Литейный участок для получения слитков из алюминиевого деформируемого сплава АМГ3

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАМЕНСК - УРАЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Дипломный проект

Литейный участок для получения слитков из алюминиевого деформируемого сплава АМГ3

Сециальность: 150102 «Металлургия цветных металлов»

2012

сОДЕРЖАНИЕ

• 1. Описательная часть
• 1.1 Состав, свойства, применение сплава
• 1.2 Характеристика шихтовых материалов
• 1.3 Выбор и описание конструкции оборудования
• l.4 Обоснование метода рафинирования
• 1.5 Технология приготовления сплава и литья слитков
• 1.6 Контроль качества продукции и технологических режимов
• 1.7 Виды брака, причины и меры по их устранению
• 1.8 Механизация и автоматизация работ на участке
• 2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 2.1 Характеристика режима и условия труда
• 2.2 Характеристика производственной структуры цеха и организационная структуры управления
• 2.3 Расчет списочной численности
• 2.4 Расчет фонда оплаты труда
• 2.5 Расчет суммы материальных затрат
• 2.6 расчет всех статей калькуляции
• 2.7 Расчет суммы капитальных вложений
• 3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
• 3.1 Расчёт шихтовых материалов
• 3.2 Расчёт количества оборудования
• 3.3 Конструктивный расчёт оборудования
• 3.4 Расчёт горения топлива
• 3.5 Тепловой баланс печи
• 4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДНЯТЕЛЬНОСТИ
• 4.1Мероприятия по охране труда
• 4.2 Противопожарные мероприятия
• 4.3 Охрана окружающей среды
• 4.4 Экологичность участка

1. Описательная часть

1.1 Состав, свойства, применение сплава

Алюминиевомагниевые сплавы относятся к группе термически, неупрочняемых алюминиевых деформируемых сплавов. В настоящее время в промышленности нашла применение большая группа сплавов этой системы (AMгl, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6, АМг61 и ряд других). Из них изготавливают все виды полуфабрикатов: листы и плиты, прессованные изделия (прутки, профили, панели, трубы), поковки и штамповки, проволоку заклепочную и сварочную.

Таблица 1 - Химический состав сплава АМг3

Вид хим. состава	Обозначение марок	Массовая доля элементов, %
	Буквенное	Цифровое	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Ni	Прочие каждой
Расчетный	АМг3	1530	0,65	0,35	0,08	0,45	3,5	0,01	0,15	0,03	0,04	<0,04
Разливочный	АМг3	1530	0,6-0,7	0,35	0,08	0,4-0,5	3,4-3,6	0,01	0,15	0,04-0,06	0,04	0,04
Ограничительный	АМг3	1530	0,5-0,8	0,5	0,1	0,3-0,6	3,2-3,8	0,05	0,2	0,1	-	0,05

Основные компоненты сплавов этой группы - магний и марганец. В виде небольших добавок наиболее часто применяют титан, цирконий, хром, кремний, бериллий. алюминиевомагниевый сплав слиток шихтовый

Увеличение содержания магния в сплавах типа магналий повышает временное сопротивление и особенно предел текучести. Наиболее интенсивный подъем наблюдается при увеличении магния с 1 до 6 %. Относительное удлинение с возрастанием содержания магния до 4 % несколько снижается, а затем медленно повышается. Подобным образом же изменяются параметры, определяющие технологическую пластичность листового материала из этих сплавов.

При содержании магния до 4,5% сплавы сохраняют высокую коррозионную стойкость после любых нагревов.

Согласно диаграмме состояния системы Al-Mg, при температуре эвтектики (451⁰С) в алюминии растворяется 15,35 % Mg. При понижении температуры растворимость уменьшается. Несмотря на уменьшение растворимости магния в алюминии с понижением температуры, эффект старения практически не наблюдается. Однако структурные изменения, протекающие в сплавах в процессе старения, в сильной степени влияют на коррозионную стойкость сплавов.

Коррозионная стойкость основного материала и сварных соединений выше у низколегированных магналиевых сплавов, содержащих до 5 % Mg.

Количество магния в сплаве влияет и на свариваемость сплавов типа магналий - склонность к образованию кристаллизационных трещин при сварке, пластичность сварных соединений, их пористость, коррозионную стойкость и др.

Склонность к трещинообразованию повышается при увеличении содержания магния от 2,5 до 4,5 % .

Рисунок 1 - Влияние магния на технологическую пластичность сплавов типа магналий

Для повышения сопротивляемости материала образованию горячих трещин при сварке в сплавы АМг3 вводят специальные присадки (Si, Сr, Ti, Zr).

Прочностные характеристики сварных соединений повышаются, а пластичность снижается с увеличением содержания магния в сплаве. Пористость сварных соединений соответственно возрастает с увеличением содержания магния в сплавах.

Присадки марганца и хрома повышают прочностные характеристики основного материала и сварных соединений. Увеличивается также сопротивляемость материала образованию горячих трещин при сварке и коррозионному разрушению под напряжением. Пластичность остается практически без изменений.

Рисунок 2 - Склонность к трещинообразованию сплавов типа магналий в зависимости от содержания в них магния

Титан и цирконий измельчают литую структуру сплава, способствуя образованию более плотного сварного шва. Цирконий, кроме измельчения структуры, изменяет форму кристаллизации вторых фаз: они становятся более округлыми. Оба эти элемента несколько повышают сопротивляемость материала горячим трещинам при кристаллизации.

Небольшие добавки цинка к высоколегированным сплавом типа магналий повышает их прочностные характеристики приблизительно на 10-20МПа. Совместная присадка цинка с хромом, помимо повышения прочности и текучести, несколько улучшает коррозионную стойкость материала под напряжением. Свариваемость материала остается хорошей. Сплавы с большим содержанием цинка можно отнести к группе термически упрочняемых сплавов.

Полуфабрикаты из этих сплавов имеют относительно небольшие прочностные характеристики (по сравнению с термически упрочняемыми сплавами), но высокую пластичность. Все они отличаются высокой коррозионной стойкостью, в особенности в условиях морской атмосферы, хорошо свариваются аргонодуговым способом. Алюминиевомагниевые сплавы дополнительно упрочняют холодной деформацией. По этой причине листы, трубы (а в последнее время и некоторые виды профилей) выпускают не только в отожженном, но и нагартованном состояниях. Холодная деформация повышает пределы прочности и особенно резко текучести; пластичность при этом снижается. Нагартовка не уменьшает высокой коррозионной стойкости материала и хорошей его свариваемости. Необходимо однако, учитывать, что зона около шва имеет свойства, близкие к свойствам отожженного материала.

Благодаря сочетанию хорошей свариваемости и высокой кор­розионной стойкости все сплавы, системы алюминий - магний широко применяются в самых различных отраслях народного хозяйства.

Сплав АМг3 применяют для сварных слабо нагруженных конструкций, от которых требуется хорошая технологическая пластичность и высокая коррозионная стойкость. Полуфабрикаты из сплава АМг3 хорошо сваривается аргоно-дуговым способом и применением в качестве присадочного материала проволоки состава АМг3. Листы и трубы из этих сплавов можно изготавливать как в отожженном полунагартованном, так и нагартованном состояниях.

1.2 Характеристика шихтовых материалов

В зависимости от назначения сплава и от наличия шихтовых материалов соотношение отдельных составляющих в шихте колеблются в широких пределах. Для приготовления составов могут быть использованы следующие шихтовые материалы:

- первичные металлы;

- отходы собственного производства;

- лигатуры;

- отходы и лом, поступающие со стороны;

- вторичные металлы и сплавы.

В литейных цехах по производству алюминиевых сплавов шихтовыми материалами являются:

- алюминий первичный в слитках любых форм и размеров ГОСТ 11069-01, ГОСТ 11070-74, ГОСТ 19437-81, ТУ 48-5-278-87, а также жидкий алюминий ГОСТ 11069-74;

- магний первичный в чушках ГОСТ 804-93;

- сплавы магния в чушках МА2, МА2ПЧ, МА8Ц ГОСТ 14957-76;

- отходы и переплав магниевых сплавов МА2, МА2-1, МА8Ц ГОСТ 14957-76.

При введение в состав шихты магниевых сплавов вместо первичного магния учитывается содержание легирующих компонентов (цинка, марганца, циркония и т.д.).

- медь катодная не ниже М2 ГОСТ 859-76;

Вместо катодной меди разрешается вводить отходы меди 1 сорта, соответствующие химическому составу меди марки не ниже М2.

- цинк марки не ниже Ц1 ГОСТ 3640-79;

- хром металлический молотый с размером частиц не более 3 мм, ГОСТ 5905-79;

-кремний кристаллический марки КР2 ГОСТ 2169-69;

- железо в виде лома с толщиной кусков не более 3 мм (проволока, лента, бочки из низкоуглеродистой стали типа СТЗ);

- марганец металлический пластинчатый ГОСТ 6008-90;

- силумин марки АК 124 (СИЛ-1), АК 12ПЧ (СИЛ-0), АК 12 04 (СИЛ-00) ГОСТ 1583-93;

- лигатура;

-оборотные отходы алюминиевых сплавов (съёмы, сплёсы, брак, отработанный шлак);

- слитки промывных плавок.

Химический состав сплава, т.е. содержание отдельных компонентов, указывается ГОСТом в некоторых пределах. Для введения расчётов по определению количества и состава шихты используется расчётный состав, в котором указывается конкретное содержание компонентов в сплаве.

При составлении шихты необходимо учитывать влияние шихтовых материалов на себестоимость литого изделия, которая должна быть минимальной. Наиболее дорогие составляющие шихты - первичные металлы и лигатуры, наиболее дешёвые - отходы производства и лом.

Для определения потерь металла при плавке и литье составляется материальный баланс. Для удобства подсчётов расчёт шихты ведётся на 100 кг сплава. В зависимости от сочетания шихтовых материалов возможны следующие варианты составления и расчёта шихты:

1) из первичных металлов;

2) из первичных или вторичных сплавов и лигатур;

3) из отходов своего производства с применением первичных металлов и лигатур;

4) только из отходов или только из вторичных металлов.

Для приготовления сплава АМг3 используют следующие компоненты: магний первичный марки МГ90, лигатура Al-Mn (содержание Mn 10%), алюминий в чушках марки А5, силумин (содержание Si 12%), отходы собственного производства.

Химический состав первичного алюминия представлен в таблице 2.

Таблица 2 - Химический состав первичного алюминия (ГОСТ 11070-00)

Марка	Al не менее	Примеси не более	Прочие примеси
		Fe	Si	Cu	Zn	Ti	Каждая в отдельности	Сумма
А5	99,50	0,30	0,30	0,02	0,06	0,03	0,03	0,5

Химический состав первичного магния представлен в таблице 3.

Таблица 3 - Химический состав первичного магния (ГОСТ 804-76)

Марка	Mg, % не менее	Примеси, % не более	Сумма примесей
		Fe	Si	Ni	Cu	Al	Mn	Cr
Мг 90	99,90	0,04	0,01	0,001	0,005	0,02	0,04	0,005	0,1

Таблица 4 - Химический состав меди (ГОСТ 859-78)

Марка меди	Cu, % не менее	Примеси, % не более	Сумма
		Sb	As	Cu	Ni	Pb	Sn	Zn	Bi	P	S
М1	99,9	0,002	0,002	0,005	0,002	0,005	0,002	0,005	0,001	0,003 Ag	0,005	0,1

Таблица 5 - Химический состав силумина (ГОСТ 1583-93)

Марка	Основные компоненты	Примеси, % не более
	Al	Si	Fe	Mn	Ca	Ti	Cu	Zn
СИЛ-1	основа	10-13	0,50	0,50	0,10	0,15	0,03	0,08

1.3 Выбор и описание конструкции оборудования

Миксер - раздаточная печь, предназначенная для накопления, выравнивания

химического состава сплава и температуры металла перед литьем слитков.

В миксере происходят следующие операции:

- рафинирование;

- отстаиванием;

- доводка до температуры литья, иногда корректировка химического состава.

В производстве используются два основных вида миксеров газовые и электро-вакуумные. Но наибольшее применение получили газовые миксеры.

Корпус миксера прямоугольной формы, выполнен металлическим каркасом, изнутри зафутирован огнеупорными и теплоизоляционными материалами. Футеровка миксера многослойная. Рабочий слой подины и стен ванны уровня порогов из перикиазо-шпинельного кирпича. Остальная часть стен и прочный свод выполнены из шамотного кирпича и теплоизоляции из диатомитового кирпича.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1-ванна; 2-прилеточный карман; 3-горелка.

Рисунок 3 - Газовый миксер.

Для обогрева газовых миксеров применяют инжекционные горелки. В целях

равномерного обогрева ванны и создания избытка тепловой мощности (необходимой для поднятия температуры металла) вдоль боковых стенок устанавливают ряд горелок каждая небольшой производительности. Горелки устанавливают под углом с направлением вверх, под свод (реже прибегают к менее - желательной горизонтальной установке горелок). Применение инжекционных горелок небольшой мощности с направлением потока газов под свод исключает воздействие факела на поверхность расплава.

Весьма важное значение для улучшения теплового режима газовых миксеров и в первую очередь температурного режима расплава имеет автоматизация процессов сжигания топлива.

Тепловую нагрузку регулируют по температуре металла. Внедрение автоматизации позволило получить колебания температур металла в литейном кармане в пределах 11-14⁰С. При этом температура поверхности ванны не поднимается выше 725-730⁰С, чем исключается перегрев расплава. Перепады температур по зеркалу ванны составляют 8⁰С.

К литейным машинам предъявляются следующие основные требования: простота и надежность конструкции, высокая производительность, обеспечение получения качественного литья с высокими выходами годного.

Существует два основных вида литейных машин тросовые и гидравлические.

Для данного плавильно-лителитеиного агрегата применяются тросовые литейные машины, которые предназначены для отливки как плоских, так и крупных слитков. Поддон передвигается с помощью тросов и лебедки. Каждая машина имеет индивидуальный привод, расположенный в приямке. При рабочем ходе машины обеспечивается регулирование скорости литья слитков, а также быстрый подъем и опускание поддона.

Плавность хода делает предпочтительным применение гидравлических машин при литье слитков в электромагнитный кристаллизатор (ЭМК).

Кристаллизаторы устанавливают на двух поворотных машинах которые в момент выгрузки слитков поворачиваются с помощью гидравлические цилиндра и устанавливаются в вертикальное положение. Для обеспечения равномерного опускания гидравлического поршня при постоянном увеличении веса слитка применяют различные системы регулирования. Наиболее точная регулировка обеспечивается с помощью регулируемых объемных насосов или регуляторов давления.

Кристаллизатор главный элемент литейной оснастки, определяющий форму и размеры в поперечном сечении, состояние поверхности, склонность к трещинообразованию и качество слитков.

Различают:

- кристаллизаторы скольжения (КС);

- электромагнитные кристаллизаторы (ЭМК).

Кристаллизаторы скольжения для литья плоских слитков состоят из корпуса, гильзы, системы охлаждения.

В нижней части гильзы имеется фаска, направляющая воду на слиток, выполняется под углом. Гильзы шлифуются и полируются. Гильзы для КС изготавливают из дуралюмина (Дl, Д16, ВДI7) в закаленном состоянии или АК6, АК8, или из графита.

Оптимальный угол подачи воды на слиток 30⁰.

На рабочей поверхности гильз не допускаются заусеницы, риски, вмятины. На наружной поверхности гильз не допускается накипь и масляные пятна.

Кристаллизатор скольжения для плоских слитков изготавливают из свариваемого Г-образного профиля АМц, АД31; из цельной заготовки (выточенной) - Дl, АК6.

Прессованный профиль выгибается по шаблону определенной формы и сваривается по стыку из двух половин газосваркой. Сварной шов должен быть плотным, без заусениц и раковин. Корпус кристаллизатора изготавливают из стали марки СтЗ.

Состоит из текстолитового корпуса, экрана, водоохлаждаемого индуктора, системы охлаждения и поддона.

Индуктор изготовлен из медной трубки прямоугольного сечения с изолирующей обмоткой. К индуктору подведена вода для его охлаждения. Для защиты индуктора от расплавленного металла используют экраны.

Для изготовления экранов применяется нержавеющая сталь 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 12Х18Нl0Т. Выполняется с бочкой в центре широкой грани, т.к. в районе лунки жидкого металла сплав дает большую усадку. Размер бочки для мягких сплавов от 4 до 9 мм, для твердых сплавов от 9 до 12 мм. От перегрева экраны охлаждаются водой.

Подача воды на слиток производится через отверстия, выполненные в средней части корпуса.

Поддоны изготавливают из алюминиевых сплавов, меди, стали.

На наружной поверхности корпуса размещены патрубки со шлангами для подвода охлаждающей воды на слиток.

Зазор между поддоном и экраном составляет 10-12 мм.

l.4 Обоснование метода рафинирования

Ввиду высокой химической активности алюминия и ряда легирующих элементов в отливках и заготовках, предназначенных для деформирования, всегда в том или ином количестве присутствуют неметаллические включения (окислы металлов, карбиды, нитриды, сульфиды, карбонитриды), водород, интерметаллические соединения, частицы диспергированной неметаллической и флюсовой фаз, не растворяющиеся в расплавах. Кроме того, алюминиевые сплавы содержат металлические примеси (железо, натрий, литий, титан и др.). Исходная загрязненность алюминиевых расплавов указанными примесями определяется качеством шихтовых материалов (главным образом, их чистотой и компактностью), степенью совершенства технологического процесса и уровнем культуры производства.

В процессе приготовления сплава происходит загрязнение различными примесями, которые можно разделить на следующие группы:

1. Металлические

2. Неметаллические

3. Газы

Независимо от способа приготовления сплава и вида шихтовых материалов, получаемые сплавы подвергают очистке, т.е. рафинированию.

Существуют следующие методы рафинирования металла:

- очистка расплава продувкой газами;

- обработка флюсами;

- вакуум обработка;

- отстаивание;

- фильтрация;

Очистка расплава продувкой газами.

Очистка расплава продувкой газами основана на двух процессах:

1) диффузии водорода в пузырьки продуваемого газа;

2) флотирующего действия пузырьков продуваемого газа на твердые

неметаллические включения;

Для продувки алюминиевых расплавов применяют нейтральные (аргон, азот) и

активные (хлор, фреон) рафинирующие газы.

Перемещение пузырька рафинирующего газа в расплаве сопровождается насыщением его водородом в следствие диффузии, обусловленной разницей в концентрациях водорода в жидком металле и продуваемом газе.

Процесс удаления водорода, растворенного в ванне, при продувке расплава рафинирующим газом состоит из ряда последующих стадий:

1) перемещение атомов водорода в жидком металле к границе раздела металл ­ газовые пузырьки.

2) перехода атомов водорода через границу раздела.

3) рекомбинации атомов водорода в вблизи поверхности раздела.

При увеличении поверхности контакта расплава с рафинирую газом, т.е при уменьшении размеров пузырьков газа в расплаве. Этому способствует уменьшение размера отверстий рафинирующей трубки, например пористых керамических диафрагм с порами размером 60-80 мкм. Вместо трубок диаметром 10-20 мм. Вместе с тем вследствие высокого поверхностного натяжения алюминиевых расплавов получить пузырьки, диаметром меньше 8-10 мм на практике удаляется лишь при введении в расплав мощности для «размалывания» рафинирующей фазы, в частности при использовании вращающихся сопел.

При уменьшение количества водорода и его основного источника - водяного пара в рафинирующем газе. Это обеспечивает применением хорошо осушенных газов (точка росы -30⁰С), введением в рафинирующий газ добавок, связывающих водород в пузырьки в нерастворимые устойчивые при температуре дегазации соединения. Так, при добавке в нейтральный газ хлора или фреона, водород, насыщающий пузырек рафинирующего газа, связывается в соединения НС1 и НF, что существенно повышает эффективность дегазации.

Из активных газов, применяемых для рафинирования алюминиевых расплавов, наибольшую известность получил хлор. По сравнению с продувкой азотом хлорирование расплава в 5-6 раз уменьшало брак листовой продукции по пузырькам и неметаллическим включениям. Удаление водорода азотом происходит медленнее и не позволяет получить такое же низкое конечное газосодержащие, как при хлорировании. Кроме того, хлор более эффективно удаляет из расплава твердые неметаллические включения, чем азот.

В зависимости от условий обработки расплава и требований к качеству рафинирующего металла на практике используют различные количества хлора. При рафинировании алюминиевых деформируемых сплавов в отражательной печи ёмкостью 30 т хлор пропускают через трубку диаметром 18 мм в течение 45 мин с расходом 8-10 кг/ч, что обеспечивает удельный расход 0,06-0,08м ³/т.

Характерной особенностью рафинирования алюминиевых расплавов хлором является образование «сухого», сыпучего шлака, легко отделяющегося от расплавленного металла, в отличие от кашеобразного «мокрого» шлака, образующегося при продувке нейтральным» газами. Эта разница обусловлена наличием в Шлаке солей, образовавшихся в результате химического взаимодействия хлора с расплавом.

Рафинирование алюминиевых расплавов нейтральными газами постепенно вытеснило хлорирование из практики производства сплавов. Отказ от применения хлора при рафинировании алюминиевых расплавов в немалой степени способствовали повышение требований по защите окружающей среды и необходимостью улучшения условий труда в литейных цехах.

Из нейтральных газов чаше других используют азот и аргон применяют* для продувки расплавов с содержанием магния свыше 2%. Продувку нейтральными газами в печи ведут при 720-730⁰С, вводя газ через стальные (реже графитовые или кварцевые) трубки, снабженные насадками с отверстиями около 2 мм. Расход газов составляет 0,3-1 % от массы плавки. Длительность продувки составляет 15-60 мин в зависимости от массы сплава.

производственный опыт показывает, что при рафинировании азотом (аргоном) уровень очистки алюминиевых расплавов в 30-т плавильных печах примерно такой же, как и при обработке флюсами.

Применяется рафинирование в системе SNIF Spining Nozzle Inert Flotation (SNIF) - флотация инертным газом через вращающееся продувочное устройство. Основные узлы установки внепечного рафинирования SNIF P140UНВ приведены на рисунке 4.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4 - Основные узлы установки внепечного рафинирования SNIF P140UHB.

Установка SNIF работает по принципу продувания технологического газа, как правило аргона, через вращающиеся графитовые узлы, количество которых может быть от одного до четырех в зависимости от конструкции и установки.

Вращение продувочного узла в совокупности с непрерывной подачей аргона создает большое количество газовых пузырьков, которые полностью распределяются в объеме расплава алюминия, создавая тем самым "реактор с хорошим перемешиванием". Когда пузырьки аргона всплывают, растворенный в алюминии водород десорбируется в поднимающиеся пузырьки и удаляется из расплава.



Рисунок 5 - принцип работы продувочного устройства.

Обработка флюсами.

Флюсы - это соли щелочных и щелочноземельных металлов применяемые для извлечения неметаллических включений из сплава.

Эффективность рафинирования зависит от полноты проработки всего металла. Этот метод чаще используется при небольших объёмах металла, применяют в фасонно-литейных и заготовительных цехах. Механизм очистки от неметаллических включений при помощи флюсов основан на извлечение их из расплава за счет адсорбции, растворения или химического взаимодействия с расплавленными солями. Процесс очистки расплава флюсами включает ряд стадий, которые в зависимости от скорости их протекания определяют эффективность рафинирования:

1) доставка включений потоком металла в приграничную зону контакта металла

с флюсом;

2) переход включений из потока металла на поверхность раздела металл-флюс;

3) агрегация включений с флюсом;

Для рафинирования алюминиевых сплавов применяют флюсы представляющие

смесь галоидных солей щелочных и щелочноземельных металлов. Изменением состава регулируется их плотность и температура плавления.

Недостатком флюсов является их высокая гигроскопичность, поэтому необходима предварительная сушка, с целью удаления адсорбированной и кристаллизационной влаги.

Вакуум обработка

Вакуумирование алюминиевых сплавов как метод рафинирования, позволяющий получить в современных условиях наиболее низкий стабильный уровень содержания газа в металле, получил широкое развитие и распространение в промышленности за последние десятилетие. В фасонно-литейном производстве этот способ используется для дегазации сравнительно небольшим объемов металла (до 650 кг). При производстве слитков вакуумной обработке подвергают большие массы расплава. Процесс ведут в вакуумных миксерах емкостью от 10 до 25 т. Исследование показывают, что вакуумирование в миксере снижает содержание водорода в металле примерно в 2 раза и приводят к резкому уменьшению внутренних дефектов, обнаруживаемых при ультразвуковом контроле, а следовательно, и количества забракованных полуфабрикатов. С понижением внешнего давления над расплавом равновесие системы металл - растворенный газ, образовавшееся во время плавки, смещается в сторону меньших концентраций газа, что создает благоприятные условие не только для диффузии водорода к свободной поверхности, но и для возникновения и роста газовых пузырьков. В период выделения пузырьков, которые характерно для начального периода дегазации, скорость газоулавливания примерно в 2-3 раза выше, чем при диффузионном выделение. Однако при вакуумной обработке больших масс, расплава выделение пузырьков имеем место лишь в поверхностных слоях расплава. Поэтому с увеличением глубины ванны скорость дегазации уменьшается.

Несмотря на то что коэффициент диффузии водорода в расплавленном алюминии сравнительно высок ( на 2-3 порядка выше коэффициентов диффузии легирующих элементов), именно массоперенос водорода в расплаве при вакуумной дегазации глубоких ванн без перемешивания является лимитирующей статьей. Направленное движение расплава от дна к поверхности позволяет существенно ускорить дегазацию.

Движение расплава в ванне может быть получено как в результате естественной конвекции за счет охлаждения объемов расплава у поверхности ванны и стен миксера, так и вынужденной конвекции - за счет удаления газов из футеровки через толщу расплавленного металла при создании разрежения в рабочем пространстве миксера и применение перемешивания расплава специальными устройствами.

для повышения производительности агрегатов, оборудованных вакуумными миксерами, используют вакуумирование расплава в струе при заливке в миксер, в котором предварительно создана заданная глубина разрежения. Получаемые высокие скорости дигазации при этом обусловлены неблагоприятными условиями газовыделения: выделение пузырьков интенсивно развивается при отсутствии метоллостатического давления, а массоперенос водорода к возникающим пузырькам укоряется вследствие высокой турбулизации входящей в вакуум струи расплава. Однако этот процесс пока не вышел из стадии опытного опробования.

Отстаивание

В практике производства сплавов один из методов очистки от неметаллических включений - отстаивание. Ввиду разницы в плотности металла и включений выдержка перегретого расплава без перемешивания способствует всплыванию или осаждению включений.

Большая часть неметаллических включений осаждается на дно миксера. Скорость осаждения зависит от газосодержания расплавов; с увеличением газосодержания скорость осаждения уменьшается. Ускорению осаждения способствует обработка расплава флюсами.

Существенный недостаток способа - то, что он проводится на такой стадии технологического процесса, когда не исключается последующее загрязнение расплава при переливке из миксера в кристаллизатор. Чаще применяется в сочетании с другими методами.

Фильтрация

Сущность метода состоит в пропускании жидких расплавов через фильтры, изготовленные из нейтральных или активных по отношению к металлу материалов. При этом взвешенные включения задерживаются и механически и в результате химического или физического взаимодействия с материалом фильтра.

Фильтрация через пенокерамические фильтры (ПКФ). Эти фильтры изготавливаются из пористого керамического материала по специальной технологии. При очистке металла движение происходит по капиллярам внутри фильтра, где происходит очистка от неметаллических включений и газообразование примесей.

1 - кристаллизатор; 2 - распределительная коробка; 3 - желоб;

4 - фильтр из стеклоткани; 5 - лёточная коробка; 6 - регулированный стопор;

7 - пика; 8 - миксер

Рисунок 6 - Схема расположения фильтра из стеклоткани вне кристаллизатора

Фильтрование расплава через сетчатые материалы (стеклоткань, металлическая сетка). Этот вид очистки широко используется в промышленности при отливке слитков из большинства деформированных сплавов. В основе его лежит механическое отделение макроскопических крупных неметаллических включений. Для очитки алюминиевых сплавов чаще всего используют фильтры из стеклоткани с размером ячейки от 0,6х0,6 до 1,7х1,7 мм. В целях предотвращения взаимодействия с алюминием стеклоткань изготовляют из специального (с присадкой бора) стекла или покрывают силикоалюминатной керамикой. Значительно реже используют металлические (титановые) сетки. В практических условиях фильтрования алюминиевые расплавы не проходят через стеклоткань с размером ячейки менее 0,5х0,5 мм.

1 - кристаллизатор; 2 - распределительная воронка; 3 - фильтр из стеклоткани

Рисунок 7 - Схема расположения фильтра из стеклоткани в кристаллизаторе.

Для сплава АМг3 применяется комплексное рафинирование:

- очистка расплава продувкой газа;

- обработка флюсами;

- отстаивание;

- фильтрация.

1.5 Технология приготовления сплава и литья слитков

Металл из печи сливают на сухо, чтобы уровень металла в печи не превышал 10 см, время слива составляет 10 минут; рафинирование проводят для очистки металла от примесей время, рафинирование составляет 30-60 минут в зависимости от сплава; шлак образуется в процессе рафинирования, он находиться на поверхности зеркала металла и его сгребают из миксера специальными гребками на снятие шлака требуется 10-15 минут; отстаивание сплава и доводка температуры необходимы для получения требуемых свойств сплава, время отстаивание 30-45 минут; литье производится на литейных машинах до полного слива из миксера. Отливку слитков можно начинать после полной готовности расплава, оснастки, инструмента и рабочего места.

Перед началом литья литейщик должен:

- ввести поддон в кристаллизатор на высоту от 40 до 50 мм от нижней, кромки кристаллизатора, при использовании «теплых» поддонов последние ввести

в кристаллизатор на расстоянии от 40 до 50 мм от нижней части втулки, которая закреплена в распределительной коробке;

- просушить поддон и стенку кристаллизатора сжатым воздухом или ветошью

до полного удаления влаги;

- при необходимости уплотнить зазор между поддоном и кристаллизатором асбестовой тканью или стекловолоконным шнуром;

- нанести тонким слоем на кристаллизаторы смазку;

- включить воду, подаваемую в системы охлаждения;

- подготовить лотки, распределительные сита и распределительные кольца, фильтры из стеклоткани и установить их в рабочее положение.

Отверстия втулок в процессе литья должны быть погружены в расплав с таким расчетом, чтобы металл вытекал из отверстий под покровом окисной плены. В процессе литья не допускается оголение рабочей поверхности стеклоткани распределительного сита.

Распределительное кольцо при литье полых слитков должно обеспечивать подачу металла в зону равную половине толщины стенки слитка и равноудаленную от стержня кристаллизатора.

На всем протяжении движения металла от летки до кристаллизатора

должна быть обеспечена плавность движения его под окисной пленкой. Равномерное распределение металла в кристаллизаторе при литье плоских слитков осуществлять за счет фильтра-распределителя сшивного.

В процессе литья уровень металла в кристаллизаторе должен поддерживаться постоянным.

Постоянный уровень металла в кристаллизаторе поддерживается с помощью регулятора поплавкового, пневморегулятора и распределительных поплавков из асботермосиликата.

Разрешается ручная регулировка с помощью стопора и пики.

В процессе литья при необходимости смазывать рабочую поверхность

кристаллизатора прогретой смазкой.

Смазку подогревать на доливочной печи в специальном сосуде.

Запрещается производить обильную смазку.

В течение всего цикла литья литейщик обязан строго выдерживать технологические параметры литья.

Разливку металла плавки необходимо производить в возможно короткий срок.

Время нахождения металла в миксере от начала заливки до конца литья

должно быть не более 16 часов.

При достижении заданной длины слитков леточное отверстие перекрыть пикой, снять лоток, сита, распределительную коробку с остатками жидкого металла.

Рабочий ход литейной машины отключить, когда литниковая часть слитка

достигнет 1/2 высоты кристаллизатора.

Литниковую часть слитка очистить от шлака и окислов. После полного

затвердевания слитка перекрыть подачу воды.

Выемку слитков производить краном с помощью клещей или троса. Отлитые слитки складировать в литейном пролете согласно планировкам. Круглые слитки складировать поплавочно в стеллажи литниковой частью к центральному проходу согласно планировке. При складировании плавку разделять с помощью прокладок на части, не превышающие по массе 20 тонн.

После отливки каждого залива рабочую поверхность кристаллизаторов тщательно протереть cyкoнным, асбестовым или другим грубым полотном.

Перед каждым заливом проверить надежность крепления поддонов и исправность рабочего хода литейной машины.

Слитки каждой отдельной плавки как правило должны складироваться в отдельный стеллаж или в отдельную стопу. Допускается совместное

складирование не более двух плавок в один стеллаж с разделением плавок между

собой прокладками (кроме свинцово содержащих сплавов).

Удалить остатки шнурового асбеста с донной части слитка.

Образующиеся при литье обрывы, остатки, слитки промывных плавок,

переплава должны иметь четкую маркировку: марка сплава, номер миксера, номер плавки. Слитки промывных плавок и переплавов дополнительно клеймить

номером слитка.

Вместо марки сплава промывка должна быть заклеймена буквами «п-ка»,

переплав - «п-в».

Подготовка к литью.

После рафинирования литейщик производит съем шлака с поверхности металла.

Шлак должен быть сухим. В таре со шлаком не должно быть посторонних

предметов (огнеупоры, проволока, тряпки, деревянные предметы и др.).

Ответственность за выполнение указанных требований при сборе шлаков несет литейщик.

При необходимости производится отстой расплава.

При подготовке к литью литейщик должен проверить установку и размеры

литейной системы, ( кристаллизатора, стержня), температуру металла в миксере, скорость литья, давление охлаждающей воды, равномерность поступления воды на слиток, скорость подачи модифицирующего прутка.

Подбор скорости литья должен производить слесарь по ремонту литейных машин.

Температура охлаждающей воды должна быть не более 30⁰С.

На рабочем месте должен быть подготовлен комплект аварийных (не менее трех на каждую летку) и рабочих пик в зависимости от количества леток.

Отлитые слитки должны иметь маркировку: марка сплава, номер миксера, номер плавки, номер слитка.

Слитки должны клеймиться номером слева направо по отношению к литейщику.

Клейма наносить непосредственно на литнике слитка или на алюминиевом ярлыке, который крепится к литнику слитка.

1.6 Контроль качества продукции и технологических режимов

Качество слитка зависит от скорости литья, температуры металла, количества воды для охлаждения слитка и условий начала и конца литья. Скорость литья должна быть выбрана таким образом, чтобы слитки не имели диаметрических и радиальных трещин, а также неслитин. Повышение скорости литья уменьшает возможность образования радиальных трещин и улучшает качество поверхности слитков - сокращается число неслитин. Чрезмерное увеличение скорости литья приводит к образованию диаметральных трещин и ликвационных наплывов. Кроме того, при этом увеличивается переходная (двухфазная) область кристаллизирующегося слитка, снижаются его плотность и механические свойства.

Температура расплава, подаваемого в кристаллизатор, влияет на глубину лунки, качество поверхности и структуру слитка. Повышение температуры расплава приводит к углублению лунки, что в свою очередь может вызвать образование трещин при литье. При высоких температурах литья возможна образование пористости и увеличение ликвационных наплывов на поверхности слитка. При заниженной температуре литья увеличивается глубина неслитин и появляются условия для объемной кристаллизации и возникновения неоднородности строения слитка. На основании и указанных соображений температуру расплава в миксере поднимают на 50-100 град выше температуры ликвидуса. Более высокую температуру литья применяют для сплавов, в которых первичными могут быть кристаллы интерметаллических соединений. Скорость и температура литья - взаимно связанные между собой параметры. Увеличение скорости литья должно сопровождаться снижением температуры расплава в миксере, и наоборот.

Большое значение для получения слитков без трещин имеют условия начала и конца литья. И в начале, и в конце литья вследствие того, что процесс не установился, возникает дополнительные термические напряжения. Поэтому необходимо стремится повысить пластичность донной и литниковой частей слитка. При литье сплавов, склонных к образованию трещин, для этой цели в донную часть слитка подливают алюминий и проводят самоотжиг его литниковой части. До начала литья на поддон, установленный в кристаллизаторе, заливают расплав алюминия на высоту 30-40 мм. Расплаву алюминия дают затвердеть на 30-40%, после чего начинают литьё основного сплава. Самоотжиг литниковой части слитка осуществляют следующем образом: после прекращения подачи металла слиток опускают на 2/3 высоты кристаллизатора, затем отключают подачу воды и останавливают литейную машину. При этом кристаллизация последних порций металла происходит без интенсивного отбора тепла, и верхняя часть слитка разогревается до нужной температуры.

Отливаемые слитки контролируют по размерам, внешнему виду, кроме того, исследуют поперечные макрошлифы на отсутствие трещин, шлаковых включений и пор.

В тех случаях, когда слитки идут на изготовление особо ответственных полуфабрикатов, дополнительно проводят контроль по излому. Норму отбора темплетов для изготовления макрошлифов устанавливают в зависимости от сплава, размера слитков и их назначения. Как правило, для контроля слитков диаметром 200 мм и менее от донной части каждого третьего слитка отбирают один темплет. При контроле слитков больших диаметров темплет отбирают от донной части каждого слитка. В том случае, если слитки предназначены для изготовления особо ответственных полуфабрикатов (поковки, штамповки, лонжеронные профили), темплеты отбирают на каждом резе. В этом случае, кроме контроля макрошлифов, производят дополнительно контроль излома.

1.7 Виды брака, причины и меры по их устранению

Пористость в слитках.

Поры в слитках появляются по границам зерен вследствие усадки, а также при высоком содержании водорода в сплаве.

На образование пористости оказывает влияние состав и качество шихтовых материалов, температура и влажность окружающего воздуха, атмосфера плавильной печи и миксера, способы рафинирования расплава, технология литья, температура и время нагрева слитков. Причины возникновения:

- недостаточная просушка футеровки печи и миксера;

- применение влажных шихтовых материалов;

- некачественное рафинирование;

- завышена скорость литья;

- завышена температура литья;

- перегрев расплава в печи и миксере;

- бурление струи расплава при литье;

- использование непрогретой смазки;

- обильная смазка;

- непросушенная, непрогретая оснастка.

Водород попадает в сплав из влаги попавшей в рабочее пространство печи с шихтой, огнеупорами и парами воды, присутствующими в воздухе, при сливе - из футеровки сифона.

В печном пространстве при высокой температуре вода взаимодействует с металлом, образуя оксиды и свободный водород, который растворяется в расплаве. 2Аl + ЗН20=А120з+6Н.

Источником водорода в металле также являются углеводороды, образованные при горении топлива.

Газы, растворенные в жидком металле, образуют газовые раковины и пористость. Слитки с такими дефектами имеют недостаточную механическую прочность и склонны к образованию горячих и холодных трещин. Пористость в слитках снижает механические свойства полуфабрикатов, способствует появлению рыхлоты и расслоений в штамповках, поковках и прессованных изделиях.

Меры предупреждения:

- Снижение водорода в расплаве путем рафинирования и вакуумирования;

- Соблюдение технологии подготовки шихты, приготовления сплава и литья слитков.

Ликвационные наплывы.

Образуются в процессе формирования корочки слитка. Сначала образовавшаяся корочка отходит от стенок кристаллизатора, но потом, под действием давления жидкого расплава, ее снова прижимает к стенкам кристаллизатора. Так образуется наплыв. Расстояние между наплывами от2 до 60мм.

Причины возникновения:

- завышена температура литья;

- непостоянен уровень металла в кристаллизаторе;

- неточная установка системы;

- неравномерное охлаждение слитка;

- неправильное нанесение смазки;

- нестабильная работа литейных машин;

Методы предупреждения:

- Улучшение поверхности кристаллизаторов;

- Увеличение скорости литья;

- Стабильная работа литейных машин;

- Качественная смазка и правильное ее нанесение;

- Рифленая поверхность кристаллизаторов для уменьшения усадки слитка.

Литейные трещины.

Трещины в слитках образуются как на внешней их поверхности, так и внутри, и являются результатом термических напряжений и деформаций, возникающих в процессе литья.

При охлаждении слитков во время литья создается резкий перепад температур в разных частях слитка, и соответственно, процесс усадки слитка проходит не одновременно во всех участках слитка. Т.е., одни участки слитка уже затвердели, остывают и дают усадку металла, другие участки - нагретые, третьи - еще жидкий расплав.

Когда остаточные термические напряжения превышают предел прочности сплава, в слитке появляются трещины.

Виды трещин:

- Горячие (возникают при кристаллизации слитка); Отличаются от холодных трещин окисленной поверхностью по трещине.

- Холодные (возникают при охлаждении уже закристаллизовавшегося слитка, излом по трещине блестящий, ровный)

В круглых слитках:

- Внутренние (центральные или скоростные): (из-за высокой скорости литья,

неравномерного охлаждения слитка водой, несимметричного распределения металла т.д.)

- Поверхностные радиальные: (из-за низкой скорости литья для дуралюминов, высокой скорости для остальных, неправильная установка стержня, переохлаждение слитка)

- Внутренние круговые: (из-за неравномерного охлаждения слитка у стенок кристаллизатора и в середине слитка)

- Поперечные: (характерны для высокопрочных сплавов при низких температурах и скоростях литья, неравномерное охлаждение слитка)

Рисунок 9 - Виды брака в круглых слитках

В плоских слитках:

- Донные (холодные, возникают при низкой скорости литья, высокой температуре металла, наличием посторонних включений на начало литья, некачественной подливке);

- Боковые (из-за низких скорости и температуры литья у высокопрочных сплавов, непостоянства уровня металла в кристаллизаторе, наличие в расплаве окисных и шлаковых включений);

- Литниковые (наличие в расплаве окисных и шлаковых включений, нарушение технологии отжига, переохлаждение литника);

- Поверхностные (горячие, возникают при высокой скорости литья и неравномерного охлаждения слитка водой и неправильного соотношения химических элементов в сплаве);

- Двойные боковые.

Головная Донная Боковая Поверхностные

Рисунок 10 - Виды брака в плоских слитках

Принципы возникновения:

1. Увеличение скорости литья (центральные трещины);

2.Повышенная температура литья;

З.Пониженная скорость литья (поверхностные трещины);

4.Нераномерноe охлаждение слитка;

5.Неравномерное распределение металла в кристаллизаторе;

6.Неправильное соотношение химических элементов в сплаве;

7.Нестабильная работа литейных машин;

8.Некачественная подливка в донную или литниковую часть (если задана технологией).

К методам предупреждения относится исключение всех возможных причин возникновения трещин.

Неслитины.

Неслитины - несплошность на поверхности слитка, когда на застывшую поверхность наплывает жидкий расплав, превращающийся сплошную твердую корочку.

Возникшие при литье неслитины, повторяются периодически.

Причины возникновения:

- Пониженная температура литья;

- Пониженная скорость литья;

- Колебания уровня расплава в кристаллизаторе;

- Неправильное распределение расплава в кристаллизаторе;

- Нестабильный ход литейной машины;

- Нарушение режимов охлаждения слитков при кристаллизации.

Неглубокие неслитины удаляются мехобработкой слитков, глубокие приводят к браку полуфабрикатов.

К методам предупреждения относится исключение всех возможных причин

возникновения трещин, а также изготовление кристаллизаторов с рифленой поверхностью для уменьшения отвода тепла от слитка и литье с «теплым» верхом.

1.8 Механизация и автоматизация работ на участке

Действующая на заводе система автоматизации плавильно-литейных агрегатов состоит из средств контроля, отображения и регистрации технологических параметров, а также регулирующих устройств со своими приводами. Используется датчики , преобразователи и исполнительные механизмы.

Контроль температуры.

Температуры металла в плавильных печах, миксерах, лотках; температура свода и

отходящих газов в печах и миксерах измеряется с помощью термопар типа ХА. Регистрация (запись) температур расплава и свода в печах и миксерах осуществляется на бумаге с помощью электронных потенциометров типа ДИСК-250иКСП-3.

Температура расплава, подаваемого в кристаллизатор, влияет на глубину лунки, качество поверхности и структуру слитка. Повышение температуры расплава приводит к углублению лунки и может привести к образованию трещин при литье. При высокой температуре литья возможно образование пористости и ликвационных наплывов на поверхности слитка. При низкой температуре литья возможно образование неслитин.

Весоизмерение.

- Измерение массы исходного сырья для плавки и массы готовых слитков осуществляется на стационарных весах (каждый из корпусов плавильно-литейного производства оснащен одними весами для сырья и одними весами для готовых слитков)

- Стационарные весы работают автономно, т.е. не подключены ни к каким внешним интеллектуальным устройствам (например, к компьютеру или промышленному контролеру);

весы электронные марки "METTLER TOLEDO" предел взвешивания от 1 до 5000 кг.

весы рычажные шкальные тип РС-5Ш15 ГОСТ 29329, предел взвешивания от 250 до 10000 кг, цена деления основной шкалы 200 кт. цена деления дополнительной шкалы 4 кт, допустимая погрешность при. предельной нагрузке +-5 кг.

весы рычажные шкальные ГОСТ 29329, типа РП-500Ш13Б, предел взвешивания от 25 до 500 кг.

Контроль скорости.

- измерение длины слитка и скорости литья осуществляется на всех литейных агрегатах с помощью импульсных датчиков скорости ИДС-1; регистрация значений длины слитка и скорости литья не производится.

- измерения скорости подачи лигатурного прутка осуществляется косвенно (путем измерения величины тока на двигателе с последующим ручным пересчетом), запись значений скорости подачи прутка не производиться.

Скорость литья должна быть выбрана такой, чтобы слитки не имели диаметральных и радикальных трещин, а также неслитин. С повышением скорости литья уменьшается возможность радиальных трещин, однако чрезмерное скорости литья приводит к образованию диаметральных трещин и ликвационных наплывов.

Контроль уровня металла в кристаллизаторе.

Контроль уровней металла в кристаллизаторах и лотках производиться только визуально, записи не производится.

Контроль качества отлитых слитков.

Контроль качества отлитых слитков осуществляется контролер службы

качества.

1 Проверка маркировка каждого слитка.

2 Замер длины каждого слитка

3 Замер сечения каждого круглого слитка до диаметра 270 мм на соответствие требуемых размеров.

4 Проверка кривизны каждого слитка

5 Выявление трещин, неслитин и др. видов брака

Механизация на литейном участке представлена в виде литейной машины и электромостового крана, предназначенного для выемки слитков из кессона и перемещения различных грузов.

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика режима и условия труда

Режим труда - это установленный на промышленном предприятии распорядок, регламентирующий рациональное чередование времени работы и отдыха в течении рабочей смены, недели месяца, года.

В целях обеспечения наиболее полного использования средств производства, высокой работоспособности персонала и полное восстановление его работоспособности во время отдыха. Под режимом понимается чередование периодов работы и перерывов на отдых.

Время работы определяется правилами внутреннего трудового распорядка, утвержденными администрацией предприятия по согласованию с проф. союзным органом и нормами действующего законодательства. В России продолжительность рабочей недели не может превышать 40 часов.

Время отдыха включает в себя перерывы на отдых в течение рабочего дня, выходные и праздничные дни, отпуска. Продолжительность отдыха в течении недели должно быть не менее 42 часов. Если в праздничный день в графике смена, то оплата производится по увеличенным ставкам, вследствие непрерывного производственного процесса.

Отпуска бывают:

оплачиваемые и неоплачиваемые;

основные и дополнительные;

ученические;

связанные с выполнением государственных обязанностей;

Основной отпуск имеет продолжительность 28 календарных дней. Дополнительные ежегодные отпуска предоставляются работникам:

Занятые на работах с вредными тяжелыми условиями труда;

Имеющие продолжительный стаж работы на одном предприятии;

С ненормированным рабочим днем;

Работающие в районах крайнего севера;

Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на функциональное состояние работающих, их здоровье и работоспособность на процесс восстановления рабочей силы.

Факторы, формирующие условия труда можно разделить на три группы:

Санитарно-гигиенические;

Психофизиологические;

Эстетические;

В цехе кальцинации установлен восьмичасовой непрерывный режим работы с вредными и тяжелыми условиями труда

Таблица 7 - Режим работы.

Номер смены	Время начала и окончания смены	Продолжительность смены
1	2300 - 730	8 часов 30 минут
2	730 - 1530	8 часов
3	1530 - 2300	7 часов 30 минут

2.2 Характеристика производственной структуры цеха и организационная структуры управления.

Производственная структура предприятия - это разделение предприятия на производственные подразделения, принципы их размещения и взаимосвязи. Цех - обособленное в административном отношении, но тесно связанное в производственном процессе подразделение предприятия, в котором изготавливается продукция или осуществляется определенная стадия технологического процесса.

Производственная структура зависит от следующих факторов: