(3987*0,8) = 6270,4 коп./ч.,

К_{с ЧПУ} = (420 000*100)/(3987*0,8) = 13167,8 коп./ч.

Капитальные вложения в здание:

К_з = (F*Н*100)/(F_g*₃),

где Н - стоимость 1 м², руб., Н = 1000 руб./м².

F - площадь, занимаемая станком,

F = 11 м²,

F_ЧПУ = 15*2=30 м².

К_з = (11*1000*100)/(3987*0,8)= 344,87 коп./ч,

К_{з ЧПУ} = (30*1000*100)/(3987*0,8)= 940,56 коп./ч.

Определим приведенные затраты

С_пз = С_з + С_чз + Е_Н (К_с + К_з),

С_пз = 4590 + 3900 + 0,2*(6270 + 344,87) = 9812,9 коп./ч.,

С_{пз ЧПУ} = 2983,5+7800+0,2*(13167,8+940,56) = 13605,2 коп./ч.

Норма штучного времени:

С_о = (98,13 * 5,89)/(60*1,3) = 7,4 руб.

С_{о ЧПУ} = (136,05 * 4,21)/(60*1,3) = 7,34 руб.

Приведенная годовая экономия:

Э_F = (С_о - С_{о ЧПУ}) * N= (7,4 - 7,34)*450 = 27 руб.,

где Э_F - экономия, руб.

Т.о. выгоднее обрабатывать фланец на станке 16К20 Ф3.

Список использованной литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., «Курсовое проектирование», Минск: Высшая школа, 1983 г. - 256 с..

2. Солнышкин Н.П., Дмитриев С.И., «Методические указания по оформлению технологической документации в курсовых и дипломных проектах», Псков, ПГПИ, 1996 г. - 45 с.

3. Солнышкин Н.П., Чижевский А.Б., Дмитриев С.И., «Технологические процессы в машиностроении», Санкт-Петербург, СПбГТУ, 1998 г. - 333 с.

4. Мурашкин «Проектирование технологических процессов»

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т 1.Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение. 1989 г.

Размещено на Allbest.ru