Особенности изготовления детали и ее назначение
Служебное назначение и конструктивные особенности детали, анализ технологичности ее конструкции. Выбор исходной заготовки и расчет припусков на механическую обработку. Определение типа инструмента, назначение стойкости и глубины резания заготовки.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.03.2015 |
| Размер файла | 44,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Служебное назначение и конструктивные особенности детали
Деталь является основанием для установки следующих узлов механизма. Изготавливается из чугуна СЧ 20. Для позиционирования и крепления на станине и для полной ориентации в пространстве заготовку лишают шести степеней свободы. Для этого применяют основные опоры, число которых должно быть равно числу устраняемых степеней свободы. Регулируемые опоры применяют для установки заготовок с обработанными базами, при больших припусках на механическую обработку или заготовок выверяемых по разметочным рискам. В качестве таких опор используют винты со сферической опорной поверхностью и головками различной формы по ГОСТ 4084-68. В связи с этим обработку осуществим при одном установке детали. Верхняя поверхность, для установки последующих узлов, обрабатывается до Ra=2,5
2. Анализ технологичности конструкции детали
К основным требованиям технологичности относятся: стандартизации и унификация элементов заготовок; унификация радиусов сопряжению поверхностей и канавок для выхода инструмента; упрощение геометрических форм контура заготовки; выбор конструктивной компоновки заготовки, обеспечивающей максимальную доступность всех обрабатываемых поверхностей; создание единых конструкторских и технологических баз и простановка размеров от этих баз в соответствии с принятой системой координат для программирования обработки заготовки. Указанные, а также и другие требования должны быть направлены на сокращение количества установов заготовки и типоразмеров режущего инструмента, улучшение условий базирования, повышение точности изготовления заготовки.
При обработке на фрезерных станках с ЧПУ сопряжение стенок наружных и внутренних обрабатываемых контуров заготовки следует производить по возможности одинаковыми, типовыми для данного контура радиусами Rтип. Для обеспечения жесткости и высокой производительности инструмента необходимо, чтобы:
мм.
где Н -- наибольшая высота стенок обрабатываемого контура. Числовые значения Rтип. (в миллиметрах) должны соответствовать нормальному ряду типоразмеров концевых фрез: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 30. Одинаковыми, типовыми для данного контура или детали радиусами следует также производить сопряжение стенки с полкой.
Большинство исходных заготовок попадает на станки с ЧПУ с заранее подготовленными базовыми поверхностями, так как обработка последних на станках с ЧПУ во многих случаях экономически не целесообразна. При этом предусматривается в технологическом процессе технические требования на обработку базовых поверхностей, если они не указаны в чертеже изделия.
Таблица1- технологичности конструкции детали по наличию стандартных конструктивных элементов (КЭД)
|
№ |
Наименование КЭД |
Общее количество КЭД |
Количество стандартных КЭД |
Степень стандартизации, % |
|
|
1 |
Внутренние цилиндрические поверхности |
15 |
14 |
93,3 |
|
|
2 |
Линейные размеры |
44 |
30 |
68,2 |
|
|
3 |
Резьбы |
8 |
8 |
100 |
|
|
4 |
Пазы |
3 |
3 |
100 |
|
|
5 |
Фаски |
10 |
10 |
100 |
|
|
6 |
Радиуса |
100 |
100 |
100 |
|
|
Итого: |
180 |
165 |
93,5 |
По степени стандартизации конструкция салазок горизонтальных технологична, так как 93,5 % всех конструктивных элементов являются стандартными.
Таблица 2- технологичность по точностным требованиям
|
№ |
КЭД |
Количество КЭД, обрабатываемых по квалитетам точности |
|||||||||||
|
высокая |
средняя |
низкая |
|||||||||||
|
6,7 |
8 |
9 |
% |
10 |
11 |
12 |
% |
13 |
14 |
% |
|||
|
1 |
Внутренние цилиндрические поверхности |
2 |
4 |
9 |
|||||||||
|
2 |
Линейные размеры |
10 |
12 |
22 |
|||||||||
|
3 |
Резьбы |
8 |
|||||||||||
|
4 |
Пазы |
1 |
2 |
||||||||||
|
5 |
Фаски |
10 |
|||||||||||
|
6 |
Радиуса |
100 |
|||||||||||
|
Итого: |
11 |
14 |
13,9 |
2 |
21 |
12,8 |
132 |
73,3 |
По точностным требованиям деталь технологична, так как 97% КЭД имеют низкие и средние требования к точности.
Таблица 3-технологичность по параметрам шероховатости
|
№ |
Наименование КЭД |
КЭД |
Количество КЭД, имеющие шероховатость Ra(Rz) мкм |
|||
|
20 - 50% |
3,2 - 20% |
0,63 - 2,5% |
||||
|
1 |
Внутренние цилиндрические поверхности |
15 |
9 |
6 |
||
|
2 |
Линейные размеры |
44 |
22 |
12 |
10 |
|
|
3 |
Резьбы |
8 |
8 |
|||
|
4 |
Пазы |
3 |
2 |
1 |
||
|
5 |
Фаски |
10 |
10 |
|||
|
6 |
Радиуса |
100 |
80 |
20 |
||
|
Итого: |
180 |
102 |
53 |
25 |
По параметрам шероховатости деталь имеет высокие показатели технологичности, так как 89% КЭД обрабатываются с шероховатостью 20…50 мкм.
3. Выбор исходной заготовки
При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют трудоемкой последующей обработки и повышенного расхода материала.
При проектировании технологического процесса механической обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки и, в частности, -- о наличии в заготовке отверстий, полостей, углублений, выступов.
При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообразования деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали.
Легче всего поддаются автоматизации непрерывные процессы производства заготовок -- литье профилей, проката заготовок, сварка.
Особенно важно правильно выбрать заготовку и назначить оптимальные условия ее изготовления в автоматизированном производстве, когда обработка ведется на автоматах, автоматизированных гибких и автоматических линиях, управляемых ЧПУ, микропроцессорами и микроЭВМ.
У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок -- рыхлоты, раковины, посторонние включения; для поковок -- пористость и расслоения, трещины по шлаковым включениям, «шиферный» излом, крупнозернистость, шлаковые включения; для сварных конструкций -- непровар, пористость металла шва, шлаковые включения).
Дефекты, влияющие на прочность и товарный вид заготовки, подлежат исправлению. В технических условиях должны быть указаны вид дефекта, его количественная характеристики и способы исправления (вырубка, заварка, пропитка составами, правка).
Поверхности отливок должны быть чистыми и не должны иметь пригаров, спаев, ужимин, плен, намывов и механических повреждений. Заготовка должна быть очищена или обрублена, места подвода литниковой системы, заливы, заусенцы и другие дефекты должны быть зачищены, удалена окалина. Особо тщательной очистке должны подвергаться полости отливок. Необрабатываемые наружные поверхности заготовок при проверке по линейке не должны иметь отклонения от прямолинейности больше заданного (не более 0,5 мм на 1 мм длины). Заготовки, у которых отклонение от прямолинейности оси (кривизна) влияет на качество и точность работы машины, подлежат обязательному естественному или искусственному старению по технологическому процессу, обеспечивающему снятие внутренних напряжений, и правке.
Отмеченные на чертеже заготовки базы для механической обработки должны служить исходными базами при изготовлении и проверке технологической оснастки (моделей, стержней). Они должны быть чистыми и гладкими, без заусенцев, остатков литников, прибылей, выпоров и литейных и штамповочных уклонов. Базы должны образовываться по возможности моделью и находиться в одной опоке, чтобы исключить влияние смещения и перекос опок и стержней.
Исходя из приведенных рекомендаций и конфигурации детали выберем в качестве способа получения исходной заготовки литьё в земляную форму.
4. Свойства материала СЧ 20 ГОСТ 1412-85
Коэффициент Kshi1,1
Коэффициент KVMet 0,5
Коэффициент Xmat0,07
Свариваемость:не применяется для сварки
Усадка при литье, %1,2
Модуль упругости, растяжение, МПа80000
Модуль упругости, изгиб, МПа42000
Плотность, кг/м37100
Относительное сужение, растяжение, %1
Относительное удлинение, растяжение, %1
Предел прочности, сжатие, Па700
Предел прочности, изгиб, Па300
Предел прочности, кручение, Па300
Предел прочности, растяжение, Па98
Предел текучести, сжатие, Па80
Предел текучести, изгиб, Па65
Предел текучести, кручение, Па70
Предел текучести, растяжение, Па60
Твёрдость, НВ170
Химический состав материала:
Содержание углерода, %3,3…3,5
Содержание кремния , %1,4…2,4
Содержание марганца, %0,7…1
Содержание серы, %0…0,15
Содержание фосфора, %0…0,2
5. Технологические базы
В общем случае базой называется поверхность, линия или точка детали, по отношению к которой ориентируются другие детали изделия или другие поверхности данной заготовки при их конструировании, сборке, механической обработке или измерении. По своему назначению и области применения в машиностроении базы подразделяются на конструкторские, измерительные и технологические, используемые при сборке или при механической обработке.
Конструкторская база -- это база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии (ГОСТ 21495--76). В обычной практике конструкторской работы конструкторской базой называется поверхность, линия или точка детали, по отношению к которым определяются на чертеже расчетные положения других деталей или сборочных единиц изделия, а также других поверхностей и геометрических элементов данной детали.
Конструкторские базы подразделяются на основные и вспомогательные. Основной называется конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице, используемая для определения ее положения в изделии. Конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице, используемая для определения положения присоединяемого к ней изделия, называется вспомогательной базой (ГОСТ 21495--76).
Измерительной базой называется поверхность, линия или точка, от которых производится отсчет выполняемых размеров при обработке или, измерении заготовок, а также при проверке взаимного расположения поверхностей деталей или элементов изделия (параллельности, перпендикулярности, соосности и др.),
При использовании в качестве измерительных баз материальных поверхностей изделий проверку производят обычными прямыми методами измерения; при использовании геометрических элементов (биссектрис углов, осевых линий, плоскостей симметрии и других условных или «скрытых» баз) измерительные базы материализуются с помощью вспомогательных деталей (штырей, пальцев, натянутых струн, отвесов), оптических установок (коллиматоров) и других устройств.
Технологическая база -- это база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта (ГОСТ 21495--76).
Технологической базой, используемой при сборке, называется поверхность, линия или точка детали или сборочной единицы, относительно которых ориентируются другие детали или сборочные единицы изделия.
Технологической базой, используемой при обработке заготовок на станках, называется поверхность, линия или точка заготовки, относительно которых ориентируются ее поверхности, обрабатываемые на данном установе.
В качестве технологических баз используют также разметочные линии и точки, нанесенные на материальные поверхности заготовок для выверки положения последних относительно устройств станка, определяющих траекторию движения режущих инструментов.
По особенностям применения технологические базы, используемые при механической обработке, подразделяются на контактные, настроечные и проверочные.
Контактными базами называются технологические базы, непосредственно соприкасающиеся с соответствующими установочными поверхностями приспособления или станка.
6. Назначение технологических баз
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильности решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависят: фактическая точность выполнения линейных размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; точность обработки, которую должен выдержать рабочий при выполнении запроектированной технологической операции; степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки заготовок.
При автоматизации производства, развитии гидрокопировальных устройств и применении станков с числовым программным управлением (в том числе обрабатывающих центров) значение правильного выбора технологических баз еще более возрастает, так как все эти виды обработки основываются на принципе автоматического получения размеров, в котором технологическая база является одним из основных составляющих элементов.
В связи с этим вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проектирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и видах обработки отдельных поверхностей заготовки. При этом назначение технологических баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции.
При назначении технологических баз для точней обработки заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий.
При совмещении технологических, конструкторских и измерительных баз обработка заготовки осуществляется по размерам, проставленным в рабочем чертеже, с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором.
7. Расчёт припусков на механическую обработку
Припуск -- слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.
Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку (РАМОП), разработанный проф. В. М. Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности. Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск. РАМОП предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. РАМОП представляет собой систему, включающую методы обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размерами обрабатываемой поверхности и нормативные материалы.
Применение РАМОП сокращает в среднем отход металла в стружку по сравнению с табличными значениями, создает единую систему определения припусков на обработку и размеров детали по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению технологической культуры производства.
В технологии машиностроения существуют методы автоматического получения размеров (МАПР) и индивидуального получения размеров (МИПР).
Минимальный, номинальный и максимальный припуски на обработку при методе автоматического получения размеров рассчитывают следующим образом.
Минимальный припуск: при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск)
Минимальный припуск на обработку при методе индивидуального получения заданных размеров рассчитывается по формуле выше, с заменой в них при расчетах погрешности установки погрешностью выверки .
при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)
при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск)
Здесь Rz - высота неровностей профиля на предшествующем переходе; hi_1 -- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой);
- суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе); -- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию заготовки, и т. П.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.
Применим установку на поверхность предварительно обработанную, полученную литьём в земельную форму, на постоянные опоры размером 18-30.
=100 мкм=0,1мм
После литья в земельную форму получим шероховатость=320 мкм=0,32мм
Согласно справочной литературе допустимые отклонения размеров чугунных отливок =1,5мм
При наибольшем габаритном размере свыше 500 до1250 мм.
Примем Z=4 мм для фрезерной обработки, после литья в земельную форму, при базировании на предварительно обработанную поверхность.
деталь заготовка обработка инструмент
8. Разработка операций
005 Разметочная
010 Подготовительная
015 Фрезерная с ЧПУ ФП37У4
020 Сверлильная
025 Слесарная
Рассчитаем операции при установке детали на подготовленную базовую поверхность.
8.1 Определение вида обработки
Для обработки плоскостей, внешних и внутренних контуров, а также изготовления пазов применим фрезерование.
8.2 Определение типа инструмента
Таблица 4- Тип инструмента в соответствии с операцией
|
№ п/п |
Вид обработки |
Тип инструмента |
|
|
1 |
Фрезерование |
Фреза с крупным зубом |
|
|
2 |
Фрезерование |
Фреза с крупным зубом |
|
|
3 |
Фрезерование |
Фреза с нормальным зубом |
|
|
4 |
Фрезерование |
Фреза с нормальным зубом |
|
|
5 |
Фрезерование |
Фреза с нормальным зубом |
8.3 Выбор инструментального материала
Рекомендуется выбирать быстрорежущую сталь Р6М5
Таблица 5- Наименование инструмента по ГОСТ
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
Параметры инструмента |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
Z=10, тип 2 ГОСТ 9304-69 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
Z=16, тип 1 ГОСТ 9304-69 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
Z=5, тип 2 ГОСТ 17026-71 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
Z=8, тип 1 ГОСТ 17026-71 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
Z=5 тип, 1 ГОСТ 17026-71 |
8.4 Назначение стойкости
Таблица 6- Среднее значение периода стойкости T
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
T(мин) |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
180 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
180 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
120 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
120 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
90 |
8.5 Назначение глубины резания
Таблица 7- Глубина резания
|
№ п/п |
D, мм |
фреза |
t (мм) |
B (мм) |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
4 |
60 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
1 |
60 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
4 |
35 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
1 |
35 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
8 |
40 |
8.6 Определение подачи
При фрезеровании различают подачу на один зуб Sz , подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную Sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:
где n-частота вращения фрезы, об/мин, z-число зубьев фрезы.
Таблица 8- Подачи
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
Число зубьев Z |
Sz |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
10 |
0.40 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
16 |
0.20 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
5 |
0.15 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
8 |
0.10 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
5 |
0.04 |
8.7 Определения скорости резания
Окружная скорость фрезы (м/мин) определяется:
где
коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
(Мпа)=600
nв=0.9
Кпv- коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки.
Киv- коэффициент учитывающий материал инструмента.
Таблица 9- Значения коэффициента [ справ. Технол.-машин таб.39]
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
Материал режущей части |
q |
x |
y |
u |
p |
m |
||
|
1 |
28 |
Торцевая |
Р6М5 |
46.7 |
0.45 |
0.5 |
0.5 |
0.1 |
0.1 |
0.33 |
|
|
2 |
16 |
Торцевая |
Р6М5 |
12 |
0.3 |
0.3 |
0.25 |
0 |
0 |
0.26 |
|
|
3 |
40 |
Концевая |
Р6М5 |
46.7 |
0.45 |
0.5 |
0.5 |
0.1 |
0.1 |
0.33 |
|
|
4 |
20 |
Концевая |
Р6М5 |
46.7 |
0.45 |
0.5 |
0.5 |
0.1 |
0.1 |
0.33 |
|
|
5 |
25 |
Концевая |
Р6М5 |
46.7 |
0.45 |
0.5 |
0.5 |
0.1 |
0.1 |
0.33 |
Таблица 10-полученные скорости резания при фрезеровании
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
V |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
26,8 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
38,8 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
39,3 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
74,1 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
63 |
8.8 Расчет силы резания и мощности
Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, H
Таблица 11- Значения коэффициента [ справ. Технол.-машин таб.42]
|
№ п/п |
Фреза |
Материал режущей части |
Ср |
x |
y |
u |
q |
w |
Kмp |
|
|
1 |
Торцевая |
Р6М5 |
68.2 |
0.86 |
0.75 |
1 |
0.86 |
0 |
0.85 |
|
|
2 |
Торцевая |
Р6М5 |
68.2 |
0.86 |
0.72 |
1 |
0.86 |
0 |
0.85 |
|
|
3 |
Концевая |
Р6М5 |
68.2 |
0.86 |
0.75 |
1 |
0.86 |
0 |
0.85 |
|
|
4 |
Концевая |
Р6М5 |
68.2 |
0.86 |
0.75 |
1 |
0.86 |
0 |
0.85 |
|
|
5 |
Концевая |
Р6М5 |
68.2 |
0.86 |
0.75 |
1 |
0.86 |
0 |
0.85 |
Мощность резания
Таблица 12- полученные мощность и сила резания
|
№ п/п |
D, мм |
фреза |
Pz(Н) |
Ne(КВт) |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
10046 |
7,69 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
6741 |
5,25 |
|
|
3 |
40 |
Концевая |
4902 |
2,7 |
|
|
4 |
20 |
Концевая |
2704 |
2,3 |
|
|
5 |
25 |
Концевая |
2560 |
2,24 |
8.9 Определение времени обработки
Таблица 13- Время обработки
|
№ п/п |
D, мм |
Фреза |
Sмин, мм/мин |
t , мин |
|
|
1 |
80 |
Торцевая |
424 |
11,79 |
|
|
2 |
80 |
Торцевая |
492,8 |
5,07 |
|
|
3 |
56 |
Концевая |
167,25 |
49,15 |
|
|
4 |
56 |
Концевая |
336,8 |
14,85 |
|
|
5 |
20 |
Концевая |
2000,6 |
5,98 |
9. Определение вида обработки
Для получения отверстий в металле применим сверление.
Таблица 14- Тип инструмента.
|
№ п/п |
Вид обработки |
Тип инструмента |
|
|
6 |
Сверление |
Сверло центровочное |
|
|
7 |
Сверление |
Сверло спиральное |
|
|
8 |
Сверление |
Сверло спиральное |
|
|
9 |
Сверление |
Сверло спиральное |
|
|
10 |
Развёртывание |
Развёртка машинная |
9.1 Выбор инструментального материала
Рекомендуется выбирать быстрорежущую сталь Р6М5
9.2 Определение габаритных размеров
Таблица 15- Габаритные размеры инструмента по ГОСТ
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло, Развёртка |
Параметры инструмента |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
А4 ТУ 2- 035- 428-75 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
L=119, l=78, ГОСТ 886-77 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
L=281, l=160, ГОСТ 10903-77 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
L=175, l=94, ГОСТ 10903-77 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
D=12Н7, ГОСТ 1672-80 |
9.3 Назначение стойкости
Среднее значение периода стойкости T
Таблица 16- Период стойкости инструмента
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
T(мин) |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
30 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
45 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
45 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
45 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
40 |
9.4 Назначение глубины резания
При сверлении глубина резания t=0.5D
Таблица 17- Глубина резания
|
№п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
t, мм |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
2 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
2 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
12,5 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
5,9 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
0,10 |
9.5 Определение подачи
При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу.
Таблица 18-подача при сверлении материала[ справ. Технол.-машин таб.25]
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
Sz, мм/зуб |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
0,10 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
0,10 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
0,50 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
0,32 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
0,20 |
9.6 Определения скорости резания
Скорость резания, (м/мин), при сверлении определяется
где
=1,22
коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
(Мпа)=600
nв=0,9
Кпv- коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки.
Киv- коэффициент учитывающий материал инструмента.
Таблица 19- Значения коэффициента [ справ. Технол.-машин таб.28]
|
№ п/п |
Сверло Развёртка |
Материал режущей части |
Сv |
q |
x |
y |
m |
|
|
6 |
Сверло центровочное |
P6M5 |
6 |
0.3 |
- |
0.5 |
0.15 |
|
|
7 |
Сверло спиральное |
P6M5 |
7 |
0.4 |
- |
0.7 |
0.2 |
|
|
8 |
Сверло спиральное |
Р6М5 |
7 |
0.4 |
- |
0.7 |
0.2 |
|
|
9 |
Сверло спиральное |
Р6М5 |
7 |
0.4 |
- |
0,7 |
0.2 |
|
|
10 |
Развёртка машинная |
Р6М5 |
8 |
0.5 |
- |
0.9 |
0.3 |
Полученные данные
Таблица 20-полученные скорости резания при сверлении
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
V |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
65,8 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
65,8 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
92,6 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
60,6 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
64,1 |
9.7 Расчет крутящего момента
Таблица 21- Значения коэффициента [справ.Технол.-машин таб.31]
|
№ п/п |
Сверло Развёртка |
Материал режущей части |
Сm |
q |
y |
Kp=Kмp |
|
|
6 |
Сверло центровочное |
P6M5 |
0.0295 |
2 |
0.6 |
0.74 |
|
|
7 |
Сверло спиральное |
P6M5 |
0.0345 |
2 |
0.8 |
0.85 |
|
|
8 |
Сверло спиральное |
Р6М5 |
0.0345 |
2 |
0.8 |
0.85 |
|
|
9 |
Сверло спиральное |
Р6М5 |
0.0345 |
2 |
0.8 |
0.85 |
|
|
10 |
Развёртка машинная |
Р6М5 |
0,0425 |
2 |
0,9 |
0,95 |
Мощность резания
Частота вращения инструмента или заготовки(об/мин)
Таблица 22-мощность и частота вращения инструмента
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
n, об/мин |
Mkp Н·м |
NeКВт |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
3000 |
2,37 |
0.63 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
3000 |
5,47 |
0,81 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
1150 |
10,23 |
2.32 |
|
|
9 |
11.8 |
Сверло спиральное |
1600 |
9,27 |
1,17 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
1600 |
9,27 |
1,17 |
9.8 Определение времени обработки
Таблица 23-Время обработки
|
№ п/п |
D, мм |
Сверло Развёртка |
t, мин |
|
|
6 |
4 |
Сверло центровочное |
0,73 |
|
|
7 |
4 |
Сверло спиральное |
2,19 |
|
|
8 |
25 |
Сверло спиральное |
1,19 |
|
|
9 |
11,8 |
Сверло спиральное |
0,41 |
|
|
10 |
12 |
Развёртка машинная |
0,39 |
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.
курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков.
курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.
методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.
курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014
