Технико-экономические расчеты при проектировании участка механической обработки детали типа "крышка" в условиях серийного типа производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Организация производства

1.1 Технико-экономическая характеристика серийного производства

Исходные данные

Исходные данные для расчета выбираются по технологическому процессу механической обработки.

1. Деталь - крышка

2. Сталь 40ХНМА

3. Тип производства - серийное

4. Вес детали - 12,4 кг

5. Вес заготовки - 15,6 кг

6. Заготовка - штамповка

Таблица 1. Трудоёмкость по операциям

№	Наименование операции	Тип станка	Время, мин	Разряд работ
			То	Тв	Топер	Тдоп	Тшт
1	Токарная	16К20Г	0,16	0,31	0,47	0,1	0,57	4
2	Шлифовальная	3М131 п/а	2,05	0,48	2,53	0,3	2,83	3
3	Фрезерная	6540 п/а	0,3	0,16	0,46	0,1	0,56	3
4	Фрезерная	6540 п/а	0,86	0,27	1,13	0,1	1,23	3

серийный производство деталь

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки.

Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства. С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.



1.2 Организация рабочего места станочника

Рабочее место это зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей оснащенное средствами необходимыми для выполнения производственных заданий. Организация рабочего места зависит от производства, конструкционных и технологических особенностей изделий, а также от формы организации труда. Рабочее место станочника является основным звеном производственной структуры участка. Рациональная организация рабочего места предусматривает оснащение прогрессивным оборудованием, комплектами приспособлений вспомогательного и режущего инструмента. Рациональная организация рабочего места включает также удобную планировку и прогрессивную систему обслуживания. Удобная планировка должна сокращать время на производительные движения. Рациональная планировка должна обеспечить условия для высокопроизводительной работы, а также влиять на сокращение вспомогательного времени.

Система обслуживания рабочего места должна носить предварительный характер, то есть до начала рабочей смены, рабочее место должно уже быть обеспечено заготовками, режущим инструментом и необходимыми приспособлениями. Особое влияние при обслуживании рабочего места к ежедневной уборке станка и около станочного пространства. Эту работу должен выполнять станочник. Инструктаж по технике безопасности должен выполнять мастер в соответствии с графиком.

Таким образом, рациональная организация рабочего места обеспечивает выполнение правил эксплуатации станка и соблюдений правил безопасности, а так же является важнейшим условием повышения производительности труда.



1.3 Выбор рациональных средств транспортировки деталей и отходов

Организация транспортировки изделий на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортировочных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок: массы и габаритов или от размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания.

Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена следующими способами:

электрическими тележками и автокарами с подъемными платформами, а так же подъемными кранами;

монорельсом с электроталью, который может быть прямым кольцевым и с переводными стрелами. Грузоподъемность электротали 0,25-5 т;

желобами, лотками, скилизами для передвижения изделий между рабочими местами самотеком под действием силы тяжести;

роликовыми, ленточными, пластинчатыми, тележечными и подвесными конвейерами. Конвейеры могут иметь ширину ленты 200-600 мм и скорость 6-30 м/мин;

мостовыми кранами, если на участке изготавливаются тяжелые детали используют мостовые краны. Грузоподъемность мостовых кранов достигает 5-20 т. В целях наиболее рационального использования кранов слесарно-сборочные следует располагать в том же пролете, что и участки механической обработки тяжелых заготовок;

подвесными и поворотными кран-балками с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1-3 т. Вылет крана дожжен допускать возможность обслуживания двух соседних станков. Для передвижения малых грузов до1 т применяют малые консольные краны грузоподъемностью 250-1000кг, которые перемещаются вдоль стены;

промышленными роботами, применяемыми для установки, снятия и передачи заготовки из одной зоны обработки в другую или складирования.

Для удаления стружки из рабочей зоны многие современные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа которые перемещают стружку в короб или люк расположены за станком.

Дальнейшая транспортировка коробов от станка производится с помощью производится с помощью электротележек или мостовых кранов и т.п. Наиболее целесообразно транспортировать стружку непосредственно от станка к месту ее переработки при помощи шнековых и скребковых конвейеров, расположенных под полом вдоль линии станков.

В данном курсовом проекте выбираем следующие подъемно транспортное оборудование:

Конвейер ленточный КЛП-50, длина 16 м, ширина 500 мм для транспортировки деталей.

Конвейер винтовой Т-49А, длина 16 м для транспортировки стружки.

1.4 Организация технического контроля на участке

ОТК-отдел технического контроля. Самостоятельное структурное подразделение производственной организации, которое осуществляет независимый контроль соответствия продукции установленным требованиям и гарантирует это соответствие потребителю. ОТК подчиняется высшему руководству организации (непосредственно техническому директору), что обеспечивает независимость контроля. Требования к продукции устанавливают в контрактах (договорах), в нормативной и технической документации. Факт приемки продукции ОТК и гарантийные обязательства отражают в паспорте продукции (или ярлыке, этикетке, свидетельстве о приемке).

Задачи ОТК предотвращение выпуска предприятием продукции несоответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а так же укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. Главная операция в работе контролера- сравнение параметров продукции с показателями указанными в ГОСТах, чертежах, технологической документации. Изделия при этом осматривают на глаз или проверяют с помощью контрольно измерительных инструментов, приборов. Контролер получает готовых изделий и полуфабрикатов, производит проверку, проставляет клеймо- свидетельство контроля, оформляет сопроводительную документацию, дефектные ведомости. Но контролер должен не только выявлять брак но и изучать его причины и предлагать меры его профилактики.



2. Технико-экономические расчеты

2.1 Определение годового приведенного выпуска деталей

Годовой приведённый выпуск деталей N, т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования.

N= , где =300953шт

Fd- действительный фонд времени работы оборудования, час

К- коэффициент рациональной загрузки оборудования, К=0,8ч0,85;

Т=норма штучного времени ведущей операции (minT)

m- сменность работы участка, m=2;

б- коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования

б=0,03-0,05 для крупносерийного производства

F=[(365-в.д.-п.д.) *8-п.п.д.*1]*z*К

В.д. - количество выходных дней (104 дня)

П.д.- количество праздничных дней (11 дней)

П.п.д.- количество предпраздничных дней (4 дня)

z- число смен работы оборудования = 2 см;

К- коэффициент учитывающий время пребывания станка в ремонте 0,95. Расчётное значение N округляется до целой величины, удобной для расчётов.



F=1896 часов.

Годовой объём выпуска деталей - представителя Nr, определяется в пределах:

Nг : :

К- коэффициент закрепления операций по ГОСТу для разных типов производства. К= 11-20 для крупносерийного производства;

Nr=20000 штук.

2.2 Расчёт необходимого количества оборудования и его загрузки

Количество оборудования рассчитывается по каждой операции по формуле:

С= , где

Cp= 0,68

Cp2 = 3,4

Cp3 = 0,67

Cp4 = 1,48

Спр1 = 1

Спр2 = 4

Спр3 = 1

Спр4 = 2



К- планируемый коэффициент выполнения норм сдельщиками;

К= 1,1

С- расчётное количество станков округляют до ближайшего большего числа

С-(принятого) и определяют степень использования оборудования на каждой операции.

Степень использования определяется коэффициентом загрузки оборудования.

К= или

К- средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

К, где

Kз1 = 68% = 70%

Кз2 = = 85%

Кз3 = 0,67=70%

Кз4 = 74%

?Ср = Ср1+Ср2 +С р3+Ср4 =0,68+3,4+0,67+1,48 = 6,23

?Спр = Спр1 + Спр2 + Спр3 + Спр4 = 1 + 4 + 1 + 2 =8

Кзср = = =0,77



- сумма расчётного количества станков по участку

- сумма принятого количества станков по участку

Следует стремиться к тому, что бы средняя загрузка оборудования в крупносерийном производстве была не менее 70%

С0,68 С1 К70

С3,4 С4 К85

С0,67 С1 К70

С1,48 С2 К74

=0,77

На основании произведённых расчётов строим график загрузки оборудования.

Рис.

Таблица 2. Сводная ведомость оборудования

№	Наименование И тип станка	Кол-во	% загрузки	Вес Одного станка	Эл. Мощность К.Вт	Габаритные размеры	Оптовая цена	Расх. На транс. И монтаж	Восстановит. стоимость	Норма Амортиз	Аморт. Отчисл.
					На 1 станок	На все				На 1 станок	На все
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	16К20Г токарный	1	70	3,1	11	11		5960	894	41124	41124	6.0	2467
2	3М131 п/а шлифовальный	4	85	6,85	7,5	30		12360	1854	85284	341136	7.0	23880
3	6540 п/а фрезерный	1	70	6,5	7,5	7,5		14180	2127	97842	97842	6.0	5871
4	6540 п/а фрезерный	2	74	6,5	7,5	15		14180	2127	97842	195684	6.0	11741
.	Итого:	8	---	---	---	63,5		---	---	---	675786	---	43959

2.3 Расчёт численности работающих по категориям

2.3.1 Численность основных рабочих станочников

Численность основных рабочих-станочников определяется для каждой операции:

Р=, где

F- эффективный годовой фонд времени 1 рабочего в часах;

F=[(365-в.д.-п.д.)*8-п.п.д.*1]*К;

F==1796

К- коэффициент, учитывающий уменьшение номинального фонда времени из-за неявки на работу;

К=0,9

Р==1,44 Р=2 чел

Р2==7,1 Р=8 чел

Р3==1,42 Р=2 чел

Р4==3,12 Р=4 чел

Р= 16 чел

Определение нормы многостаночного обслуживания.



Т , где

Т- время активного наблюдения за работой станков.

Т-время перехода от станка к станку, Т0,3-0,5 мин

Т- основное время

Т- ручное время

С=

Определение рабочих многостаночников в одну смену.

Р

Определение фактической нормы обслуживания.

n

Определение численности рабочих многостаночников при 2-х сменном режиме

Р

Оп.1

Многостаночное обслуживание невозможно.

Оп.2



Т0,48+0+0,3=0,78

Смн2 = = 3,6

Смн2 =3ст

Спр2 = 4ст

Р¹_мн2 = = 1,33 , принемаем 2 чел

nоб2 = = 2ст

Р¹мн2 = = 3,26 ,принимаем 4 чел

Оп.3

Многостаночное обслуживание невозможно.

Оп.4

Т=0,27+0+0,3=0,57

Смн4 = = 2,5

Смн4 =2ст

Спр4 = 2ст

Р¹_мн4 = = 1 , принемаем 1 чел

nоб4 = = 2ст

Р¹мн4 = = 1,42 ,принимаем 2 чел

Определение общей численности основных рабочих с учётом многостаночного обслуживания. ()



=10

Численность высвобожденных рабочих

Р

Р=16-10=6

Р=6 чел

Рассчитываем средний тарифно-квалификационный разряд основных рабочих

R

Р- численность основных рабочих данного разряда

R- разряд одной операции

Rср==5чел.

Rср=5 чел

2.3.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Численность определяется по нормативам:

Для контролёров 10% от численности основных рабочих с учётом многостаночного обслуживания.

(ф _контр= 2-3разряд) Р_контр = (10-15)%•Р_осн^мн

Р_контр =0,1*10=1 принимаем 1чел, 3разряда.

Р_контр=1чел.



Численность наладчиков из расчета: 1 наладчик на 10-12 станков в смену

Рнал = * m (ф = 4 - 5разряда)

Р_нал = * 2 =1,6 принимаем 2чел, 4разряда.

Рнал =2чел.

2.3.3 Численность ИТР

Количество сменных мастеров рассчитывается по норме: сменный мастер на 20-25 основных и вспомогательных рабочих. Количество старших мастеров - 1 старший мастер на 45 основных и вспомогательных рабочих.

Ритр=1чел

Все расчеты сводим таблицу № 3.

Таблица 3. Численность промышленно-производственного персонала

№	Профессия рабочих	Человек	В т.ч. по разрядам	% к итогу
		Расчет	Приним*	1	2	3	4	5	6
1	Осн. Рабочие Токарь Шлифовщик Фрезеровщик Фрезеровщик	1,44 3,26 1,42 1,42	2 4* 2 2*			4 2 2	2
	ИТОГО осн. рабочие					8	2			71,4
2	Вспом. рабочие, контролеры, наладчики	1.6	2			1	2
	ИТОГО вспом. рабочие	2,6	3			1	2			21,4
3	ИТР. Сменный мастер	1	1
	ИТОГО ИТР	1	1							7,1
Всего работающих		14							100

2.4 Расчет капитальных вложений в ОПФ

Капитальные вложения в основные производственные фонды складываются из стоимости:

- зданий К1

- производственного оборудования К2

- энергетического оборудования К3

- подъемно-транспортного оборудования К4

- дорогостоящего инструмента и приспособлений К5

- производственного и хозяйственного инвентаря К6

2.4.1 Стоимость зданий

К1 = V·Ц·К_У

V = У C_пр · S · h

S = на 1 станок (15 м² ч 25 м²)

h = 6 - 8 м

Ц = стоимость 1 м³ зданий; Ц = 125 руб

К_У = 10

V = 8 · 15 ·6 = 720

К1 = 720 ·125 ·10 = 900 000

К1 = 900 000

V = 720

2.4.2 Стоимость производственного оборудования

К2 см. таблицу 2 Сводная ведомость оборудования, графа 12 - итог.

К2 = 675786



2.4.3 Стоимость энергетического оборудования

К3 = ЦN · N_уст · К_У

N_уст - суммарная установленная мощность оборудования (таб. 2 Сводная ведомость оборудования, графа 7, итог)

N_уст = 63,5

ЦN - цена за 1 кВт установленной мощности

ЦN = 35 руб

К_У - удорожания (приложение 3)

К_У = 8

К3 = 35 · 63,5 · 8 = 17780

К3 = 17780

2.4.4 Стоимость подъёмно-транспортного оборудования

Определяется по видам оборудования (сумма)

К4 = У₁^м(Ц_О+К_Т· Ц_О) · К_У, где

Ц_О - оптовая цена (приложение 4)

К_Т - коэффициент транспортировки и монтажа (К_Т=0,25)

М - количество транспортных средств

К_У - коэффициент удорожания (приложение 3).

Кран = 570/3 = 190

Конвеер = 1140 руб

Конвеер для стружки = 750



К4 = (190+0,25·190)+(1140+0,25·1140)+(750+0,25·750)·8= 20800

К4 = 20800

2.4.5 Стоимость дорогостоящего инструмента

К5 = 10% от К2

К5 = 67578

2.4.6 Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря

К6 = (1-5)% от (К1+К2) К6 = 0,01 * (900000 + 675786) =15757,86

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.

Таблица 4. Основные производственные фонды

№	Наименование группы ОПФ	Восстановительная стоимость, руб	Норма аморт. На %	Год. амортиз., руб Ао=К·На/100
1	Здания	900000	4,0	36000
2	Производственное оборудование	Таб. 2, гр. 12, итог 675786	Таб. 2	Таб. 2, гр. 14, итог 43959
3	Энергетическое оборудование	17780	8,0	14224
4	Подъёмно-тран. оборудование	1900	5,0	95
5	Дорогостоящий инструмент	67579	50,0	33789
6	Производственный и хозяйственный инвентарь	15758	25,0	3939
ИТОГО	УКпр 1678802	-	132007

2.5 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов для одной детали.

Мд = Gз·Цз·Кт.з-(Gз-Gд)·Цотх, где



Gз - масса заготовки, кг

Gз = 15,6 кг

Цз - цена 1 кг заготовки (приложение 1)

Цз = 28

Gд - масса детали

Gд = 12,4 кг

Цотх - цена 1 кг отходов

Кт.з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Кт.з = 1,1)

Мд = 15,6·28·1,1-(15,6-12,4)·2,8 = 471,52=472

Мд = 472

Затраты на основные материалы для годовой приведенной программы равны:

MN = Мд·Nпр

MN = 472·301000 = 142072000

MN = 142072000

Коэффициент использования материала

Ким =

Ким = = 0,79

2.6 Расчет фонда заработной платы работающих

2.6.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Система оплаты: сдельно-премиальная



Ф_общ = Ф_осн + Ф_доп, где Ф_осн = З_пр + П

З_пр - прямой фонд заработной платы

П - премия за бездефектное изготовление оборудования

Ф_доп = З_д + Р_к

З_д - доплаты

Р_к - районный коэффициент

З_пр = N_пр· УР_сд, где

УР_сд - сумма сдельных расценок

N_пр - программа выпуск приведенная

Если догружались отдельные операции, то

З_пр= N_пр· УР_сд + Р_сд1· N_дог1+……

Для операции с многостаночным обслуживанием

К_мн - 1, при n_об = 2 ст

К_мн - 1,1, при n_об = 3 ст

К_мн - 1,2, при n_об = 4-5 ст

С_{час х} - часовая тарифная ставка, руб

Т_шт - норма времени, мин

n_об - средняя фактическая норма обслуживания

К_мн- коэффициент доплат за многостаночное обслуживание

УР_сд = Р_сд1+ Р_сд2+ Р_сд3+ Р_сд4

= = 0,65

= *1 = 1,44

= = 0,57

= *1 = 0,63

УР_сд = 0,65 +1,44 +0,57 +0,63 = 3,29

УР_сд = 3,29

З_пр = N_пр· УР_сд = 301000* 3,29 = 990290

З_пр = 990290

Таблица 5. Расчет заработной платы основных рабочих

№	Показатели	Формула для расчета	Сумма в руб.
1	2	3	4
1	Прямой фонд зарплаты	Зпр	990290
2	Премия за бездефектное изготовление	П = 0,6·Зпр	594174
3	ИТОГО фонд основной заработной платы	Фосн = Зпр+П	1584464
4	Доплаты за отпуск, вып. гос. обязанностей и т.д.	Зд = 0,10·Фосн	158446
5	Районный коэффициент	Рк = 0,15·(Фосн+Зд)	261437
6	ИТОГО фонд дополнительной зарплаты	Фдоп = Зд+Рк	419883
7	ВСЕГО общий фонд зарплаты основных рабочих	Фобщ = Фосн+Фдоп	2004347
8	Премии из фонда материального поощрения	П*=0,5·Зпр	495145
9	ИТОГО общий фонд зарплаты основных рабочих с учетом премий	Фобщ+П*	2499492
10	Среднемесячная зарплата основных рабочих		20829
11	Страховые взносы во внебюджетные фонды	Нсоц = 0,3·Фобщ	601304
12	Общий фонд зарплаты с начисленными страховыми взносами	Фобщ+Нсоц	2605651



2.6.2 Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Методика расчета фонда заработной платы вспомогательных рабочих аналогична расчетом основных рабочих. Особенность: система повременно-премиальная.

Расчет прямого фонда оплаты (З_пр) для контролёров и наладчиков выполняется отдельно. См. приложение 2.

З_пр.кон = С_ч.кон·F_эф·Р_кон

С_ч.кон - часовая тарифная ставка контролёров

С_ч.кон = 41,04

Р_кон - численность контролёров

Р_кон = 2 (3 разряда)

F_эф = 1796

З_пр.кон = 41,04·1796·1 = 73708

З_пр.кон = 73708

З_пр.н = С_ч.н·F_эф·Р_н

С_ч.н - часовая тарифная ставка наладчиков

С_ч.н = 69,75

Р_н - численность наладчиков

Рнал = 2

F_эф = 1796

З_пр.н = 69,75·1796·2 = 250542

З_пр.н = 250542

З_пр = З_пр.кон + З_пр.н

З_пр = 73708+ 250542 = 324250

З_пр = 324250



Таблица 6. Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

№	Показатели	Формула для расчета	Сумма в руб.
1	2	3	4
1	Прямой фонд зарплаты вспом. работ	Зпр	324250
2	Премия за бездефектное изготовление продукции	П = 0,4·Зпр	129700
3	ИТОГО фонд основной заработной платы	Фосн = Зпр+П	453950
4	Доплаты за отпуск	Зд = 0,10·Фосн	45395
5	Районный коэффициент	Рк = 0,15·(Фосн+Зд)	74902
6	ИТОГО фонд дополнительной зарплаты	Фдоп = Зд+Рк	120297
7	ВСЕГО общий фонд зарплаты вспомогат. рабочих	Фобщ = Фосн+Фдоп	574247
8	Премии из фонда материального поощрения	П*=0,5·Зпр	162125
9	ИТОГО общий фонд зарплаты вспомогательных рабочих с учетом премий	Фобщ+П*	736372
10	Среднемесячная зарплата вспомогательных рабочих		20455
11	Страховые взносы во внебюджетные фонды	Нсоц = 0,3·Фобщ	172274
12	Общий фонд зарплаты с начисленными страховыми взносами	Фобщ+Нсоц	746521

2.6.3 расчет затрат по заработной плате ИТР

Оплата ИТР осуществляется по системе должностных окладов. По данным завода, оклад сменного рабочего 15000 руб. (ОК), оклад старшего мастера 20000 руб. (ОК).

Р_ИТР = Р_СМ.М + Р_СТ.М

Таблица 7. Расчет зарплаты ИТР

№	Показатели	Формула для расчета	Сумма в руб.
1	Количество работников	Рсм	1
2	Месячный оклад	Ок	15 000
3	Прямой фонд зарплаты сменных мастеров	Зпрсм = Рсм·12·Ок	180 000
3а	Прямой фонд зарплаты старших мастеров	Зпрст = Рст·12·Ок	// - //
4	ВСЕГО прямой фонд зарплаты	Зпр = Зпрсм+ Зпрст	180 000
5	Районный коэффициент	Рк = 0.15·Зпр	27 000
6	ИТОГО общий фонд зарплаты	Фобщ=Зпр+Рк	207 000
7	Премии из фонда поощрения	П* = 0.5·Зпр	90 000
8	Общий фонд зарплаты с учетом премии из фонда поощрения	Фобщ+П*	297 000
9	Среднемесячная зарплата ИТР		24 750
10	Страх. взносы на внебюджетные фонды	Нсоц = 0.3·Фобщ	62 100
11	Общий фонд зарплаты с начисленными стразовыми взносами	Фобщ+Нсоц	269 100

Таблица 8. Сводная ведомость фонда зарплаты участка

№	Категория работающих	Фонд основной зарплаты	Фонд дополнительной зарплаты	Общий фонд	Премии из ФМП	Общий фонд со страховыми взносами	Среднемесячная зарплата
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Основные рабочие:	1584464	419883	200434	495145	2605651	20829
2	Вспомогательные рабочие:	453950	120297	574247	162125	746521	20455
3	ИТР:	180000	27000	207000	90000	269100	24750
ИТОГО:	2218414	567180	278559	747270	3621272	(Формула 37) 21029

Зср.м = (занести в графу № 8)

Зср.м = = 21029

2.7 Калькуляция цеховой себестоимости детали

Калькуляция себестоимости определяет затраты на изготовление одной детали и включает следующие статьи:

1. Основные материалы за вычетом отходов;

2. Основная заработная плата основных рабочих;

3. Дополнительная заработная плата основных рабочих;

4. Страховые взносы во внебюджетные фонды;

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

6. Цеховые расходы.

Расчёт цеховой калькуляции детали представлен в таблице 9.

Таблица 9. Калькуляция цеховой себестоимости детали

№	Статьи калькуляции	Обозначение	Расчетная формула	Расчет	Значение
1	Основные материалы за вычетом отходов	Мд	См. 2.5	-	472
2	Основная заработная плата основных рабочих	Зо			5,3
3	Дополнительная заработная плата основных рабочих	Здоп			1,4
4	Страховые взносы во внебюджетные фонды	Нсоц			2
5	Расходы на содержание и экспл. оборудования	Рсо			18,6
6	Цеховые расходы	Цр			6,4
ИТОГО: цеховая себестоимость	505,5



%Рсо - процент расходов на содержание оборудования 350%

%Цр - процент цеховых расходов 120%

(Средние значения по механическим цехам группы машиностроительных предприятий)

2.8 Расчёт экономической эффективности

Расчет технико-экономической эффективности предусматривает определение:

- условно-годовой экономии от снижения себестоимости детали (Эуг);

- годового экономического эффекта (Эг);

- срока окупаемости дополнительных капитальных вложений (Ток.);

- роста производительности труда (Упт.).

2.8.1 Условно-годовая экономия от снижения себестоимости

Определяется в процессе анализа цеховой себестоимости детали.

Эуг=(С^З_цех - С_цех)*N_r

Эуг = (509,7-505,7)*20000=80000

Эуг = 80000

Экономия от снижения себестоимости (Эуг) достигается за счет:

- экономии по материалам графа 10 строка 1;

- экономии по заработной плате графа 10 строка 2;

- экономия по накладным графа 10 сумма строк 3 и 4;



2.8.2 Годовой экономический эффект

j =

j = = 0,067=0,07

Эг = (Зз - Зпр) * Nтип, где

Зз, Зпр - приведенные затраты на единицу продукции соответственно по заводским данным и по проекту.

З = С + Ен * Куд, где

Куд - удельные капитальные вложения,

Эг = (С³цех - Cцех) * Nг - Ен * (Кпр - Кз) * j

С³цех, Cцех - цеховая себестоимость по заводским данным и по проекту;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности Ен = 0,15; j - удельный вес детали в общем выпуске;

Кз, Кпр - капитальные вложения в ОПФ соответственно по заводским данным и по проекту п.2.4 таблица 4, итог гр. 3.

(43)

Кз = К1+К4+К6+К* (44)

Кз = 900000+337893+1900+15758=1255551

Кз=1255551



К* - стоимость оборудования по заводскому тех. процессу (? К* ? К2/2)

Эг = (509,7 - 505,7) * 20000 - 0,15(1678802 - 1255551)*0,07 = 75556

Эг = 75556

Таблица 10. Анализ цеховой себестоимости детали.

№ № п/п	Наименование	Объем производства	Затраты на производство	Затраты на един. продукции	Экономия или перер. на 1 шт	Условная годовая экономия
		Приведенного выпуска	Годового выпуска	Приведенного выпуска	Годового выпуска	По заводской калькуляции	По проекту
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Основные материалы	301000	20000	141927520	9934926	473	472	1	20000
2	Основная дополнительная заработная плата с отчислением на соц. страхование			2605651	182396	9,7	8,7	1	20000
3	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			5598600	391902	19,6	18,6	1	20000
4	Цеховые расходы			1926400	134848	7,4	6,4	1	20000
Итого:	-	-	152058171	10644072	509,7	505,7	…	80000

2.8.3 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Ток =

Ток = =0,37

Ток ? Тн Тн =7лет

Проект экономически эффективен, если: Эг > 0, .

2.8.4 Рост производительности труда основных рабочих (У_ПТ)

У_ПТ может быть достигнут за счет:

- высвобождения рабочих (многостаночное обслуживание)

- снижение трудоемкости детали.

Рост производительности труда основных рабочих за счет высвобождения рабочих (многостаночное обслуживание).

Упт = * 100% , где

ПТмн, ПТ - выпуск продукции на одного рабочего с учетом многостаночного обслуживания и без многостаночного обслуживания.

ПТмн =

ПТмн = =15221570

- стоимость продукции по приведенному выпуску;

- численность основных рабочих в проекте (с учетом многостаночного обслуживания)



, где

- численность основных рабочих, высвобожденных в результате многостаночного обслуживания.

ПТ = =9513481

ПТмн = 15221570

ПТ = 9513481

Упт = * 100% = 160%

Упт = 160%

Рост производительности труда основных рабочих за счет снижения трудоемкости (У_ПТ).

Упт = *100% , где

ДТ - снижение трудоемкости в процентах,

ДТ = ( ) * 100% =35%

ДТ = 35%

Тпр - трудоемкость по проекту

Тпр = УТшт = 5,19

Тз - трудоемкость заводская

Тз = 8 (на 3-4 минуты больше Тпр)

Упт = * 100% = 154%

Упт = 154%

Таблица 11. Абсолютные показатели. Заключение «Технико-экономические показатели работы участка».

№№ П-п	Наименование показателей	Единица измерения	Расчётная формула	Значение по проекту
1	2	3	4	5
1	Годовая программа выпуска	Шт.	Nr	20000
2	Обьём выпускаемой продукции в денежном выражении: по себестоимости	Руб.	Тп=Nr*Сцех	10114000
3	Общая стоимость ОПФ в т.ч. 3.1 Зданий и сооружений 3.2 Производственного оборудования	Руб. Руб. Руб.	Таб.4 итог гр.3 Таб.4 гр.3(К1) Таб.2гр.12(К2)	1678802 900000 675786
4	Количество производственного оборудования	Шт.	Спр, таб.2	8
5	Численность ППП в т.ч. 5.1 Основных рабочих 5.2 Вспомогательных раб. 5.3 ИТР	Чел. Чел. Чел. Чел.	Таб.3 гр.4 итог Таб.3 гр.4 Таб.3 гр.4 Таб.3 гр.4	14 10 3 1
6	Общая площадь участка	м	Sy=	120
7	Фонд заработной платы участка	Руб.	Таб.10 итог гр.5	152058171
8	Среднем. зарплата одного основного рабочего	Руб.	Таб.8 стр.1 гр.8	20829
9	Среднемесячная зарплата одного работающего	Руб.	Формула 37 таб.8	21029
10	Выпуск продукции на одного рабочего по Тп	Руб/чел	ПТ=	1011400
11	Работающего по Тп	Руб/чел	ПТ=	722429
12	фондоотдача	Руб/руб	Ф	0,6
13	Выпуск продукции с 1м площади	Руб/м		84283
14	Труд. изготовления единицы продукции	Н-час		5,19
15	Средняя загрузка оборудования	%	К.ср.таб.2 Гр.3	0,77
16	Фондовооружённость труда	Руб/чел	Ф	119914
17	Коэффициент использования материала	%	Ким, п.2.5	0,79
18	Цеховая себестоимость единицы продукции	Руб.	С таб.9 итог	505,7

Выводы

Основной экономический результат проведенных технико-экономических мероприятий - экономия живого и овеществлённого труда.

В данном проекте предлагаемые мероприятия могут дать следующие результаты:

1. Годовой экономический эффект Э=75556

2. Срок окупаемости доп. кап. вложений Т=0,37

3. Рост производительности труда за

Счет многостаночного обслуживания У=154%

4. Годовая экономия за счет снижения себестоимости Э=80000

5. Экономия по материалам Э=20000

6. Относительное высвобождение

Численности основных рабочих Р=6

7.Снижение трудоёмкости единицы

Изделия:

-абсолютное t=T- Т t=2,81

-в процентах ДТ = 35



Список литературы

1. Налоговый кодекс Российской Федерации

2. Постановление Правительства РФ от 01.01.2002 №1

3. Грибов В.Д. Экономика предприятия: учебник. Практикум. М.: КНОРУС. Инфра-М, 2013

4. Миронов М.Г. Загородников С.В. Экономика отрасли (машиностроение): учебник. М.: ФОРУМ:ИНФРА, М., 2008

5. Новицкий Н.И. Горюшкин А.А. Организация производства. М.: КНОРУС, 2010

6. Савосина Т.И. Машиностроительное производство: учебное пособие для СПО. Волгоград: Изд. дом «Ин-Фолио», 2011

7. Прейскуранты оптовых цен на материалы, металлорежущие станки и подъемно-транспортное оборудование.

Размещено на Allbest.ru