Производство беспресового пенополистирола

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Пенополистирольные плиты (пенопласт) - теплоизоляционный материал, получаемый путем вспучивания полистирола газообразователем (пентан). Вспененный полистирол представляет собой многоячеистые влагостойкие гранулы, состоящие на 98% из воздуха, что и обусловило их основные теплоизоляционные свойства.

Высокая теплосберегающая способность пенополистирола является следствием того, что пенопласт состоит на 2% из полимера, что определяет главные отличительные характеристики данного материала. Воздух обладает небольшими показателями теплопроводности, поэтому пенополистирольная плита имеет теплопроводность около 0,04 Вт/мК, что намного меньше теплопроводности дерева, кирпича, керамзита и других строительных материалов. Если заложить при постройке теплоизоляцию из пенополистирольных плит, то этим можно значительно сократить издержки на подачу тепла в здание.

Пенополистирол легкий и имеет хорошие прочностные характеристики (прочность на разрыв -- около 0,08 МПа, а прочность на сжатие -- около 0,16 МПа). Это позволяет использовать пенополистирольные плиты как строительный материал, который может нести равномерную механическую нагрузку, не подвергаясь деформации или провисанию.

Благодаря химическому составу и своей природе пенополистирольные плиты универсальны и используются для теплоизоляции при строительстве и ремонте зданий и сооружений, для звукоизоляции при ударных шумовых нагрузках, для создания термоизолирующих объёмов (например, морозильные камеры), для теплоизоляции трубопроводов и др. Он незаменим для утепления подземных частей здания, фундаментов, стен, подвалов, цокольных этажей, где применение других видов теплоизоляции недопустимо вследствии капиллярного поднятия грунтовых вод, и предохраняет гидроизоляцию от вредного воздействия окружающей среды.

1. Номенклатура выпускаемой продукции

Плиты пенополистирольные ПСБ-С 35 должны соответствовать требованиям ГОСТ 15588-86.

Плиты предназначаются для тепловой изоляции в качестве среднего слоя строительных ограждающих конструкций и промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями. Температура изолируемых поверхностей не должна быть выше 80 °С.

В данной курсовой работе разработана технология изготовления пенополистирольных плит ПСБ-С 35 размером 1000 х500 х50 мм, где ПСБ-С - плиты, изготавляемые с использованием антипирена;

35 - марка плиты по плотности;

1000 х500 х50 мм - номинальные размеры плиты (длина, ширина и толщина соответственно).

Основные физико-механические показатели для плит ПСБ-С 35 приведены в таблице 1.1

Физико-механические свойства плит ПСБ-С 35 по ГОСТ 15588-86.

Т а б л и ц а 1.1

Наименование показателя	Норма для плит марок
Плотность, кг/м3	От 25,1 до 35,0
Прочность на сжатие при 10 % линейной деформации, МПа, не менее	0,16
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее	0,25
Теплопроводность в сухом состоянии при (25±5)°С, Вт/(м·К), не более	0,037
Время самостоятельного горения плит типа ПСБ-С, с, не более	4
Влажность, %, не более	12
Водопоглощение за 24 ч, % по объему, не более	2,0

Плиты должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от плоскостности грани плиты не должно быть более 3 мм на 500 мм длины грани. Разность диагоналей для плит длиной до 1000 мм не должна превышать 5мм.

Предельные отклонения при заданных геометрических параметрах приведены в таблице 1.2

Предельные отклонения от номинальных размеров

Т а б л и ц а 1.2

Параметры	Предельные отклонения, мм
для плит длиной до 1000	± 5
для плит шириной до 1000	± 5
для плит толщиной до 50	± 2

На поверхности плит не допускаются выпуклости или впадины длиной более 50 мм, шириной более 3 мм и высотой (глубиной) более 5 мм. В плитах допускается притупленность ребер и углов глубиной не более 10 мм от вершины прямого угла и скосы по сторонам притупленных углов длиной не более 80 мм.

Требования к сырью

Сырьем для производства формованных изделий (пенополистирольных блоков, плит) служит вспенивающийся полистирол, представляющий собой продукт суспензионной полимеризации стирола в присутствии порообразователя (пентана, изопентана).

Пенополистирол может иметь антипиреновые добавки для негорючих марок.

Марка сырья для пенополистирола определяется содержанием частиц с наиболее часто повторяющимся размером при рассеве, что в готовом изделии будет определять, наряду с прочими факторами, конечную плотность. Также в маркировке обычно оговорено наличие антипиренов (F). Чем больший процент гранул основной фракции (более 90%), тем стабильнее будет процесс переработки.

Основными критериями при выборе марки вспенивающегося полистирола являются:

· массовая доля частиц основной фракции и их размер;

· массовая доля пентана;

· кажущаяся плотность пенополистирола при однократном вспенивании;

· время выдержки предвспененного полистирола перед формованием (короткий цикл, длинный цикл);

· особые свойства -- высокие физико-механические характеристики, негорючесть и пр.

Для получения качественных изделий необходимо провести входной контроль по определенным параметрам, чтобы убедиться, что в работу поступают гранулы в полном соответсивии с заявленными техническими характеристиками. В большинстве случаев производители гарантируют сохранение качества продукта в течение 3 -- 6 месяцев в герметичной упаковке.

Для изготовления плит различной плотности используется одинаковое сырье -- полистирольные гранулы. Но на один кубометр строительных блоков идет разное количество сырья: на ПСБ-15 -- до 15 кг, ПСБ-25 -- от 15 до 25 кг, ПСБ-35 -- от 25 до 35 килограммов. Сырье составляет основную долю в себестоимости продукции --70%.

Требования к вспенивающемуся полистиролу, приведены в таблице 3.

Требования к вспенивающемуся полистиролу,

Т а б л и ц а 3

Показатели	ПСБ И ПСБ-С
Содержание влаги, %, не более	1,0
Массовая доля остаточного мономера стирола, %, не более	0,25
Массовая доля порообразователя, %, не менее	5,0
Относительная вязкость, с, не менее	1,8
Гранулометрический состав:	1,6±0,25
Средний диаметр частиц, мм 1,6±0,25	15,1±25,0

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа производства и его обоснование

Пенополистирол производят в основном 3 способами: прессовым, беспрессовым и экструзионным.

Прессовый способ заключается в смешивании порошкообразного полистирола с газообразователями и другими компонентами, прессовании полученной массы на гидравлических прессах. Отпрессованные заготовки вспенивают в гидравлических или формовочных камерах при повышенной температуре в среде насыщенного водяного пара. Конфигурация изделий после вспенивания зависит от профиля отпрессованных заготовок (прямоугольные плиты, полусферы и т. д.). Так как прессовый пенополистирол изготавливается путем прессовки бисера полистира, он намного прочнее, чем беспрессовый пенополистирол, благодаря более плотному сцеплению бисера. Данная технология производства влечет за собой большие затраты и как показывает опыт не совсем целесообразна.

Сущность процесса получения пенополистирола беспрессовым методом (ПСБ) заключается в том, что под влиянием нагрева выше 80°С полистирол переходит из стеклообразного состояния в вязко-текучее, а изопентан при температуре выше 28°С вскипает и давлением паров вспенивает гранулу полистирола. Технология производства безпрессового вспененного полистирола менее затратна и более распространена.

Экструзионный пенополистирол производится на экструзионном оборудовании посредством продавливания расплавленной полистирольной массы сквозь насадку, определяющую конфигурацию и размер изделия. Экструзионный пенополистирол имеет однородную мелкоячеистую структуру, которая состоит из практически полностью закрытых ячеек. Данный способ производства пенополистирольных плит увеличивает стойкость материала к механическим нагрузкам, повышает его плотность, делает материал полностью водонепроницаемым, и как результат, продлевает срок службы конструкции.

Разные способы производства предопределяют разницу технических характеристик и эксплуатационных свойств конечной продукции, определенных разными условиями ориентации молекул.

Пенополистирольные плиты, полученные беспрессовой технологии уступают по физико-механическим показателям экструзионным изделиям. Однако, основным преимуществом утеплителя, полученного беспрессовой технологией, является доступная стоимость, что обусловило его широкое распространение.

2.2 Описание технологического процесса производства пенополистирольных плит

пенополистирольный плита теплоизоляция строительство

Производство полистирольного пенопласта характеризуется тем, что при нагревании свыше 80єC полистирол переходит из стеклообразного в вязко-текучее состояние, а изопентан при температуре свыше 28єC вскипает и давлением паров вспенивает гранулу полистирола. При этом размягченные гранулы при температуре 90 - 100єC слипаются друг с другом в монолит.

Технологический процесс производства пенополистирола ПСБ состоит в следующем (см. рис.2.1):

предварительное вспенивание гранул производят при помощи горячей воды, пара, воздуха или токов высокой чистоты, нагревая бисерный полистирол до 90 - 120єC. При этом объем гранул увеличивается в 10 - 30 раз в зависимости от его свойств.

Суспензионный полистирол

v

Предварительное (первичное) вспенивание

v

Выдержка вспененных гранул

и их сушка (при необходимости)

v

Заполнение форм или формующих устройств

v

Спекание или формование изделий

^ (вторичное вспенивание)

Дробление v

^ Охлаждение изделий

отходы v

^ Резка блоков на плиты

(при необходимости)

v

Складирование

Рис. 2.1 Получение беспрессового пенополистирола

Для предварительного вспенивания используют аппараты периодического и непрерывного действия с различными теплоносителями.

К вспенивателям периодического действия относятся водяные ванны горизонтального и вертикального типа, снабженные ситом типа дуршлага или мешалкой. Обычно обогрев осуществляется водой, производительность их невелика. Съем вспененных гранул составляет ~ 500 г/м2.

К вспенивателям непрерывного действия относятся шнековые, механические, барабанные и др., в которых процесс вспенивания может производиться водой или паром в течение 1 - 6 мин. Производительность аппаратов может составлять от 1 до 5,5 м3/ч. Вспененные гранулы, в случае повышенной влажности, подсушивают при температуре 40єC, охлаждают и выдерживают в течение 6 - 24 ч для выравнивания давления с окружающей средой. При большем времени выдержки остаточный изопентан может улетучиться и тем самым снизится способность гранул к последующему вспениванию.

Вторичное вспенивание (формование изделий) также можно производить непрерывным и периодическим способом с использованием различных теплоносителей.

К формовочным агрегатам периодического действия следует отнести переносные и стационарные формы различных конструкций. Обычно теплоноситель (острый пар или горячая вода) подается через перфорированные стенки и днище. Чаще всего размер форм не превышает 1000х750х100 мм.

При использовании в качестве аппарата для вторичного вспенивания автоклава формы заполненные гранулами, подают в автоклав и пропаривают по заданному режиму (засыпка гранул ~ 2 мин, вспенивание 1-2мин при Т=95-105єC, охлаждение ~ 10 мин).

Стационарные формы позволяют получать изделия больших размеров от 2000х1000х500, 4000х1000х500 до 6000х1000х1250 мм. Формы обычно оборудуются гидравлическими затворами для смыкания и раскрытия стенок и выталкивателем готовых блоков. Теплоносителем чаще всего является пар под давлением 0,4-0,5 МПа. Конструкции форм могут иметь пустотообразователи, позволяющие изготавливать изделия сложных конфигураций. Общая продолжительность спекания в блок 4 - 5 мин, охлаждение 45 - 55 мин (для выравнивания давления внутри блока).

Технологический процесс непрерывного способа формования изделий, осуществляемый на конвейерных линиях (рис. 2.2) осуществляется следующим образом.

Рисунок 2.2 Принципиальная схема установки для непрерывного формования пенополистирола беспрессовым методом

Предварительное вспенивание осуществляется и непрерывно действующих шнек-машинах в течение 0,5…1 мни при давлении пара 0,03... 0,05 МПа. Предвспененные гранулы выдерживаются в бункерах хранения при температуре 20...28°С в течение не менее 4 ч и не более 7 сут. Затем гранулы пневмотранспортом подаются в расходный бункер 1 (см. рис. 2.2), оборудованный вертикальными смесителями, для предотвращения сводообразования. Из расходного бункера гранулы засыпаются на нижний лотковый конвейер 9, палеты которого имеют перфорацию для прохождения пара к спекаемому материалу. Высоту засыпки гранул регулируют с помощью шибера 2. Пар к материалу поступает из паровых камер 4, которые установлены в средней и правой частях лоткового конвейера.

Верхний пластинчатый конвейер 3 предназначен для создания замкнутого геометрического пространства, в котором происходят довспениванне и спекание гранул в монолит. Для создания избыточного давления в зоне спекания устраивают специальные уплотнения в кожухе, который изолирует конвейеры и паровые камеры.

В зоне спекания гранулы образуют сплошной брус 5 сечением 1000X1000 мм, который, выходя из камеры спекания, захватывается резиновыми лентами конвейеров 6 и протягивается через калибрующее устройство 7. Далее брус с помощью автоматического устройства 8 разрезается на плиты заданных размеров.

В настоящие время технологический процесс непрерывного способа формования устарел, производительность такой линии достаточно низкая, а установка для непрерывного производства слишком габаритная. Поэтому, в данном курсовом проекте, целесообразно применить технологию периодического действия



3. Расчетная часть

3.1 Режим работы цеха

Для предприятия по производству пенополистирольных плит следующий режим работы: 2 смены - 247 рабочих дней, длительность 1 рабочей смены - 8 часов.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования определим по формуле:

T_ф =Ср·ч·Ки, ч (3.1)

где T_ф - годовой фонд рабочего времени, ч

Ср- расчетное количество рабочих суток

Ч- количество рабочих часов в сутки, ч

Ки-коэффициент использования оборудования

T_ф = 247·16·0,95=3754,4ч

Режим работы предприятия приведен в таблице 4.

Режим работы предприятия

Т а б л и ц а 4

Наименование операции, цехов	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Длительность смены, ч	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч
Пенополисти-рольные плиты	247	2	8	0,95	3754,4

3.2 Производственная программа цеха

Проектируемый цех должен производить 180000 мі изделий в год. Исходя из принятого режима работы цеха производим расчёт производственной программы цеха с учетом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

- суточная производительность:

, м³ (3.2)

где П_год - годовая производительность цеха, П_год = 180000 м³/год;

- расчетное количество рабочих суток в году.

П_сут = м³

- сменная производительность:

, м³ (3.3)

где n- количество смен в сутки;

П_см = м³

- часовая производительность:

П_ч = , м³ (3.4)

П_ч = м³

В одном м³ содержится 40шт. плит 1000х500х50

Производственная программа цеха приведена в таблице 5.

Производственная программа цеха

Т а б л и ц а 5

Наименование изделия	Производительность, м3
Пенополистирольные плиты	в год	в сутки	в смену	в час
	180000	728,74	364,37	47,94

3.3 Материальный баланс цеха

Потребность проектируемого цеха в сырье в год, смену, сутки, час с учетом потерь для каждой технологической операции вычисляют по формуле:

, (3.5)

где Рм - расход сырья в час, смену, сутки, год, м³;

П- производительность цеха, в час, смену, сутки, год, м³;

n- производственные потери, %.

Коэффициент предварительного вспенивания определяем по формуле

К=Рп/Рвп

Где Рп- средняя плотность бисерного полистирола

Рвп- средняя плотность вспененных гранул

Коэффициент К зависит от молекулярного веса, гранулометрического состава и содержания изопентана в суспензионном полистироле а так-же от температуры и времен его вспенивания.

Примем К по таблице 2.2. «Технология производства изоляционных строительных материалов и изделий»

K=36.8

Материальный баланс цеха приведен в таблице 6.

Материальный баланс цеха

Т а б л и ц а 6

№ п/п	Наименование технического передела	Потери, %	Наименование сырья	Производительность (потребность в материалах) м3
				год	сутки	смена	час
1	Реализация ПСБ	0,0	плиты	180000	728,74	364,37	47,94
2	Складирование готовой продукции	0,5	плиты	180904,52	732,4	366,2	48,18
3	Резка	5	блоки	190425,81	770,95	385,48	50,71
4	Формование	2	блоки	194312,05	789,12	394,56	51,75
5	Выдержка	2	полистирол	198277,63	802,74	401,37	52,80
6	Вспенивание	3	полистирол	204409,90	827,56	413,78	54,44
7	Склад сырья	11 К=36,8	Полистиро-лный бисер	6241,14	25,27	12,64	1,66



3.4 Расчет и подбор технологического оборудования

Расчет оборудования производим в порядке установления отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. В соответствие с производственной программой по каждому переделу, исходя из часовой производительности, в цех производства пенополистирольных плит было подобрано оборудование польской компании STYROPEX, так как оно обеспечивает наиболее качественное производство продукции.

Общая формула технологического расчета имеет вид:

, (3.6)

где - требуемая часовая производительность по данному переделу;

- паспортная часовая производительность выбранной машины;

- коэффициент использования оборудования во времени (0,8…0,95)

Предвспениватель непрерывно действующий EXP-3 (представлен на рис. 3).

Рис. 3 Предвспениватель непрерывно действующий EXP-3

Техническая характеристика:

Производительность:

- для первой ступени вспенивания: примерно 2500 кг/час при плотности гранул 20 г/л,

- для второй ступени вспенивания: примерно 150 м3/час при плотности гранул 12 г/л;

- плотность вспененных гранул: 9 г/л - 30 г/л

Размеры камеры:

- камера вспенивания: внутренний диаметр камеры 1,3 м, внутренняя высота камеры 4,0 м;

- сушилка: длина 6 м, ширина 1,5 м, высота 1,8 м;

N_м= Принимаем 1 шт.

Вертикальная блок-форма F-40 (рис. 4)

Рис. 4 Установка непрерывного действия

Oборудование, входящее в состав устройства :

камера: внутренние стенки в виде нержавеющих сит, два выталкивателя блока, уплотнение камеры формы на стыке с дверцей в виде силиконовых прокладок, вакуумная загрузка через верхний инжектор с помощью вентилятора из операционного силоса, изоляция наружных стенок.

Гидравлический агрегат: для серводвигателей дверцы, блокировки, инжектора, выталкивателей.

Вакуумный бак: емкость примерно 8 м3, 4 вакуум-насоса, автоматический спуск конденсата.

Операционный силос: емкость 12 м3, с датчикем уровня наполнения, антиэлектростатический контейнер из ткани.

Система выгрузки блока: сопряженная с движением дверцы камеры, конфигурация транспортера в зависимости от размещения в цеху.

Система клапанов: для пропаривания, продувки и вакуумирования, все клапаны управляются пневматически, дистанционно согласно заданной программе цикла.

Пульт управления: контроллер, программирование циклов производительность: 12-16 циклов в час в зависимости от плотности гранул (10 кг/ м3 - 30 кг/ м3) внутренний размер камеры: 4080мм x 1235 мм x 1040 мм

N_м= циклов

Так как производительность одной блок формы от 12 - 16 циклов, принимаем 1 блок-форму.

Линия для резки блоков SK-64 (рис. 5)

Рис. 5 Линия для резки блоков SK-64

Технические параметры резки:

- стандартные размеры разрезаемого блока 4080 мм х 1235 мм х 1040 мм,

- плотность разрезаемого блока 10-30 г/л,

- средняя производительность резки примерно 60 м3/час,

- точность резки ±0,5 мм,

- минимальная толщина плит 10 мм.

Стандартное оборудование линии - система разрезания блока на плиты:

- система контурной резки блока,

- система форматной резки блока,

- система автоматической подачи отходов в измельчитель,

- система автоматического измельчения отходов,

- пульт управления.

N_м=

Принимаем одну линию для резки блоков.

Упаковочная машина PAK-5 (рис. 6)

Рис. 6 Упаковочная машина PAK-5

Технические показатели:

- размеры пакета пенополистирола: 500мм x 600мм x 1000мм (ш./в./д.)

- производительность машины: 4-6 пакетов в минуту

- максимальная ширина пленки: 1300 мм

- толщина пленки: 0,025-0,04 мм.

Стандартное оборудование:

- подаватель пакетов пенополистироловых плит с системой предварительной формовки пакетов;

- система завертки пакетов в пленку с пневматическим выталкивателем;

- вакуумный регулятор напряжения пленки;

- штемпель для сварки пленки с воздушным охлаждением шва;

- система автоматической подачи пленки.

Измельчитель отходов SK-80 (рис. 7)

Рис. 7 Измельчитель отходов SK-80

Технические параметры измельчения:

- максимальные размеры отходов 1200 мм х 1200 мм х 100 мм

- плотность отходов до 40 г/л

- средняя производительность измельчения примерно 20 м3/час

- зернистость крошки с 10 мм до 20 мм

Стандартное оборудование, входящее в состав устройства:

- дробилка (грубое измельчение)

- мельница (тонкое измельчение)

- вентилятор для транспортировки крошки

- пульт управления

Бункер для хранения и дозировки гранул SK-43 (рис. 8)

Рис. 8 Схема бункера

Технические показатели:

- плавная дозировка крошки с точностью ± 1%

- емкость силосов для крошки в зависимости от нужд: 30-80 м3

- стандартная монтажная площадь: 6,5 х 3 м

Стандартное оборудование установки:

- силос для крошки с датчиком уровня наполнения

- силос для вспененных гранул с датчиком уровня наполнения

- барабаны с приводом для подачи крошки и гранул

- вентилятор для транспортировки смеси крошки с гранулами

- пульт управления

Расчет бункеров

Бункер для вспененных гранул (рис. 8) состоит из металлического каркаса квадратной или прямоугольной формы и мешка-вкладыша. К низу бункеры принимают форму конуса (30-45 градусов). В металлический каркас бункера заправляется мешок-вкладыш, который чаще всего изготавливается из воздухопроницаемой ткани, что способствует свободной циркуляции воздуха и естественной сушке гранул. Бункеры хранения вспененных гранул полистирола должны вмещать от 2 до 2,5 объемов дневной продукции.

Бункер для суспензионного полистирола принимаем металлическими с призмо-парамидальной (рис. 9), коэффициент заполнения: 0,9. Коэффициент запаса обеспечивается за счет пирамидальной части.

Рисунок 9 Схема бункера суспензионного полистирола

Объем бункера рассчитывается исходя из материального баланса. Запас на 8 часов.

, м3

Где П^ч - часовая потребность, м3/ч;

t - время запаса, ч;

сн - средняя насыпная плотность;

V_b=52,80*8/(0.9*35)=13.2 м3

Принимаем высоту пирамидальной части Н=3м, тогда сторона будет равна:

В=

Принимаем В=2м.

Угол наклона пирамидальной формы принимаем равным 60о, а размер разгрузочного отверстия 700мм, тогда:

, м

Высота пирамидальной части бункера равна:

, м,

Принимаем 0,5 м.

3.5 Ведомость оборудования

Сводная ведомость оборудования приведена в таблице 7.

Сводная ведомость оборудования:

Т а б л и ц а 7

№ п/п	Наименование оборудования	Марка	Габаритные размеры, мм	Произ-водите-льность	Мощность, кВт	Коли-чество, шт
			длина	ширина (диаметр)	высота
1	Предвспениватель непрерывнодействующий EXP-3	EXP-3	11500	1500	6050	71,43 м3/ч	44	1
2	Вертикальная блок-форма F-40	F-40	9500	4100	6000	12-16 циклов	52	1
3	Линия для резки блоков SK-64	SK-64	26000	2600	4300	60м3/ч	40	1
4	Упаковочная машина PAK-5	PAK-5	2600	2600	2000	4-6 пак/мин	5	1
5	Измельчитель отходов SK-80	SK-80	2420	900	1900	20 м3/ч	18	1
6	Бункер для хранения и дозировки гранул SK-43	SK-43	2000	2000	3500	-	5	1



4. Техника безопасности и охрана труда

пенополистирольный плита производство оборудование

Цех производства пенополистирола по противопожарным нормам строительного проектирования промышленных предприятий относится к категории Б, а по правилам устройства (ПУЭ) электроустановок к категории П-П-а.

При первом пуске производства необходимо иметь акты о проверке пневмотранспорта для полистирола, трубопроводов пара и воды, вентилей, фланцевых соединений (на отсутствие течи), акты о приемке заземления и молниезащиты.

Перед пуском необходимо проверить:

· Наличие производственных инструкций и инструкций по технике безопасности.

· Исправность всех противопожарных средств и средств оказания первой помощи, наличие индивидуальных средств защиты для рабочих.

· Исправность работы всех вытяжных систем, и особенно аварийных, а также исправность вентиляции.

· Наличие и исправность ограждений и всех выдающихся и движущихся частей оборудования.

· Исправность обычного и аварийного освещения.

При производстве работ по изготовлению теплоизоляционных плит из полистирольного пенопласта следует руководствоваться СНиП III-4-80, глава II «Техника безопасности в строительстве», ГОСТ и ТУ, указанными в Регламенте, «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию» № 1042-73 Минздрава СССР, а также «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» (часть I, 1981 г., Минпромстройматериалов), инструкциями по технике безопасности для каждой специальности.

Работа должна проводиться в специальной, одежде, обработанной составами для снятия статического напряжения: костюмы мужские ГОСТ 12.4.038, костюмы женские ГОСТ 12.4.039-78.

Производственные (склад сырья, предвспениватели, пресс-форма и др.) и бытовые помещения должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей бесперебойную чистоту воздуха рабочей зоны, в которой содержание вредных веществ не должно превышать предельно-допустимые концентрации (ПДК).

Для защиты от статического электричества необходимо предусмотреть заземление всего оборудования и коммуникаций.

Токсикологическая характеристика с указанием ПДК и класса опасности всех применяемых химических продуктов следующая:

- стирол - 5 г/м3,

- изопентан - 300 мг/мЗ.

Контроль необходимых технологических параметров (температуры, давления) должен осуществляться приборами КИП, установленными по месту.

Блоки и плиты пенополистирола необходимо, ввиду пожароопасности готового продукта, предохранять от воздействия источников нагревания с температурой выше 100 °С.

Суспензионный бисерный полистирол, для вспенивания должен храниться по маркам в закрытых проветриваемых складских помещениях.

В качестве средств пожаротушения следует использовать огнетушители пенные и углекислотные (из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади помещения), песок, асбестовое одеяло, воду, пар.

Запрещается прием пиши и курение в местах работы и хранения компонентов.

Места работ по изготовлению теплоизоляционных плит (вспенивание, формовка, резка), должны быть оборудованы аптечками первой помощи.



Список использованных источников

1. Берлин А.А., Шутов Ф.А. «Химия и технология газонаполненных полимеров». М. Наука, 1980.

2. ГОСТ 15588-86 «Плиты пенополистирольные».

3. Игнатова О. А. «Технология пенопластов» учебное пособие.

4. ГОСТ 6.05.202.83. «Полистирол вспенивающийся. Технические условия».

5. Строительные материалы: Справочник/ А.С. Болдырев, П.П. Золотов, А.Н. Люсов и др.; Под ред. А.С. Болдырева, П.П. Золотова, М: Строй издат, 1989. 567 с.

6. Бейлина В.И., Кушеверская С.В., Шехмейстер А.Э. Свойства переработки и применения вспенивавшегося полистирола. М., 1985.

7. Справочник по санитарно-гигиеническим условиям на промышленных предприятиях. Москва: Издательство Медицина 1986. 216 с.

8. Оборудование: http://styropex.himsite.ru/styropex_201003181129.php.

Размещено на Allbest.ru