Проектирование технического процесса изготовления детали "плунжер второй ступени гидроцилиндра"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование технического процесса изготовления детали плунжер 2 ступени гидроцилиндра



1.2 Материал детали и его свойства

Деталь плунжер 2 ступени гидроцилиндра изготовлена из стали 45 конструктивная. Конструкционными называют стали применяемые для изготовления деталей машин, механизмов, конструкций, сооружений.

Качественные углеродистые стали выплавляют с соблюдением более строгих условий в отношении состава шихты и ведения плавки и разливки. Среднеуглеродистая сталь 45 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения. Эта сталь в нормализованном состоянии по сравнению с низкоуглеродистыми имеют более высокую прочность при более низкой пластичности (у_p= 500 -610 Мпа; у_0,2 = 300 - 360 Мпа; у = 21 ч 16 %). Стали в отожженном состоянии достаточно хорошо обрабатываются резаньем. После улучшения стали 45 имеет следующие механические свойства: у_в = 600 - 700 Мпа; ; у_0,2 = 400 - 600 Мпа; КСИ = 0,4 - 0,5 МДж/м². Прокалеваемость стали не велика. Критичный диаметр после закалки в воде не превышает 10 - 12 мм (95% мартенсита).

Химический состав, %

C	Si	Мп	Cr	S	P	Cu	Ni	As
			Не более
0,42	0,17 - 0,37	0,50 - 0,80	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

1.3 Конструкторско - технологический анализ детали

1.3.1 Анализ механически обработанных поверхностей детали выполняют по эскизу детали, выбирая такие проекции, чтобы на них были видны все обрабатываемые поверхности, которые нумеруют по часовой стрелке. Анализ всех этих поверхностей осуществляют путем выяснения их наименования, формы и расположения, размеров, квалитета точности и параметра шероховатости.

Данные о поверхности.

	Наименование, форма	Основной размер	Поле допуска и квалитет	Ra, MKM
1	Торец левый крайний	L = 311.5	JTI4/2	Ra 20
2	Фаска	2 Ч 45°	JTI4/2	Ra 20
3	Цилиндрическая Поверхность	Ш 81.5	h 14	Ra 20
4	Фаска	30° ± 1°	JTI4/2	Ra 20
5	Цилиндрическая Поверхность	Ш 87.5	h 14	Ra 80
6	Фаска	30° ± 1°	JTI4/2	Ra 20
7	Цилиндрическая Поверхность	Ш 87.5	h 14	Ra 20
8	Фаска	2 Ч 45°	JTI4/2	Ra 80
9	Цилиндрическая Поверхность	Ш 82	H 5	Ra 0.16
10	Фаска	L = 5 Ч 45°	JTI4/2	Ra 20
11	Торец правый	L = 311.5	JTI4/2	Ra 20
12	Фаска в отв.	2 Ч 45°	JTI4/2	Ra 20
13	Отверстие	L = 2 Ш68	H14	Ra 20
14	Фаска	<30°	JTI4/2	Ra 20
15	Канавка	L = 5.6; Ш73.5	H14	Ra 10
16	Канавка	L = 5.4; Ш73.85	H14	Ra 10
17	Отверстие	Ш65	H5	Ra 0.16
18	Отверстие	Ш71.5	H14	Ra 80
19	Фаска	15°	H14	Ra 80
20	Сор. канавка	Ш76.5; L = 244	H14	Ra 80
21	Фаска в отв.	2 Ч 45°	JTI4/2	Ra 20

1.3.2 Анализ детали на технологичность

1.3.2.1 определение количественных показателей технологичности конструкции детали. Определяем коэффициент точности:

Kму определяется по формуле (1)

(1)

Где Т_ср - средний квалитет точности

Kму = 0,921

Определяем средний квалитет точности по формуле (2)

(2)

Где Ti - квалитет точности

ni - число поверхностей квалитета

Так как Кму > 0.8, то деталь по этим данным является технологичной.

Определяем коэффициент шероховатости.

(3)

Где Rаф - среднее значение шероховатости поверхности детали:

(4)

Где Ri - параметр шероховатости поверхности

ni - число поверхностей с одинаковыми поверхностями шероховатости.

Поскольку Кш < 1.25 по этому показателю деталь технологична.

1.3.2.2 определение качественны показателей технологичности конструкции деталей

1.4 Определение типа производства

В машиностроении различают условно 3 основных типа производства : массовое, серийное, единичное.

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице.

Таблица предварительного определения типа производства

Масса детали кг.	Объем выпуска деталей в год при типе производства
	единичный	мелкосерийный	среднесерийный	крупносерийный	массовый
До 8	100	100 - 500	500 - 5000	5000 - 50000	50000
Св 8 до 30	10	10 - 200	200 - 500	500 - 5000	5000
Св 30	5	5 - 100	100 - 300	300 - 1000	1000

Деталь плунжер 2-й ступени гидроцилиндра массой 3,257 кг. С программой 1900 шт. относится к среднесерийному пр-ву.

Серийных пр-во характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе пр-ва. При серийном пр-ве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном пр-ве тех. процесс изготовления изделия преимущественного дифференциального, т. е. расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на опред. станках. При серийном пр-ве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе тех. оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчёты затрат и срывов окупаемости, а также ожидаемый экономич. эффект от использования оборудования и тех. оснащения.



2.1 Выбор способа получения заготовки. Расчет массы и стоимости заготовки, полученной горячей штамповкой

1) Определить группу стали.

Группа стали - М1, т. к. сталь является обыкновенного качества.

2) Определить группу точности поковки.

Принимаем заготовку, полученную первым классом точности или по 14 квалитету.

3) определить степень сложности поковки.

Где М_{ол. фиг.} - масса опис. фигуры заготовки.

3.1 Определить массу описанной фигуры по формуле (6):

М_{ол. фиг.} = V _общ •

Где V _общ - общий объем оплошной фигуры, см³

- точность ?, = 7,8 • 10^-3 см³/кг.

:

V _общ = = = 60,1 см³

Степень сложности - С3

3.2 рисунок оп. Фиг.

4. определяем допуски и пропуски на каждую обрабатываемую поверхность и заносим в таблицу 4

Таблица 4

рассчитываем размеры штамповочной заготовки, мм

Размер детали	Пропуски мм.	Допуски мм.	Размер загот. в мм.
Ш87,5 Ra 20	2•3,2	+2,5; -1,5	93,9
Ш65 Ra0.16	2•4,1	+2,5; -1,5	Ш56,8
Ш311,5 Ra 20	2•3,5	+4,5; -2,5	318,5

5. выполняем эскиз заготовку.

По ГОСТ 8732-78 целесообразно применить трубу с параметром 89Ч16 мм.

6. определить массу заготовки. М₃, кг., по формуле (7)

М₃ = V_общ • с (7)

Общий объем заготовки V_общ определим по формуле (8)

V_общ = V₁ - V₂ (8)

Где V₁ - объём натуральной поверхности заготовки, см³;

V₂ - объем отверстия, мм³.

V₁ = 0,785 • (8,9² • 31,85) = 1980,43 см³

V₂ = 0,785 • (517 ² • 31,85) = 812,32 см³

V_общ = 1980,43 - 812,32 = 1168,11 см³

М₃ = 1168,11 • = 9,1 кг.

7. определяем коэффициент используемого материала К_сип по формуле (9).

8. определить стоимость заготовки, Sзаг., руб. по формуле 10.

(10)

Где Сi - базовая стоимость i_т заготовки в руб., Ci = 55000 руб. за 1 т.

- коэф., зависящий от класса точности, = 1,05.

- коэф., зависящий от группы точности, = 1.

- коэф., зависящий от материала, = 1.

- коэф., зависящий от марки материала, = 1.

- коэф., зависящий от год. Программы выпуска. = 0,8

S_отх - стоимость отходов за 1 тонну, руб.

Расчет массы и стоимости заготовки полученной прокатом.

1) Для расчета массы заготовки полученной прокатом детали плунжер 2-й ступени с год. Программой выпуска опред. наибольший диам. Заготовки. Наибольшим диаметром является Ш 87,5_-0,2

2) Определить финишную обработку на Ш 87,5_-0,2 . Финишной обработкой является обтачиваемой продольной подачей.

3) Определить последовательность обработки горловой обтачивания JTI4

4) Определить допуски и пропуски Т, мкм., мм.

T₁ = 0.87 мкм Z₁ = 2.1Ч2=4.2 мм.

5) Определить диаметр заготовки Д_заг мм., по формуле (11)

(11)

Где = = 87мм

= 87,5 + 0,87 + 4,2 = 92,57

- сумма допусков операций.

6) Подобрать по стандарту ближайший большой диаметр проката Д по ГОСТ 2590-91 и принимаем Д = 95

7) Определяем длину заготовки L мм. По формуле (12)

L_заг = L_дет + 2Z (12)

Где L_{заг -} длина детали. L_дет = 311,5

Z - припуск на обработку торца, Z = 4,2 мм.

L_заг = 311,5 + 2 • 4,2 = 319,9

8) Выполняем эскиз заготовки.

Рис.5 эскиз заготовки проката.

9) Определить массу заготовки М_заг, кг., по формуле (13)

М_заг = V_{заг •} с, кг (13)

Где V_заг - общий объем заготовки;

с - плотность материала заготовки, с_стали = 7,8 • 10^{-3 кг/см}

9.1) определить общий объем заготовки V_заг, см³, по формуле (14)

V_заг = (14)

V_заг= • 31,99 =2266,37 см³

М_заг = 2266,37 • 0,0078 = 17,68 кг

10) Определить коэффициент использования материала К_исп, по формуле (15)

К_исп = (15)

К_исп =

11) Определить стоимость заготовки S_заг., руб, по формуле (16)

руб., (16)

Где - стоимость 1 кг. Материала заготовки, руб., = 55 руб.

= стоимость 1 кг отходов, = 1,4 руб.

руб.

Вывод: целесообразно изготавливать деталь плунжер 2-й ступени ГОСТ 8732-78 методом штамповки, т.к. цена заготовки меньше чем у заготовки проката.

2.2 Выбор варианта технологических процессов

Таблица 5

два варианта технологических процессов

Для заготовки из проката при единичном типе производства.	Для штамповочной заготовки при среднесерийном типе производства
005 отрезная станок 8666	005 заготовительная
010 фрезерная станок ГФ1080М1С207	010 фрезерная
015 токарная станок 1722	015 токарная
020 термообработка	020 контроль
025 токарная 1П365	025 расточная
030 токарная 1П365	030 расточная
035 раскатка 1П365	035 контроль
040 шлифовальная 3А151	040 термообработка
045 шлифовальная 3А151	045 раскатка
050 доводочная 3А151	050 кругло шлифовальная
055 моечная моеч. Машина 7803-6373	055доводочная
060хромирование	060 хромирование
	065 моечная
	070 контроль

При единичном типе производства деталь пропустил……….

В качестве улучшения наружного слоя происходит насыщение поверхности хромом.

2.3 Расчет припусков табличным методом

На детали пленжер 2-й ступени чистовой поверхности являются Ш 65^+0,06 с шероховатостью Ra = 0,16 и расчитываем припуски для данной повехности.

Припуск = 0,3 мм; допуск = 0,013 мкм

1) Определяем метод обработки.

Чистовое, кругло шлифовальное Ra = 0,16, Н 5

2) Определяем последовательность обработки данной поверхности.

Черновое обтачивание - JTI4; Ra = 20

Чистовое обтачивание - JT8; Ra = 3,2

Раскатка - Н 5; Ra = 0,16

3) Определяем допуски и припуски.

Т_чер = 0,74 мм Z_чер = 2,9 мкм = 5,8

Т_чист = 0,045 мм Z_чист = 0,35 мкм = 0,7

Т_раск = 0,013 мм Z_раск = 0,526 мкм = 1,052

4) Определим допуск на заготовку.

Т_заг =0,74

5) Запишем данные в таблицу (6)

Таблица 6

Наименование операции	Припуски мм.	Расч. Размер мм.	Допуск мм.	Предварит расчет разм. мм.	Предв. величина припусков мм.
				min	max	min	max
Заготовка	---------	57,508	0,74	57.51	56.77	--------	--------
Черн точение	5,8	63,308	0,74	63.31	62.57	5.8	5.9
Чист точение	0,7	64,008	0,045	64.008	63.963	0.698	1.293
раскатка	1,052	65,06	0,013	65.06	65.047	1.052	1.085

Ш 65 H5

Д_п = 65

Д_min = ± Д_п + ei

6) Проверка

Т_заг - Т_дет = ?Z_max - ?Z_min

0.74 - 0.113 = 8.277 - 7.55

0.727 = 0.727

7) Схема расположения припусков для Ш 65

8) Схема расположения допусков для Ш 65

2.4

2.4.1 расчет

1) определим длину раб хода инструмента Lpx, мм., по формуле (17)

Lpx = Lдет + g (17)

Где Lдет - длина детали мм., Lдет = 311,5

g - подвод, вращение и перебег инструмента g=8.

Lpx = 286 + 6 + 2 = 297 мм.

2) определяем рекомендуемую подачу.

Рекомендуемая подача на глубину до 2 мм., S = 0,6 мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка 1722

3) Определим стойкость инструмента Тр мин., по формуле (18)

Тр = Т?• л (18)

Где л - коэф. Времени =

Т_м = Т_р = 100 мин.

1) Определяем рекомендуемую скорость резания Vрез, м/мин., по формуле (19)

Vрез = Vтаб • К₁ • К₂ • К₃

Vтаб - скорость резания табличная, м/мин., Vтаб = 125 м/мин.

К₁ - коэф., зависящий от обрабатываемого материала, К₁ = 0,75

К₂ - коэф., зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К₂ = 1,25

К₃ - коэф., зависящий от вида обработки, К₃ = 1

V_p = 125 • 0,75 • 1,25 • 1 = 117,19 м/мин.

2) Определяем частоту вращения шпинделя n, об/мин; по формуле (20)

(20)

3) корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 1722 и принимаем n_пасп = 446 об/мин.

4) Определяем дейст. Скорость резания V_g, м/мин., по формуле (21)

Рассчитываем режим резания на 4 переход.

Ш 82 мм.; L=289 мм.

Припуск = 0,4 мм.

1) Определяем длину рабочего хода инструмента L_px, мм., по формуле (17)

L_px = L_дет + у,

Где L_дет = 289,4 мм.,

у = 2 + 6 = 8 мм.,

L_px = 289,4 + 2 + 6 = 297,4 мм.,

2) Определяем рекомендуемую подачу:

Рекомендуемая подача на глубину до 3 мм; S_об = 0,6 мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка 1722

S_пасп = 0,6 мм/об

3) Определяем стойкость инструмента Т_р, мин; по формуле (18)

Т_р = Т_л • Л

Где Л =

Т_м = Т_р = 50 мин.

4) Определяем рекомендуемую скорость резания V_р, м/мин., по формуле (19)

V_р = V_таб• К₁• К₂ • К₃ (19)

V_таб = 125 м/мин

К₁ = 0,9

К₂ = 1,55

К₃ = 1

V_p = 125 • 0,9 • 1,55 • 1 = 174,4 м/мин

5) Определяем частоту вращения шпинделя n, по формуле 20

(20)

6) Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 1722 и принимаем n_пасп = 183 об/мин.

7) Определяем действительную скорость резания V_g, м/мин по формуле (21)

Расчет реж. резания на 5 переход.

Поперечный суппорт.

Ш 81,5; L = 22,5

1) Определяем длинну рабочего хода инструмента L_px, мм, по формуле 17

2)

L_px = L_дет + у

Где L_дет = 22,5 мм.,

у = 3 + 3 = 6 мм.,

L_px = 28,64 + 3 + 3 = 34,64 мм.,

3) Определяем рекомендуемую подачу:

Рекомендуемая подача при глубине резания до 4 мм; S_об = 0,15 мм/об

Корректируем подачу по паспорту станка 1722 и принимаем S_пасп = 0,15 об/мин

4) Определим стойкость инструмента Тр мин., по формуле (18)

Тр = Т?• л (18)

Где л - коэф. Времени =

Т_м = Т_р = 50 мин.

5) Определяем рекомендуемую скорость резания Vрез, м/мин., по формуле (19)

Vрез = Vтаб • К₁ • К₂ • К₃

Vтаб - скорость резания табличная, м/мин., Vтаб = 27 м/мин.

К₁ - коэф., зависящий от обрабатываемого материала, К₁ = 0,85

К₂ - коэф., зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К₂ = 1,15

К₃ - коэф., зависящий от вида обработки, К₃ = 1,05

V_p = 27 • 0,85 • 1,15 • 1,05 = 27,71 м/мин.

6) Определяем частоту вращения шпинделя n, об/мин; по формуле (20)

(20)

7) корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка 1722 и принимаем n_пасп = 111 об/мин.

8) Определяем дейст. Скорость резания V_g, м/мин., по формуле (21)

Расчет режимов резания на 010 операцию.

1) Определим длину рабочего хода реж. инструмента L_px, мм по формуле (22)

L_px = L_pз + y (22)

Где L_рез - длина обработки, L_рез =89 мм.

у - длина подвода, врезания и перебега инструмента, у = 24

L_рх = 89 + 24 = 113 мм.

2) Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы по нормативам Sz, мм/зуб и принемаем Sz = 0,15 мм/зуб.

3) Определяем стойкость инструмента Т_р мин., по нормативам и принемаем Т_р = 120 мин.

4) Определяем скорость резания V_p м/мин., по формуле (23)

V_p = V_таб • К₁ • К₂ • К₃, (24)

Где V_таб - скорость резания по нормативам; V_таб = 37 м/мин

К₁ - коэф., зависящий от размеров обработки, К₁ = 1,0

К₂ - коэф., зависящий от состояния обрабатываемой поверхности и её твердости, К₂ = 0,9

К₃ - коэф.,зависящий от стойкости и материала инструмента, К₃ = 0,85

В_ср =

Где F - площадь фрезеруемых поверхностей, F = 2рr²= 2 • 3.14 • 445 = 279.46 мм²

В_ср =

V_p = 37 • 1 • 09 • 0.85 = 28.3 м/мин

5) Определяем частоту вращения шпинделя n по формуле (24)

(24)

6) Корректируем частоту врашения шпинделя по паспорту станка 6Н81Г и принимаем n_пасп = 100 об/мин.

7) Определяем действ. Скорость резания V_g, м/мин по формуле (25)

V_g = (25)

V_g =

2.5 Расчет нормы времени

1) расчет основного времени на 015 токарную операцию, 2-й переход. Т_осн мин., по формуле (25)

Т_осн = (25)

Где - длина раб. хода, = 297 мм

S_{об. пасп} - подача за 1 минуту по паспорту станка 1722 S_{об. пасп} = 0,6 мм/об

i - число переходов i= 1

n - число оборотов шпинделя, n= 446

Т_осн =

2) расчет нормы времени на 015 токарную операцию 4 переход Т_осн4 по формуле (25)

Т_осн4 =

3)расчет нормы времени на 015 токарную операцию 5 переход Т_осн5 по формуле (25)

Т_осн5 =

4)Находим общее основное время на 015 токарную операцию Т_осн015 мин по формуле (26)

Т_осн015= Т_осн2 + Т_осн4 + Т_осн5 (26)

Т_осн015 = 1,1 + 2,7 + 2,08 = 5,88 мин.

5)Находим вспомогательное время Т_в мин по формуле (27)

Т_в = t_в1 + t_в2 + t_в3 (27)

Где t_в1 - время на установку и снятие заготовки t_в1 = 0,46

t_в2 - время на управление станком t_в2 = 1,2

t_в3 - время на измерение детали t_в3 = 0,54

t_в1 = 0,23 • 2=0,46 мин

t_в2 = 0,015 • 6 + 0,05 • 3 + 0,25 • 6 = 1,2 мин

t_в3 = 0,09 • 6 = 0,54 мин.

Т_в = 0,46 + 1,2 + 0,54 = 2,2 мин.

6)Определяем оперативное время, Т_оп мин по формуле (28)

Т_оп = Т_осн + Т_в (28)

Т_оп = 5,88 + 22 = 8,08 мин

7)Определяем обслуживающие время Т_об мин по формуле (29)

Т_об = 6,5% • Т_оп (29)

Т_об = 0,065 • 8,08 = 0,53 мин.

8)Определяем штучное время Т_шт., мин по формуле (30)

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_{подг. закл} (30)

Где Т_{подг. закл} = 19+7 = 26 мин.

Т_шт 8,08 + 0,53 + 26 = 34,61 мин.

Определяем основное время на 010 фрезерную операцию.

1) Определяем основное время Т_осн по формуле (25)

Т_осн =

2) Находим вспомогательное время Т_в мин по формуле (27)

Т_в = t_в1 + t_в2 + t_в3

t_в1 = 0,11 • 2=0,22 мин

t_в2 = 0,015 • 2 + 0,05 + 0,04 • 2 = 0,16 мин

t_в3 = 0,09 • 2 = 0,18 мин.

Т_в = 0,22 + 0,16 + 0,18 = 0,56 мин.

3) Определяем оперативное время, Т_оп мин по формуле (28)

Т_оп = 7,5 + 0,56 = 8,06 мин

4) Определяем штучное время Т_шт., мин по формуле (30)

Т_об = 0,013• 8,06 = 0,24 мин.

5) Определяем штучное время Т_шт., мин по формуле (30)

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_{подг. закл}

Где Т_{подг. закл} = 14 + 7 = 21 мин.

Т_шт 8,06 + 0,24 + 21 = 29,3 мин.

2.6 Технико - экономическое обоснование варианта тех процесса

деталь конструкция заготовка штамповка

К основным показателям разработанного тех процесса относятся: себестоимость обработки детали и условно годовой экономический эффект.

Себестоимость обработки детали С руб., определяется по формуле (31)

(31)

Где З - основная заработная плата производственных рабочих, отнесенная к данной операции, руб.

Н - процент цеховых накладных расходов для механических цехов, составляет 200 - 250%

Основная заработная плата З руб., определяется по формуле (32)

З = (32)

Где Т_шт - штучное время на операцию мин.;

- часовая ставка рабочего 1-го разряда

- тарифный коэффициент для крупносерийного производства

В проектируемом тех процессе в условиях крупносерийного типа производства нормирования велись на 015 токарную операцию и на 010 фрезерную операцию.

Определяем себестоимость товарной проектируемой операции используя формулы 31 и 32.

З =

Определяем себестоимость фрезерной проектируемой операции используя формулы 31 и 32.

З =

Определяем общую себестоимость проектируемого тех процесса по формуле (33)

С_проэкт = С_ток + С_фрез (33)

С_проэкт = 102,96 + 87,18 = 190,14 руб.

Анализируем проектируемый тех процесс определяем операции заводского тех процесса, необходимое для расчета себестоимости.

Определим себестоимость токарной заводской операции С_т руб по формуле 31 и 32.

Зт =

Определяем себестоимость фрезерной заводской операции используя формулы 31 и 32.

Зф =

Определяем общую себестоимость заводского тех процесса по формуле (33)

Сз = Ст + Сф

Сз = 164,045 + 103,39 = 367,4 руб.

Определим условный годовой эферент

Э = (С_за - С_пр) • П

Где П - годовая программа выпуска; П = 1800

Э = (267,4 - 190,14) • 1800 = 139068 руб.



3. Расчет и проектирование реж инструмента

3.1 Расчет и проектирования мерит. Инструмента Ш82,4 m8;

1) определяем наибольший предельный размер d_max мм по формуле (34)

d_max = d_n + es (34)

где d_n - номинальный измеряемый диаметр; d_n = 82,4 мм

es - верхний предел отклонения; es = -0,072

d_max = 82,4 + (+0,072) = 82,328 мм.

2) определяем наименьший предельный размер d_min мм по формуле (35)

d_min = d_n + es (35)

где es - нижнее предельное отклонение, es = -0,126

d_min = 82,4 + (-0,126) = 82.274 мм

3)Определяем исполн. Размер калибров - скоб ПРс мм наминальным размером вала свыше 80 до 120 мм по формуле (36)

ПРс = Д_max - Д_в - Н_К1 / 2 (36)

Где Д_в - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего пред. Размера изделия, Д_в = 0,008 мкм

Н_К1 - допуск на изготовление калибра для вала; Н_К1 = 0,01 мкм

ПРс = 82,328 - 0,008 - 0,005 = 82,325 мм

1) Определяем определяем исполнительные размеры непроходимых калобров - скоб НЕ_с мм по формуле (37)

2)

НЕ_с = d_min - (37)

НЕ_с = 82.274 - 0.005 = 82.269 мм

3) Определяем используемые размеры непроходных калибров - скоб НЕ_с мм., по формуле (38)

4)

НЕ_с = d_min + д_к1 - (38)

Где д_к1 - величина компенсации погрешности контроля калибра для валов; д_к1 = 0 мкм

НЕ_с = 82,274 + 0 - = 82,271 мм

5) Определяем предельный размер изготовленного калибра - скобы ПР_и.с по формуле (39)

ПР_и.с = d_max + дв₁ (39)

Где дв₁ - допустимый выход размера пушенного переходного калибра для вала за границу поля допуска дв₁ = 0,006 мкм.

ПР_и.с = 82,328 + 0,006 = 82,334 мм

6) Определяем наиболльшие предельные размеры гладких контрольных пробок для проходного калибра скобы К_пр по формуле (40)

К_пр = d_max - Д_в - (40)

Где - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы .

7) Определяем исполнительные предельные размеры гладких контрольных пробок для непроходного калибра - скобы К_не по формуле (41)

К_не = d_{min +} (41)

К_не = 82,274 + = 82,277 мм

8) Определяем исполнительные размеры контрольных калибров для калибров- скоб гладкой контрольной пробки для контроля износа проходного калибра - скобы К_и мм по формуле (42).

К_и = d_max + дв₁ + (42)

К_и = 82,328 + 0,006 + .

9) Построим схему расположения полей допусков калибров для вала диаметром 82,4 и m8

Размещено на Allbest.ru