Деятельность слесарно-механического предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Слесарная обработка

1.1 Вводная беседа и техника безопасности

При выполнении слесарных работ следует строго соблюдать правила техники безопасности: пользоваться только исправным инструментом; при сверлении хрупких металлов и заточке инструмента пользоваться защитными очками; мелкие детали сверлить только в тисках; поддерживать в исправном состоянии оборудование.

Для выполнения этих общих правил:

-- запрещается работать зубилами и крейцмейселями с косыми и обитыми затылками и с выкрошенной режущей кромкой;

-- при работе с зубилом и крейцмейселем для защиты глаз от

осколков применять защитные очки;

-- запрещается работать неисправными отвертками, напильниками, острогубцами, плоскогубцами, гаечными ключами и другим слесарным инструментом;

-- слесарные тиски должны быть в полной исправности,

надежно укреплены на верстаке; зажимаемое изделие прочно захватывать и иметь на губках насечку;

-- при распиливании металла ножовкой для предупреждения

соскальзывания ее предварительно пропиливать трехгранным напильником углубление для полотна ножовки;

-- периодически зачищать заусенцы на молотках и других

ударных инструментах;

-- пыль и стружку с рабочего места сметать щеткой; запрещается сдувать стружку сжатым воздухом или убирать ее голыми руками.

1.2 Основы технических измерений

Средством измерений (СИ) называют техническое средство (или их комплекс), используемое при измерениях и имеющее нормированные метрологические характеристики. В отличие от таких технических средств, как индикаторы, предназначенных для обнаружения физических свойств (компас, лакмусовая бумага, осветительная электрическая лампочка), СИ позволяют не только обнаружить физическую величину, но и измерить ее, т.е. сопоставить неизвестный размер с известным. Если физическая величина известного размера есть в наличии, то она непосредственно используется для сравнения (измерение плоского угла транспортиром, массы с помощью весов с гирями). Если же физической величины известного размера в наличии нет, то сравнивается реакция (отклик) прибора на воздействие измеряемой величины с проявившейся ранее реакцией на воздействие той же величины, но известного размера (измерение силы тока амперметром). Для облегчения сравнения еще на стадии изготовления прибора отклик на известное воздействие фиксируют на кале отсчетного устройства, после чего наносят на шкалу деления в кратном и дольном отношении. Описанная процедура называется градуировкой шкалы. При измерении она позволяет по положению указателя получать результат сравнением непосредственно по шкале отношений. Итак, СИ (за исключением некоторых мер - гирь, линеек) в простейшем случае производят две операции: обнаружение физической величины; сравнение неизвестного размера с известным или сравнение откликов на воздействие известного и неизвестного размеров.

Другими отличительными признаками СИ являются, во-первых, «умение» хранить (или воспроизводить) единицу физической величины; во-вторых, неизменность размера хранимой единицы. Если же размер единицы в процессе измерений изменяется более, чем установлено нормами, то с Помощью такого средства невозможно получить результат с требуемой точностью. Отсюда следует, что измерять можно только тогда, когда техническое средство, предназначенное для этой цели, может хранить единицу, достаточно неизменную по размеру (во времени).

СИ можно классифицировать по двум признакам:

конструктивное исполнение;

метрологическое назначение.

По конструктивному исполнению СИ подразделяют:

1. на меры,

2. измерительные преобразователи;

3. измерительные приборы,

4. измерительные установки,

5. измерительные системы,

6. технические системы и устройства с измерительными функциями.

Меры величины СИ, предназначенные для воспроизведения и (или) хранения физической величины одного или нескольких заданных размеров. Различают меры: однозначные (гиря 1 кг, калибр, конденсатор постоянной емкости); многозначные (масштабная линейка, конденсатор переменной емкости); наборы мер (набор гирь, набор калибров). Набор мер, конструктивно объединенных в единое устройство, в котором имеются приспособления для их соединения в различных комбинациях, называется магазином мер. Примером такого набора может быть магазин электрических сопротивлений, магазин индуктивностей. Сравнение с мерой выполняют с помощью специальных технических средств - компараторов (рычажные весы, измерительный мост и т.д.).

К однозначным мерам можно отнести стандартные образцы (СО). Существуют стандартные образцы состава и стандартные образцы свойств.

СО состава вещества (материала) - стандартный образец с установленными значениями величин, характеризующих содержание определенных компонентов в веществе (материале).

СО свойств веществ (материалов) - стандартный образец с установленными значениями величин, характеризующих физические, химические, биологические и другие свойства.

Новые СО допускаются к использованию, при условии прохождения ими метрологической аттестации. Указанная процедура - это признание этой меры, узаконенной для применения на основании исследования СО. Метрологическая аттестация проводится органами метрологической службы.

В зависимости от уровня признания (утверждения) и сферы применения различают категории СО - межгосударственные, государственные, отраслевые и СО предприятия (организации).

В практике метрологическими службами используются СО разной категории для выполнения различных задач.

Измерительные преобразователи (ИП), СИ, служащие для преобразования измеряемой величины в другую величину или сигнал измерительной информации, удобный для обработки, хранения, дальнейших преобразований.

По характеру преобразования различают аналоговые (АП), цифроаналоговые (ЦАП), аналого-цифровые (АЦП) преобразователи. По месту в измерительной цепи различают первичные (ИП, на который непосредственно воздействует измеряемая физическая величина) и промежуточные (ИП, занимающий место в измерительной цепи после первичного ИП) преобразователи

Конструктивно обособленный первичный ИП, от которого поступают сигналы измерительной информации, является датчиком. Датчик может быть вынесен на значительное расстояние от СИ, принимающего его сигналы. Например, датчики запущенного метеорологического радиозонда передают информацию о температуре, давлении, влажности и других параметрах атмосферы.

Если преобразователи не входят в измерительную цепь и их метрологические свойства не нормированы, то они не относятся к измерительным. Таковы, например, силовой трансформатор в радиоаппаратуре, термопара в термоэлектрическом холодильнике.

Измерительный прибор - СИ, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины установленном диапазоне. Прибор, как правило, содержит устройство для преобразования измеряемой величины и ее индикации в форме, наиболее доступной для восприятии. Во многих случаях устройство для индикации имеет шкалу) со стрелкой или другим устройством, диаграмму с пером или цифроуказатель, с помощью которых может быть произведен отсчет или регистрация значений физический величины. В случае сопряжения прибора с мини-ЭВМ отсчет может производиться с помощью дисплея.

По степени индикации значений измеряемой величины измерительные приборы подразделяют на показывающие и регистрирующие. Показывающий прибор допускает только отсчитывание показаний измеряемой величины (микрометр, аналоговый или цифровой вольтметр). В регистрирующем приборе предусмотрена регистрация показаний, в форме диаграммы, путем печатания показаний (термограф или, например, измерительный прибор, сопряженный с ЭВМ, дисплеем и устройством для печатания показаний).

Измерительная установка - совокупность функционально объединенных элементов, мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей и других устройств, предназначенных для измерения одной или нескольких физических величин и расположенных в одном месте. Примером являются установка для измерения удельного сопротивления электротехнических материалов, установка для испытаний магнитных материалов. Измерительную установку, предназначенную для испытаний каких-либо изделий, иногда называют испытательным стендом.

Измерительная система - совокупность функционально объединенных элементов, мер, измерительных приборов, Измерительных преобразователей, ЭВМ и других технических средств, размещенных в разных точках контролируемого пространства с целью измерений одной или нескольких физических величин, свойственных этому пространству. Примером может служить радионавигационная система. Для определения местоположения судов, состоящая из ряда измерительных комплексов, разнесенных в пространстве на значительном расстоянии друг от друга.

Технические системы и устройства с измерительными функциями - технические системы и устройства, которые наряду с основными выполняют и измерительные функции. Они имеют один или несколько измерительных каналов.

Примерами таких систем являются игровые автоматы, диагностическое оборудование.

По метрологическому назначению все СИ подразделяются на два вида: рабочие СИ и эталоны.

Рабочие СИ (РСИ) предназначены для проведения технических измерений. По условиям применения они могут быть: 1) лабораторными, используемыми при научных исследованиях, проектировании технических устройств, медицинских измерениях; 2) производственными, используемыми для контроля характеристик технологических процессов, контроля качества готовой продукции, контроля отпуска товаров; 3) полевыми, используемыми непосредственно при эксплуатации таких технических устройств как самолеты, автомобили, речные и морские суда и др.

К каждому виду РСИ предъявляются специфические требования:

к лабораторным - повышенная точность и чувствительность;

к производственным - повышенная стойкость к ударно-вибрационным нагрузкам, высоким и низким температурам;

к полевым - повышенная стабильность в углов резкого перепада температур, высокой влажности.

Эталоны являются высокоточными СИ, а поэтому пользуются для проведения метрологических измерений в качестве средств передачи информации о размере единицы Размер единицы передается «сверху вниз», от более точных СИ к менее точным «по цепочке»: первичный эталон -вторичный эталон - рабочий эталон 0-го разряда - рабочий эталон 1-го разряда... - рабочее средство измерений. Передача размера осуществляется в процессе поверки СИ. Целью поверки является установление пригодности СИ к применению.

Соподчинение СИ, участвующих в передаче размера единицы от эталона к РСИ, устанавливается в поверочных схемах СИ.

Эталонная база в дальнейшем будет развиваться в количественном и главным образом в качественном отношении. Перспективно создание многофункциональных эталонов, т.е. эталонов, воспроизводящих на единой конструктивной и метрологической основе не одну, а несколько единиц физических величин или одну единицу, но в широком диапазоне измерений. Так, метрологические институты страны создают единый эталон времени, частоты и длины, который позволит, кстати, уменьшить погрешность воспроизведения единицы длины до 1 * 10^-11

Если технический уровень первичных эталонов в России благодаря успехам науки и энтузиазму ученых можно оценить как вполне удовлетворительный, то состояние парка СИ, находящихся в практическом обращении, прежде всего рабочих эталонов и РСИ, внушает тревогу. Если в 1980-х гг. к обновления отечественной измерительной техники, как правило, составлял пять-шесть лет (для сравнения: в США и Японии - не более трех лет), то наблюдаемый сейчас регресс в области отечественного приборостроения еще больше увеличил сроки обновления рабочих эталонов и РСИ, что ведет значительному старению измерительной техники .

Другой проблемой отечественных производителей СИ является высокая стоимость их разработок в сравнении с зарубежными фирмами. Для преодоления традиционного отстаивания необходимо также в отечественных приборах предусматривать: высокую степень автоматизации на базе микропроцессорной технологии, быстродействие, высокую надежность, пониженные массу, габариты и энергопотребление, высокий уровень эстетики и эргономики.

Многообразие СИ обусловливает необходимость применения специальных мер по обеспечению единства измерений.

1.3 Плоскостная разметка

Основные инструменты, применяемые при плоскостной разметке. Для нанесения рисок и кернения при разметке применяют чертилки, рейсмусы и кернеры.

Чертилкой с закаленным и остро заточенным концом наносят на поверхности детали разметочные риски. При проведении рисок чертилка должна иметь двойной наклон: один - в сторону от линейки и другой - по направлению перемещения чертилки. Риску следует проводить только один раз ; она должна быть как можно тоньше.

Рейсмус, или чертилка на штативе, служит для нанесения горизонтальных и вертикальных рисок, а также для проверки заготовок, устанавливаемых на разметочной плите на кубиках или других приспособлениях.

Кернер служит для нанесения вдоль рисок небольших конических углублений (керн), обозначающих разметочные риски, их пересечения и центры окружностей размечаемых заготовок и деталей. Кернерование производят для того, чтобы разметочные риски были хорошо видны.

Кернер берут тремя пальцами левой руки и с наклоном от себя острым концом прижимают к намеченной на риске точке так, чтобы острие кернера совпало с серединой риски. Перед ударом молотком кернер ставят в отвесное положение, А затем фиксируют упором пальца в деталь и наносят по кернеру легкий удар молотком весом 50 - 100 г.

Разметочные циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления окружностей и отрезков на части и других геометрических построений при разметке заготовки. Их применяют также для переноса размеров с измерительной линейки на заготовку.

Измерительные инструменты. Для измерения при разметке длин применяют стальные измерительные линейки с миллиметровыми делениями. Для прочеркивания прямых рисок рекомендуется пользоваться стальной линейкой со скошенной стороной; такую линейку прикладывают скошенной стороной непосредственно к размечаемой детали и переносят с нее размеры. При измерениях больших длин рекомендуется пользоваться стальной рулеткой.

При откладывании размеров по вертикали удобно пользоваться масштабной линейкой с подставкой. Точность измерения с помощью этой линейки - 0,5 - 1,0 мм.

Угловой штангенциркуль позволяет по заданным катетам без вычислений определять гипотенузу прямоугольного треугольника. Этим штангенциркулем удобно пользоваться в тех случаях, когда нужно откладывать размер между двумя точками, не лежащими в одной плоскости, но связанными между собой размерами L и l.

Подготовка деталей к разметке. Прежде чем приступить к разметке, тщательно проверяют, нет ли у заготовки пороков: трещин, раковин, газовых пузырей, перекосов и других дефектов, а также сверяют с чертежом размеры и припуски на обработку. Заготовки из листового, полосового и круглого материала обязательно должны быть отрихтованы на специальной плите ударами молотка или под прессом.

До установки заготовки или детали на разметочную плиту те поверхности, на которых должны быть нанесены разметочные риски, покрывают мелом, разведенным вводе до густоты молока; в этот раствор добавляют столярный клей (для связи) и сиккатив (для быстрого высыхания). Поверхности чисто обработанных заготовок окрашивают раствором медного купороса. После высыхания раствора на поверхности детали остается тонкий и очень прочный слой меди, на котором хорошо видны разметочные риски.

Разметочные детали приходится окрашивать, потому что чертилка, рейсмус или циркуль оставляют на неокрашенных поверхностях очень тусклый след. Если размечаемые места покрыть одним из вышеуказанных растворов, то риски на фоне краски отчетливо видны и сохраняются продолжительное время.

1.4 Резание металла

Резание металла - это последовательное снятие с заготовки слоя материала -- стружки при помощи режущего инструмента.

Лезвие режущего инструмента (резца) всегда должно быть намного тверже обрабатываемого материала. Срезаемый с заготовки слой металла называется припуском на обработку.

В результате обработки резанием достигают заданных чертежами формы, размеров и качества поверхности детали. Различают два основных вида обработки металлов резанием:

1. механическую обработку на металлорежущих станках,

2. слесарную (в основном ручную).

Резание металла на металлорежущих станках: Различают следующие методы обработки на станках. Точение производят на станках токарной группы (токарно-винторезных, револьверных, лобовых, карусельных, токарных полуавтоматах и автоматах). Режущий инструмент -- токарный резец. Главное движение (вращательное) осуществляет обрабатываемая заготовка, а движение подачи (прямолинейное) -- режущий инструмент.

1.5 Рубка металла

Рубка представляет собой операцию холодной обработки металлов резанием. Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим - зубила, крейцмейсели и канавочники.

Слесарное зубило изготавливается из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) - закругленной; за среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая часть имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Для наиболее распространенных материалов рекомендуется следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь чугун) - 70°; для материалов средней твердости (сталь) - 60°; для мягких материалов (медь, латунь) - 45°; для алюминиевых сплавов - 35°.

Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой - крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой 400…600 г.

Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток.

1.6 Правка и гибка заготовок

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т.д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400X400 мм до 1500Х Х3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150--200 мм.

Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).

При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. фрезерный слесарный электросварка токарный

При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.

Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы -- лекальной линейкой или на проверочной плите.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если-пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпусклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.

При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.

По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция -- гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.

Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.

Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.

Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.

1.7 Опиливание

Классификация напильников. Опиливание - операция, при выполнении которой с поверхности заготовки снимается слой металла при помощи режущего инструмента - напильника. Цель опиливания - придание деталям требуемой формы, размеров и заданной шероховатости поверхности.

Классификация напильников. Напильники различаются по числу насечек, профилю сечения и длине. По количеству зубьев, насеченных на 10 мм длины, напильники делятся на 6 классов (0, 1, 2, 3, 4, 5).

В зависимости от выполняемой работы напильники подразделяются на следующие виды: слесарные - общего назначения и для специальных работ, машинные, надфили и рашпили.

Слесарные напильники общего назначения по ГОСТу 1465-69 изготавливают восьми типов: плоские, квадратные, трехгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные длиной от 100 до 400 мм с насечкой №0-5. Напильники имеют двойную насечку, образованную способом насекания.

Слесарные напильники для специальных работ предназначаются для удаления весьма больших припусков при опиливании пазов, фасонных и криволинейных поверхностей; для обработки цветных металлов, неметаллических материалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ напильники этого вида напильники этого вида делятся на пазовые, плоские с овальными ребрами, брусовки, двухконцевые и др.

Машинные напильники по своей конструкции подразделяются на стержневые, дисковые, фасонные головки и пластинчатые. В процессе работы стержневым напильника сообщается возвратно поступательное движение, дисковым напильникам и фасонным головкам - вращательные, а пластинчатым - непрерывное движение вместе с непрерывно движущейся металлической лентой.

Надфили согласно ГОСТу 1513-67 изготавливаются десяти типов: плоские, трехгранные, квадратные, полукруглые овальные, ножовочные и др. длиной 40, 60 и 80 мм с насечкой 5 номеров. Длина надфиля определяется длиной рабочей части. Ребра плоских надфилей имеют одинарную или двойную насечку. Боковые стороны и верхнее ребро ножовочных надфилей имеют двойную насечку.

Надфили применяются для опиливания небольших поверхностей и узких мест, недоступных для обработки слесарными напильниками.

Рашпили соответственно ГОСТу 6876-54 изготавливают несколько типов: общего назначения, сапожные и копытные. В зависимости от профиля рашпили общего назначения подразделяются на плоские, круглые и полукруглые с насечкой № 1-2 и длиной от 259 до 350 мм.

1.8 Сверление и зенкование

Спиральное сверло, ГОСТ 885---64 ('45, а), состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется, в шпинделе станка.

Рабочая часть сверла имеет две части: цилиндрическую и режущую. На цилиндрической части расположены, две винтовые канавки, которые предназначаются для отвода стружки в сторону. По краям канавок находятся ленточки. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия в детали

Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором находятся две режущие кромки, поперечная кромка и задняя поверхность. Угол заточки в зависимости от металла детали может колебаться в пределах 110--150°.

Хвостовики бывают двух типов: конические и цилиндрические; Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе благодаря трению, возникающему между конусом хвостовика и переходной конусной втулкой 6 (45, в). Сверло с цилиндрическим хвостовиком укрепляют в шпинделе станка при помощи кулачкового патрона. Лапка - концевая часть сверла, лужит упором при выбивании сверла, из гнезда или патрона.

При работе сверло совершает вращательное движение, во время которого срезается стружка металла, и поступательное перемещение, направленное вдоль оси вращения, при котором сверло углубляется в обрабатываемую деталь.

Высокая производительность и хорошее качество работы сверл возможны лишь при правильной их заточке. Иначе сверло при работе будет смещаться с оси или его режущая часть будет ломаться. Затачивают сверла на заточных станках или вручную на наждачном круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.

Для сверления отверстий применяют также ручную электросверлилку ИЭ-1008 (46). Этот инструмент состоит из легкого литого корпуса, внутри которого помещается электродвигатель с редуктором и шпинделем, выходящим наружу. На конце шпинделя укреплен кулачковый патрон 1 для крепления сверла диаметром до 9 мм. На корпусе имеется рукоятка для держания.

1.9 Нарезание резьбы

Нарезание резьбы - операция, выполняемая со снятием стружки или методом накатывания, в результате которой образуются винтовые канавки на цилиндрических и конических поверхностях.

Нарезание резьбы плашками. Для нарезания наружной поверхности крепежной резьбы треугольного профиля с шагом до 2 мм применяют плашки. Иногда плашки применяют для калибрования резьбы крупного шага, предварительно нарезанной резцом. Плашка похожа на гайку, изготовленную из инструментальной стали и имеющую такую же резьбу, для нарезания которой она предназначена. Резьбонарезная плашка крепится в ручном плашкодержателе или в самоустанавливающемся плашкодержателе, который вставляют в пиноль задней бабки.

При нарезании резьбы плашкой, закрепленной в ручном плашкодержателе, ее подводят к заготовке, подпирая плашкодержатель торцом пиноли задней бабки; рукоятка плашкодержателя упирается в суппорт. После нарезания двух-трех витков с поджимом дальнейшая подача плашки происходит самонавинчивание.

Стержень под нарезание резьбы плашкой обтачивают на диаметр меньший, чем диаметр нарезаемой резьбы, для компенсирования некоторого выдавливания металла.

Перед началом нарезания резьбы на конце заготовки протачивают фаску для облегчения захода плашки. нарезание резьбы плашками выполняют со скоростью резания 2 м/мин по стали и чугуну и до 10 м/мин по цветным металлам. В качестве смазки для стали используют эмульсию, минеральное масло, для чугуна - керосин.

По такому же принципу, как и плашки, работают самораскрывающиеся резьбонарезные головки. Скорость резания при нарезании резьбы резьбонарезными головками 15-20 м/мин. Резьбонарезные головки обладают высокой стойкостью. Резьбу нарезают за несколько рабочих ходов; после каждого рабочего хода резец выводят из канавки, суппорт возвращают в исходное положение и вновь начинают рабочий ход. Число рабочих ходов и глубина врезания для каждого рабочего хода зависят от шага нарезаемой резьбы и материала резьбового резца.

При нарезании длинных резьб целесообразно возвращать суппорт в исходное положение вручную или автоматической подачей при разомкнутой разъемной гайке. Однако при этом возникает необходимость обеспечить попадание резьбового резца в нитку резьбы после каждого рабочего хода.

Боковое врезание. Резьбу большого шага (2 мм и более) нарезают не с поперечным, а с боковым врезанием резца, при котором работает только одна режущая кромка. При боковом врезании облегчается процесс резания, повышается качество.

Для осуществления бокового врезания верхние салазки суппорта разворачивают под углом (для метрической резьбы =30°) относительно своего нормального положения. Врезание осуществляют рукояткой верхних салазок суппорта. Последние один - два чистовые рабочие ходы выполняют с поперечной подачей. В момент врезания резьбовой ре резец под действием осевой силы несколько отжимается, и первый виток резьбы получается более полным, чем остальные. Последний виток также получается более полным.

Нарезание левой резьбы осуществляют при вращении ходового винта в сторону, противоположную вращению шпинделя. Для этого переключают механизм реверсирования вращения ходового винта - транзель. При нарезании левых резьб врезание производят в зарезьбовную канавку, а суппорт с резцом перемещается слева направо.

Режимы резания при нарезании резьбы резцом. Глубина резания определяется числом проходов. Подача при нарезании резьбы равняется шагу резьбы, а при резании многозаходной резьбы - ходу (H = KS, где K - число заходов).

Скорость резания зависит от обрабатываемого материала резьбового резца: при обработке стали быстрорежущими резцами она составляет 20-35 м/мин, при обработке чугуна 10-15 м/мин, при обработке твердосплавными резцами - соответственно 100-150 и 40-60 м/мин. Для чистовых проходов скорость резания увеличивают в 1,5-2 раза. Для нарезания внутренних резьб скорость резания снижают на 20-30%.

1.10 Лужение и заливка подшипников

Почти все металлы от действия воздуха, воды, влаги и кислот покрываются слоем окислов (ржавчины) Окислы с течением времени увеличиваются вглубь и вширь и постепенно разрушают металл. Железо, ржавея, становится хрупким и ломким, медь, под действием даже очень слабых кислот, растворяется в них, образуя ядовитые вещества. В целях предохранения металлов от разрушения и для обезвреживания, их необходимо покрывать другими металлами, которые не окисляются. Лучшим металлом для предохранения от окисления является олово, которое наносится тонким слоем на поверхность металла предохраняемого изделия (лужение).

Лужение производится, примерно, в таком порядке. Первоначально поверхность, подлежащая полуде, тщательно очищается до блеска при помощи напильника, шабера или стальной щётки. После этого подготовляют полуду, для чего в котелке расплавляют олово или его сплав, состоящий из пяти частей олова и трёх частей свинца; зачищенную поверхность протравливают раствором соляной кислоты, посыпают порошком нашатыря и погружают изделие в расплавленную полуду. После того как вся поверхность, предназначенная для лужения, будет погружена в расплавленную полуду, изделие быстро вынимают. Удаление излишка полуды, а также более равномерное распределение её на поверхности достигается при помощи бумажных концов или холстинной тряпки, смоченной маслом, которой быстро трут по облуживаемой поверхности.

В больших изделиях, в которых нужно подвергнуть лужению только одну часть, не погружают это изделие полностью в расплавленную полуду, а производят нагрев на древесном угле в горне и бросают на поверхность кусочки олова. После того как оно начнёт плавиться, равномерно растирают его по поверхности шва.

После лужения изделие необходимо тщательно промыть тёплой водой с целью удаления остатков кислоты и нашатыря. Всегда нужно стараться получить при лужении очень тонкий, равномерный слой полуды. Кроме олова, изделие покрывают цинком. Такая операция называется оцинковкой; при покрытии никелем--никелированием. Так как олово, цинк и никель являются очень дорогими металлами, то в настоящее время для предохранения изделий от ржавчины (коррозии) широко применяют различные химические вещества, которыми производят окрашивание предметов. При ремонте подшипников могут встретиться следующие виды работ: подтяжка подшипников, шабровка и заливка вкладышей. Если вкладыши сработались немного, нормальный зазор между вкладышами и валом может быть восстановлен путём удаления прокладок и подтяжкой болтов крышки подшипника; при этом иногда приходится вкладыши пришабрить. В том случае, когда слой баббита во вкладышах сработался более чем наполовину или имеет место расслоение баббита, производят перезаливку вкладышей. Для этого прежде всего производится удаление старого баббита. Вкладыш нагревается до размягчения (но не до расплавления баббита), и при ударе вкладыша о плиту баббит отделяется. Поверхность вкладыша тщательно очищают проволочной щёткой, шабером и обезжиривают путём кипячения в десятипроцентном растворе каустической соды и промывки в чистой воде. После обезжиривания вкладыш протравляют раствором соляной кислоты; последняя наносится на поверхность вкладыша помазком из пакли или кистью. По окончании 1 -- подкладка; 2 -- стержень; 3 -- вкладыш травления вкладыш под- подшипника; 4 -- хомут;

Подвергается лужению. Делается это обычно так: вкладыш посыпается нашатырём и медленно погружается в ванну с расплавленным третником (температура ванны 320--380°) и выдерживается в ней до 3 минут. Часто практикуют более простой способ: нагревают вкладыши до , температуры 230--280°; поверхность, заливаемую баббитом, смачивают травленой соляной кислотой, посыпают нашатырём, берут пруток третника и водят им по травленой нагретой поверхности и получают таким образом несколько мазков, а затем берут паклю или холстинку и растирают ею нанесённую полуду равномерно по всей поверхности.

Полуда должна покрывать поверхность вкладыша ровным слоем и иметь тусклосереистый оттенок. Заливка подшипника баббитом производится в специальном приспособлении немедленно после лужения.

2. Электросварка металлов

2.1 Техника безопасности и промсанитария

Комплекс требований и мероприятий по обеспечению безопасности производства электросварочных работ в строительстве различен в зависимости от места их проведения:

· стационарного в цехах, мастерских или открытых площадках при них для изготовления и ремонта металлических конструкций, машин;

· временного в строящихся и эксплуатируемых зданиях и сооружениях, а также при монтаже строительных и технологических конструкций, технологических трубопроводов различного назначения.

Электросварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003--75, ГОСТ 12.3.002--75 и Правил пожарной безопасности.

Учитывая особые условия производства сварочных работ и прежде всего на открытом воздухе, при монтаже на высоте и на ограниченных площадях при реконструкции, устройстве линейных сооружений, нахождении в сосудах и в замкнутых объемных конструкциях, а также повышенную опасность самих работ отбор персонала, допускаемого к выполнению этих работ, производится особенно тщательно.

Электросварщики, поступающие на работу, должны пройти предварительный медицинский осмотр, а в последующем проходить периодические медицинские осмотры в установленном порядке.

К работе по электросварке допускаются лица: прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний техники безопасности и имеющие квалификационное удостоверение;имеющие квалификационную группу по технике безопасности не ниже II, а при работе в закрытых емкостях -- не ниже III;прошедшие аттестацию в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» при работах по сварке на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, а также при производстве сварочных работ строительных конструкций.

При производстве сварочных работ должны приниматься меры для надежной защиты рабочих от воздействия: на кожу брызг расплавленного металла и шлака, вредных излучений на глаза, агрессивных химических веществ (кислот, щелочей, маслопродуктов) и электромагнитных полей на человека, поражения током в условиях повышенной опасности, механических травм, отравления вредными газами, выделяющимися при сварке цветных металлов и в результате применения флюсов.

В комплект средств индивидуальной защиты входят: спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления.

Спецодежда предназначается для защиты работающих от непосредственного воздействия искр и брызг металла и шлака, вредных излучений и химических веществ.

Для защиты от поражения током служат диэлектрические перчатки, галоши и коврики, которыми сварщик пользуется при работе внутри котлов, резервуаров, а также на площадках после дождя и снега; в закрытых емкостях необходимо надевать резиновый плащ. Для защиты сварщика от металла и шлака предназначены рукавицы, рукавицы с крагами или перчатками из искростойких материалов и брезентовый костюм.

Специальная обувь применяется для защиты ног сварщика.

Специальные защитные каски предохраняют голову от механических травм и поражения током. Защитные каски часто оснащаются щитками или масками для защиты глаз, лица и органов дыхания электросварщика.

Работа сварщиков разрешается только при наличии защитных щитков со смотровыми стеклами-светофильтрами, поглощающими ультрафиолетовые лучи и снижающими яркость дуги. С внешней стороны защитных стекол обычно вставляют простые стекла, предохраняющие первые от брызг металла и загрязнения.

В особых условиях, например, при потолочной сварке сварщик должен иметь и пользоваться брезентовыми или асбестовыми нарукавниками; при сварке цветных металлов и их сплавов, выделяющих вредные газы, сварщик обязан применять респиратор с химическим фильтром.

Все остальные конструкции, детали, сосуды, резервуары, трубопроводы должны тщательно подготавливаться под сварку: свариваемые поверхности должны быть сухими, очищенными от окалины, смазки и других загрязнений; емкости не должны содержать остатков горючих, жидких химических веществ. Свариваемые поверхности следует обезжиривать с помощью специальных допущенных для этого составов.

Сосуды и резервуары из-под горючих и химических веществ необходимо пропарить, промыть горячим щелочным раствором и тщательно проверить и просушить.

Нередко причиной несчастных случаев является нарушение требований к организации рабочего места сварщика.

При работе на площадках вне помещений сварочные посты и установки следует защищать навесами. Производство электросварочных работ без навесов во время дождя и снега запрещается.

Сварочные работы на высоте могут выполняться только с лесов и подмостей. В случае же отсутствия лесов и подмостей электросварщики должны пользоваться огнестойкими предохранительными поясами и страховочными канатами с карабинами.

Для хранения инструмента, сбора остатков электродов (огарков) служат специальные сумки.

При выполнении работ одновременно на нескольких монтажных уровнях по одной вертикали необходимо, чтобы была обеспечена безопасность работающих на нижних уровнях от падающих брызг металла, возможного падения огарков.

Производство работ в закрытых емкостях должно осуществляться обязательно двумя рабочими. Вне емкости располагается рабочий, имеющий не ниже III квалификационной группы по технике безопасности, который контролирует безопасность выполнения работ сварщиком. Сварщик, работающий внутри емкости, должен иметь предохранительный пояс с веревкой, конец которой держит рабочий, находящийся с внешней стороны емкости. Рабочее место сварщика должно освещаться с помощью наружных светильников или переносной лампы напряжением до 12 В. Постоянные места проведения электросварочных работ, располагаемые в производственных помещениях, должны отвечать следующим требованиям:

· действующих СНиП и санитарных норм;

· оборудоваться местной вентиляцией для эффективного улавливания сварочного аэрозоля и удаления его из рабочей зоны;

· иметь ограждения в виде несгораемых ширм, кабин;

· стенки ширм и кабин не должны доходить до пола, образуя зазор не менее 50 мм, а при сварке в среде защитных газов -- 30 мм;

· свободная площадь на один сварочный пост в кабине должна быть предусмотрена в размере не менее 3 м2;

· стены и оборудование сварочных участков должны быть окрашены в светлые тона (серый, желтый или голубой) с рассеянным отражением света; при этом желательно применять краски, обладающие способностью поглощать ультрафиолетовые лучи;

· начинать сварочные работы возможно только при условии заземления корпуса сварочного аппарата и свариваемых конструкций и изделий.

В качестве очагов заземления могут быть использованы металлические конструкции зданий, трубопроводы, имеющие надежное соединение с землей.

За выполнением требований безопасности при электросварочных работах должен осуществляться регулярный контроль. Специальные службы в установленные нормативно-технической документацией сроки контролируют: степень концентрации вредных веществ в зоне дыхания элекросварщика и рабочей зоны, надежность защиты от рентгеновского излучения при электролучевой сварке и проверке качества сварных швов, а также шумовые показатели (по ГОСТ 8.055--73), индивидуальной защиты работающих.

2.2 Приемы дуговой электросварки, аппаратура и приспособления

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании. При дуговой сварке для нагрева и расплавления используют электрическую дугу, которую открыл в 1802 г. профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В. В. Петров и указал на возможность ее применения для освещения и плавления металлов. В 1881 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос применил электрическую дугу для плавления и сварки металла неплавящимся, угольным электродом с дополнительной присадочной проволокой. Неплавящимся электродом называют стержень из электропроводного материала, включаемый в цепь сварочного тока для подвода его к сварочной дуге, и не расплавляющийся при сварке. Н. Н. Бенардос применил для этой цели угольный электрод, а присадочную проволоку употребил для заполнения зазора между свариваемыми деталями в качестве присадочного металла. В 1888 г. инженер-изобретатель Н. Г. Славянов разработал и применил способ дуговой сварки металлическим электродом, при котором не требовалось дополнительного прутка, так как плавящийся электрод, включенный в сварочную цепь, подводил ток к дуге и, расплавляясь, заполнял зазор между соединяемыми частями как присадочный металл. Расплавленный дугой жидкий металл детали, электрода или присадочного прутка легко смешивается, образуя общую ванночку. При ее охлаждении металл затвердевает и укрепляются его межатомные связи. Сварным соединением называют неразъемное соединение, выполненное сваркой. Сварной шов -- это участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластического деформирования при сварке давлением или сочетания.

Дуговая сварка обладает значительным преимуществом по сравнению с ранее применявшимся в строительстве соединением частей конструкций при помощи клепки: уменьшается расход металла, повышается производительность труда, сокращаются сроки строительства и его стоимость. Развитию процесса сварки уделяется большое внимание. Научно-исследовательские институты и лаборатории высших учебных заведений и заводов работают над усовершенствованием сварки. Эту работу возглавляет Институт электросварки им. Е. О. Патона, добившийся значительных успехов в создании новых типов сварочного оборудования и видов сварки. Ежегодно пополняются кадры инженеров, техников и рабочих-сварщиков, заканчивающих обучение в институтах, техникумах и производственно-технических училищах. В строительно-монтажных организациях большим почетом и уважением пользуются рабочие-электросварщики, большая часть которых занята ручной дуговой сваркой. Механизация процесса сварки в строительстве затруднена вследствие необходимости выполнения большого количества сварных швов в разных местах строительной конструкции, в неудобных и различных пространственных положениях, поэтому ручная сварка еще надолго останется одним из важных и ответственных технологических процессов при сооружении объектов строительства и реконструкции народного хозяйства страны.

После окончания ПТУ и получения квалификации сварщика ручной дуговой сварки, работая на заводе строительных материалов или на строительстве, сварщику предстоит выполнять разнообразную работу по ручной дуговой сварке элементов строительных конструкций -- колонн, ферм, резервуаров, опор, сосудов, арматуры железобетона и множество других конструкций из стали, цветных металлов и их сплавов. При ремонте оборудования потребуются сварка чугунных деталей и наплавка твердых сплавов. Сварщик должен знать физическую сущность отдельных видов сварки, технологию и технику их выполнения для образования сварных соединений требуемого качества. Он должен также знать аппаратуру и технологию плазменной и воздушно-дуговой и подводной резки металлов и уметь применять ее на практике после сдачи соответствующих испытаний. Поэтому программой подготовки сварщиков предусмотрен, помимо практических занятий, на проведение которых отводится большая часть учебного времени, также курс теоретических занятий по основам сварочного дела.

Программой подготовки сварщиков в колледжах предусмотрена подготовка электросварщиков ручной дуговой сварки 3--4 разрядов. Сварщик 3-го разряда должен знать устройство электросварочного оборудования, свойства и значения электродных покрытий и защитных газов, сортамент и маркировку применяемых основных и сварочных материалов, требования к сварным швам, причины возникновения сварочных напряжений и деформаций и методы их предупреждения» основные виды контроля качества сварных швов и нормы расхода сварочных материалов; кроме того, он должен знать основы экономики труда и работы по бригадному подряду, правила охраны труда, пожарной безопасности, внутреннего распорядка и гигиены труда. Он должен уметь выполнять работы по ручной дуговой и аргонодуговой сварке различных металлов и конструкций, уметь наплавлять изношенные детали и производить воздушно-дуговую резку и строжку металлов.

3. Ознакомление с механической обработкой материалов на токарных и фрезерных станках

Назначение и разновидности фрезерных станков. На фрезерных станках можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности различной конфигурации; чаще всего эти станки используют для обработки плоскостей, пазов, канавок; нередко фрезерные станки применяют для обработки линейных фасонных поверхностей. Специальные виды фрезерных станков приспособлены для обработки сложных пространственных фасонных поверхностей.

Вследствие высокой производительности и широкой универсальности фрезерные станки являются самой распространенной группой после токарных станков.

Различают следующие основные типы фрезерных станков: консольно-фрезерные (вертикальные, горизонтальные, универсальные и широкоуниверсальные); бесконсольно-фрезерные; продольно-фрезерные; копировально-фрезерные.

Консольно-фрезерные станки характеризуются тем, что у них стол вместе с обрабатываемой деталью может перемещаться в трех взаимно перпендикулярных направлениях, а у некоторых моделей -- и под углом к оси шпинделя.

Бесконсольно-фрезерные станки могут быть вертикальными и горизонтальными. Вертикальные бесконсольно-фрезерные станки используются для обработки сравнительно крупных деталей. Они характерны тем, что у них стол может перемещаться только в двух взаимно перпендикулярных направлениях: продольном и поперечном. Вертикальное перемещение имеет сама шпиндельная бабка.

Понятие о процессе фрезерования. Фрезерованием называется технологический метод обработки поверхностей фрезами.

При фрезеровании главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи (прямолинейное и перпендикулярное к оси фрезы) -- заготовка, закрепленная на столе станка.

Работа фрезы принципиально отличается от работы других многолезвийных инструментов: зенкеров, разверток, метчиков и т. п.,

при резании которыми все режущие кромки инструмента одновременно участвуют в работе. При фрезеровании подача направлена перпендикулярно к оси вращения инструмента, вследствие чего каждый зуб фрезы находится в контакте с обрабатываемой деталью только в течение незначительной части своего оборота и в работе одновременно участвуют один или несколько зубьев фрезы. Большое количество зубьев у фрезы, каждый из которых работает небольшую часть времени и в течение большей части оборота фрезы успевает охладиться, обеспечивает большую стойкость инструмента и высокую производительность фрезерования.

Рис.1. Виды фрезерования: а-цилиндрическое, б-торцовое, в-комбинированное.

Виды фрезерования. Существует два основных вида фрезерования: цилиндрическое и торцовое. При цилиндрическом фрезеровании обработанная поверхность 2 профилируется главной режущей кромкой 1, расположенной на поверхности вращения фрезы. Поэтому поперечный профиль обработанной поверхности полностью зависит от профиля образующей фрезы и является обратным ему, т. е. если фреза будет выпуклой, то обработанная поверхность вогнутой, и наоборот.

Продольный профиль обработанной поверхности при этом виде фрезерования будет волнистым, причем расстояние а между волнами зависит от величины подачи на зуб, а их глубина, кроме того, еще и от диаметра фрезы.

Чтобы получить высокую чистоту обработанной поверхности при цилиндрическом фрезеровании, приходится работать с небольшими величинами подач.

При торцовом фрезеровании (рис. 1, б) обработанная поверхность 3 образуется не главными 2, а вспомогательными / режущими кромками, которые расположены на торцовой поверхности фрезы. Поэтому независимо от профиля образующей фрезы обработанная поверхность всегда является плоскостью.

При торцовом фрезеровании чистота обработанной поверхности также зависит от величины подачи на зуб.