Автоматическая поточная линия
Создание автоматических поточных линий, основанных на кинематической связи рабочих мест, их классификация в зависимости от назначения. Станки-автоматы для автоматических поточных линий. Схемы автоматических линий. Организация выполнения ремонтных работ.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 19.08.2014 |
| Размер файла | 170,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение Образования
"Белорусский государственный университет информатики и радиоэлектроники"
Факультет заочного обучения
Кафедра: менеджмента
Контрольная работа
по дисциплине: "Организация производства"
Выполнила студентка гр.001501
5 курса
Специальности ЭиОП
Хвесько О.А.
Проверил: Калинкин Г.А.
2014
Содержание
- Автоматические поточные линии
- Организация выполнения ремонтных работ
- Литература
Автоматические поточные линии
Стремление технологов и организаторов производства осуществить идеальный производственный процесс без применения ручного труда привело к созданию автоматических поточных линий, основанных на кинематической связи рабочих мест.
Автоматическая поточная линия - это система согласованно работающих и автоматически управляемых машин-орудий, транспортных и контрольных устройств, выполняющих в определенной последовательности операции по обработке, контролю и перемещению предметов (деталей) с операции на операцию вплоть до окончания обработки без участия рабочего.
Станками-автоматами для автоматических поточных линий часто служат агрегатные специальные высокопроизводительные станки, собираемые в основном из стандартизированных деталей и сборочных единиц, а также универсальные станки, переведенные на автоматический цикл работы.
На рис. 1 дан общий вид автоматической поточной линии из агрегатных станков. Основные элементы линии: пульт управления 1; позиции загрузки и разгрузки 10 и 7; транспортирующее устройство 9 для передачи заготовки с операции на операцию; силовые головки 2, 4, 5 и 8 трех агрегатных станков линии и расположенный между ними кантователь 3; гидроаппаратура 6.
Рис. 1. Общий вид автоматической поточной линии.
В зависимости от характера обрабатываемых предметов, масштабов и длительности их выпуска автоматические линии можно подразделить на линии, предназначенные для выполнения:
1) части производственного процесса по обработке детали (изделия) в пределах одной технологической стадии;
2) производственного процесса в целом по стадии;
3) процессов всех технологических стадий изготовления изделия от заготовки до сборки.
В первом случае автоматические линии являются лишь частью общей поточной линии по обработке той или иной детали. Они выполняют наиболее простые, но трудоемкие операции, которые поддаются расчленению на более простые, что позволяет использовать специальные станки для выполнения каждой из них. Другие же, более сложные, операции выполняются на обычной линии с применением специального или универсального оборудования. При механической обработке деталей типа тел вращения такой операцией является обычно токарная обработка. Примером может служить поточная линия механической обработки ведущей шестерни заднего моста автомобиля, на которой все операции токарной обработки выполняются на автоматической линии, а остальные - на отдельных агрегатных и универсальных станках.
Линии второго типа предназначены для полного изготовления сравнительно несложных стандартных деталей, выпускаемых в огромных количествах в течение многих лет, например втулок (роликов) цепей.
В третьем случае в общий автоматизированный потом объединяется ряд взаимосвязанных линий, образуя при этом автоматизированный цех или завод. Примером такого автоматизированного предприятия является цех карданных подшипников Московского подшипникового завода, рассчитанного на выпуск карданных подшипников в количестве 30 млн штук в год.
В машиностроении наибольшее распространение получили автоматические станочные линии для механической обработки деталей в массовых количествах. Такие линии применяются для обработки конкретных деталей и включат станки и автоматы для выполнения технологических операций и все необходимые механизмы и устройства (для фиксации и зажима, поворота и разворота, загрузки, накопления заделов, удаления стружки), а также приборы для контроля и сортировки деталей и аппаратуры для дистанционного управления.
Автоматические станочные линии создаются как из специально сконструированных и изготовленных станков, так и путем компоновки из серийно изготавливаемого оборудования (станков-автоматов, полуавтоматов, агрегатных станков и др.), оснащенного специальными дополнительными агрегатами и механизмами, позволяющими работать в автоматическом режиме.
Оборудование линий первого вида изготавливается в единичных экземплярах из необратимых элементов, а потому обходится чрезвычайно дорого, хотя производительность таких линий в 3-4 раза выше, чем линий, скомпонованных из серийного оборудования. Заводская практика показывает, что специальные автоматические станочные линии наиболее эффективны при обработке сложных корпусных деталей (головок блока, блоков цилиндров и др.) в случае больших программ выпуска. По сравнению с неавтоматизированным производством производительность труда на таких линиях возрастает в 8-10 раз, в 1,5-2 раза увеличивается съем продукции с 1 м2 производственной площади, а стоимость обработки детали снижается на 30-45%.
Автоматические линии, создаваемые на базе серийного оборудования путем его модернизации, агрегирования, оснащения загрузочными и транспортными устройствами и специальными приспособлениями, дают меньшую экономию текущих затрат. Производительность труда повышается в 2-3 раза, а себестоимость обработки снижается на 10-20% по сравнению с себестоимостью обработки на отдельных станках. Но зато стоимость такой линии в 3-4 раза меньше стоимости линии, создаваемой из специальных станков и агрегатов. К тому же оборудование их (за исключением небольшого количества агрегатов) может использоваться многократно, тогда как специальные линии списываются в лом при снятии с производства данной детали или при значительном изменении ее конструкции. Как правило, такие линии весьма эффективны для обработки сравнительно несложных деталей, требующих для обработки небольшого количества операций, при больших объемах выпуска.
В серийном и крупносерийном производстве специальные автоматические линии эффективны только в том случае, если они проектируются и изготавливаются для обработки группы конструктивно однородных деталей, например однотипных шестерен.
По характеру кинематической взаимосвязи станков и механизмов автоматические линии подразделяются на линии с жесткой, полужесткой и гибкой связью. На линиях с жесткой кинематической связью все станки и механизмы связываются в жесткую систему единым приводным межоперационным транспортом, осуществляющих в соответствии с тактом одновременную принудительную передачу всех деталей с операции на операцию. Выход из строя одного станка влечет за собой остановку всей линии.
Рис. 2. Схемы автоматических линий: а - с жесткой связью оборудования; б - с полужесткой связью; в - с гибкой связью.
Линии с полужесткой и гибкой кинематической связью оснащаются независимым межоперационным транспортом, позволяющим передавать детали с операции на операцию независимо друг от друга. После каждой операции (с гибкой связью) или группы их (с полужесткой) установлено специальное устройство для накопления межоперационного задела (накопитель, бункер, магазин), за счет которого осуществляется непрерывная работа последующих станков при остановке одного или группы их на предыдущей операции.
Линии с полужесткой и гибкой связью значительно дороже линий с жесткой связью, так как требуют больших дополнительных затрат на изготовление накопительных устройств и механизмов, на создание и хранение значительных заделов, но вместе с тем они уменьшают или полностью исключают потери от простоя из-за остановки отдельных станков, как это имеем место на линии с жесткой связью.
Оценивая эффективность и перспективы использования автоматических линий, следует отметить, что линии, созданные из специальных необратимых элементов (станков, механизмов), крайне дороги, негибки и экономически оправдываются лишь в случае их интенсивного использования в течение многих лет при изготовлении или обработке одних и тех же изделий (деталей) при огромных программах выпуска. Но высокие темпы научно-технического прогресса в машиностроении не представляют такой возможности.
Выход из этой сложной ситуации видится в следующем:
1) дальнейшее расчленение операций и изготовление собственными силами предприятий простейшего автоматизированного оборудования для их выполнения;
2) оснащение высокопроизводительного оборудования легко и быстро ("в одно касание") заменяемой специальной оснасткой, что позволяет на одном и том же оборудовании обрабатывать различные детали небольшими партиями;
3) применение многооперационного оборудования, позволяющего выполнять различные операции в любой последовательности, без существенных затрат на переналадку.
Первые два направления широко и эффективно используются в массовом производстве, а третье направление в сочетании с использованием ЭВМ для управления станками явилось основой для создания нового вида техники, технологии и организации производства - гибких автоматизированных производственных систем.
Организация выполнения ремонтных работ
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.
Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.
К общезаводским подразделениям относят отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ).
Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения.
Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные - 50%, фрезерные - 12%, шлифовальные - 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в PMЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода.
Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта.
Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану в целях обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.
Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования в целях предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе являются сущностью системы планово-предупредительного ремонта.
Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.
Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.
Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.
Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.
Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
· ремонтные циклы и их структура;
· длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
· категории сложности ремонта;
· нормативы трудоемкости;
· нормы запаса деталей и оборотных узлов.
Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:
где КР, CP, MP - соответственно капитальный, средний и малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.
При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификацию персонала, степень загрузки оборудования.
Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.
На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.
Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.
Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.
Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций.
В свою очередь, материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.
Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена одним из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.
Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.
Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем из изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.
автоматическая поточная линия станок
Практическая часть
Дано:
Таблица 1. Исходные данные по варианту 21
|
Вариант |
Шифр изделия |
Годовая потребность, шт. |
Шифр узла |
Годовая потребность, шт. |
Шифр детали |
Годовая потребность, шт. |
|
|
21 |
Б И |
12000 10000 |
У2 У3 У7 |
800 900 500 |
Д2 Д5 Д7 |
1000 500 750 |
Таблица 2. Применяемость узлов в изделиях
|
Изделия |
Узлы |
||||||||||
|
У1 |
У2 |
У3 |
У4 |
У5 |
У6 |
У7 |
У8 |
У9 |
У10 |
||
|
А |
1 |
2 |
1 |
||||||||
|
Б |
1 |
1 |
1 |
||||||||
|
В |
1 |
1 |
2 |
1 |
|||||||
|
Г |
1 |
1 |
1 |
||||||||
|
Е |
1 |
2 |
|||||||||
|
Ж |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||||||
|
З |
1 |
2 |
1 |
1 |
|||||||
|
И |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||||||
|
К |
1 |
1 |
1 |
||||||||
|
Л |
1 |
1 |
1 |
Таблица 3. Применяемость деталей в узлах
|
Узлы |
Детали |
||||||||||
|
Д1 |
Д2 |
Д3 |
Д4 |
Д5 |
Д6 |
Д7 |
Д8 |
Д9 |
Д10 |
||
|
У1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
||||
|
У2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
|||||
|
У3 |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
||||
|
У4 |
1 |
4 |
1 |
6 |
1 |
||||||
|
У5 |
2 |
4 |
4 |
1 |
1 |
||||||
|
У6 |
5 |
1 |
6 |
1 |
|||||||
|
У7 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
|||||
|
У8 |
3 |
1 |
1 |
2 |
1 |
||||||
|
У9 |
1 |
1 |
2 |
1 |
4 |
1 |
|||||
|
У10 |
1 |
1 |
1 |
4 |
1 |
Таблица 4. Распределение рабочего времени в году (в соответствии с производственным календарем)
|
Календарный период |
Год |
1-ый квартал |
2-ой квартал |
3-ий квартал |
4-ый квартал |
||||||||
|
Количество рабочих дней |
252 |
62 |
60 |
66 |
64 |
||||||||
|
Месяцы года |
I |
II |
III |
IV |
V |
VI |
VII |
VIII |
IX |
X |
XI |
XII |
|
|
Количество рабочих дней |
22 |
20 |
20 |
20 |
19 |
21 |
23 |
21 |
22 |
23 |
19 |
22 |
Разработать:
1. "Годовую производственную программу по выпуску узлов".
2. "Годовую производственную программу по выпуску деталей".
3. "Номенклатурно-календарный план выпуска изделий сборочным цехом".
4. "Номенклатурно-календарный план выпуска узлов цехом узловой сборки".
5. "Номенклатурно-календарный план выпуска деталей цехом механической обработки".
Решение:
На основе исходных данных (табл. 1 и табл. 2) составляем годовую производственную программу по выпуску узлов (табл. 5):
Таблица 5. Расчет годовой производственной программы узлов
|
Узлы |
Расчет потребности |
Годовая производственная программа, шт. |
|
|
У2 |
1*10000+800=10800 |
10800 |
|
|
У3 |
900 |
900 |
|
|
У4 |
1*12000 |
12000 |
|
|
У5 |
1*12000 |
12000 |
|
|
У6 |
1*12000 |
12000 |
|
|
У7 |
1*10000+500=10500 |
10500 |
|
|
У9 |
1*10000 |
10000 |
|
|
У10 |
1*10000 |
10000 |
На основе табл.5 и табл.3 составляем макет для расчета годовой производственной программы деталей (табл.6).
Таблица 6. Исходные данные (макет) для расчета годовой производственной программы деталей
|
Узлы |
Годовая производственная программа, шт. |
Применяемость деталей |
||||||||||
|
Д1 |
Д2 |
Д3 |
Д4 |
Д5 |
Д6 |
Д7 |
Д8 |
Д9 |
Д10 |
|||
|
У2 |
10800 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
|||||
|
У3 |
900 |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
||||
|
У4 |
12000 |
1 |
4 |
1 |
6 |
1 |
||||||
|
У5 |
12000 |
2 |
4 |
4 |
1 |
1 |
||||||
|
У6 |
12000 |
5 |
1 |
6 |
1 |
|||||||
|
У7 |
10500 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
|||||
|
У9 |
10000 |
1 |
1 |
2 |
1 |
4 |
1 |
|||||
|
У10 |
10000 |
1 |
1 |
1 |
4 |
1 |
В программе Excel и сделаем расчет годовой производственной программы по деталям на основе табл.6.
Таблица 7. Годовая производственная программа по деталям, шт.
|
Узлы |
Годовая производ-ственная программа узлов, шт. |
Годовая потребность деталей, шт. |
||||||||||
|
Д1 |
Д2 |
Д3 |
Д4 |
Д5 |
Д6 |
Д7 |
Д8 |
Д9 |
Д10 |
|||
|
У2 |
10800 |
0 |
21600 |
10800 |
0 |
21600 |
0 |
0 |
10800 |
21600 |
21600 |
|
|
У3 |
900 |
900 |
1800 |
0 |
900 |
900 |
0 |
1800 |
0 |
900 |
900 |
|
|
У4 |
12000 |
12000 |
0 |
48000 |
0 |
12000 |
72000 |
0 |
0 |
12000 |
0 |
|
|
У5 |
12000 |
0 |
24000 |
48000 |
0 |
0 |
48000 |
12000 |
0 |
0 |
12000 |
|
|
У6 |
12000 |
0 |
0 |
60000 |
12000 |
0 |
72000 |
0 |
12000 |
0 |
0 |
|
|
У7 |
10500 |
10500 |
0 |
10500 |
21000 |
0 |
0 |
10500 |
21000 |
10500 |
0 |
|
|
У9 |
10000 |
10000 |
0 |
0 |
10000 |
0 |
20000 |
10000 |
40000 |
10000 |
0 |
|
|
У10 |
10000 |
10000 |
0 |
10000 |
0 |
10000 |
0 |
0 |
40000 |
0 |
10000 |
|
|
Детали отдельно |
1000 |
500 |
750 |
|||||||||
|
Годовая программа деталей, шт. |
43400 |
48400 |
187300 |
43900 |
45000 |
212000 |
35050 |
123800 |
55000 |
44500 |
В годовую производственную программу производства деталей цехом механической обработки включены детали, реализуемые отдельно: Д2 - 1000 шт.; Д5 - 500 шт.; Д7 - 750 шт.
Составляем номенклатурно-календарные планы (НКП).
Номенклатурно-календарный план (НКП) определяет номенклатуру и количество подлежащих изготовлению деталей и сборочных единиц в соответствии с их применяемостью в изделиях, распределенных в сборочном цехе для выпуска по календарным периодам года. Номенклатурно-календарные планы служат основанием для расчета календарно-плановых нормативов движения производства в каждом из основных цехов. Цехи на основании этих планов формируют на каждый месяц производственные программы по запуску и выпуску закрепленных за ними изделий с учетом дополнительных предложений со стороны производственно-диспетчерского отдела и распределяют их по участкам (бригадам).
Таблица 8. Номенклатурно-календарный план (НКП) выпуска изделий сборочным цехом
|
Месяцы года |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
Количество рабочих дней |
22 |
20 |
20 |
20 |
19 |
21 |
23 |
21 |
22 |
23 |
19 |
22 |
|
|
Изделия: |
|||||||||||||
|
Б |
1048 |
952 |
952 |
952 |
905 |
1000 |
1095 |
1000 |
1048 |
1095 |
905 |
1048 |
|
|
И |
873 |
794 |
794 |
794 |
754 |
833 |
913 |
833 |
873 |
913 |
754 |
873 |
В программе Excel производим расчет номенклатурно-календарного плана (НКП) выпуска узлов цехом узловой сборки (табл.9) и номенклатурно-календарного плана производства деталей цехом механической обработки (табл.10) пропорционально количеству дней за месяц и квартал.
Таблица 9. Номенклатурно-календарный план (НКП) выпуска узлов цехом узловой сборки
|
Месяц, квартал |
Дни |
Узлы |
||||||||
|
У2 |
У3 |
У4 |
У5 |
У6 |
У7 |
У9 |
У10 |
|||
|
Объем производства узлов по месяцам и кварталам, штук |
||||||||||
|
1 |
22 |
943 |
79 |
1048 |
1048 |
1048 |
917 |
873 |
873 |
|
|
2 |
20 |
857 |
71 |
952 |
952 |
952 |
833 |
794 |
794 |
|
|
3 |
20 |
857 |
71 |
952 |
952 |
952 |
833 |
794 |
794 |
|
|
I кв. |
62 |
2657 |
221 |
2952 |
2952 |
2952 |
2583 |
2460 |
2460 |
|
|
4 |
20 |
857 |
71 |
952 |
952 |
952 |
833 |
794 |
794 |
|
|
5 |
19 |
814 |
68 |
905 |
905 |
905 |
792 |
754 |
754 |
|
|
6 |
21 |
900 |
75 |
1000 |
1000 |
1000 |
875 |
833 |
833 |
|
|
II кв. |
60 |
2571 |
214 |
2857 |
2857 |
2857 |
2500 |
2381 |
2381 |
|
|
7 |
23 |
986 |
82 |
1095 |
1095 |
1095 |
958 |
913 |
913 |
|
|
8 |
21 |
900 |
75 |
1000 |
1000 |
1000 |
875 |
833 |
833 |
|
|
9 |
22 |
943 |
79 |
1048 |
1048 |
1048 |
917 |
873 |
873 |
|
|
III кв. |
66 |
2829 |
236 |
3143 |
3143 |
3143 |
2750 |
2619 |
2619 |
|
|
10 |
23 |
986 |
82 |
1095 |
1095 |
1095 |
958 |
913 |
913 |
|
|
11 |
19 |
814 |
68 |
905 |
905 |
905 |
792 |
754 |
754 |
|
|
12 |
22 |
943 |
79 |
1048 |
1048 |
1048 |
917 |
873 |
873 |
|
|
IV кв. |
64 |
2743 |
229 |
3048 |
3048 |
3048 |
2667 |
2540 |
2540 |
|
|
Год |
252 |
10800 |
900 |
12000 |
12000 |
12000 |
10500 |
10000 |
10000 |
Таблица 10. Номенклатурно-календарный план (НКП) производства деталей цехом механической обработки
|
Месяц. квартал |
Детали |
||||||||||
|
Д1 |
Д2 |
Д3 |
Д4 |
Д5 |
Д6 |
Д7 |
Д8 |
Д9 |
Д10 |
||
|
Объем производства деталей по месяцам и кварталам, штук |
|||||||||||
|
1 |
3789 |
4225 |
16352 |
3832 |
3929 |
18508 |
3060 |
10808 |
4802 |
3885 |
|
|
2 |
3444 |
3841 |
14865 |
3484 |
3571 |
16825 |
2782 |
9825 |
4365 |
3532 |
|
|
3 |
3444 |
3841 |
14865 |
3484 |
3571 |
16825 |
2782 |
9825 |
4365 |
3532 |
|
|
I кв. |
10677 |
11908 |
46082 |
10800 |
11071 |
52158 |
8623 |
30458 |
13532 |
10949 |
|
|
4 |
3444 |
3841 |
14865 |
3484 |
3571 |
16825 |
2782 |
9825 |
4365 |
3532 |
|
|
5 |
3272 |
3649 |
14122 |
3310 |
3393 |
15984 |
2643 |
9334 |
4147 |
3355 |
|
|
6 |
3617 |
4033 |
15608 |
3658 |
3750 |
17667 |
2921 |
10317 |
4583 |
3708 |
|
|
II кв. |
10333 |
11524 |
44595 |
10452 |
10714 |
50476 |
8345 |
29476 |
13095 |
10595 |
|
|
7 |
3961 |
4417 |
17095 |
4007 |
4107 |
19349 |
3199 |
11300 |
5020 |
4061 |
|
|
8 |
3617 |
4033 |
15608 |
3658 |
3750 |
17667 |
2921 |
10317 |
4583 |
3708 |
|
|
9 |
3789 |
4225 |
16352 |
3832 |
3929 |
18508 |
3060 |
10808 |
4802 |
3885 |
|
|
III кв. |
11367 |
12676 |
49055 |
11497 |
11786 |
55524 |
9180 |
32425 |
14405 |
11654 |
|
|
10 |
3961 |
4417 |
17095 |
4007 |
4107 |
19349 |
3199 |
11300 |
5020 |
4061 |
|
|
11 |
3272 |
3649 |
14122 |
3310 |
3393 |
15984 |
2643 |
9334 |
4147 |
3355 |
|
|
12 |
3789 |
4225 |
16352 |
3832 |
3929 |
18508 |
3060 |
10808 |
4802 |
3885 |
|
|
IV кв. |
11022 |
12292 |
47569 |
11149 |
11429 |
53841 |
8902 |
31442 |
13969 |
11301 |
|
|
За год |
43400 |
48400 |
187300 |
43900 |
45000 |
212000 |
35050 |
123800 |
55000 |
44500 |
Литература
1. Т.А. Егорова "Организация производства на предприятиях машиностроения" - СПб.: Питер, 2004. - 304 с.
2. Иван В. Курганов, Иван М. Шепелев "Поточные автоматические и полуавтоматические линии изготовления резиновых смесей: совмещенные технологические процессы" - Госэнергоиздат, 1960. - 87 с.
3. Ребрин Ю.И. "Основы экономики и управления производством: Конспект лекций" - Таганрог: ТРТУ, 2000.
4. Шепеленко Г.Н. "Экономика, организация и планирование производства на предприятии" - Ростов-на-Дону: Март, 2002.
5. http://www.carmultisystem.ru/avtomaticheskie-potochnye-linii.html
6. http://cherch.ru/obrabotka_metallov_rezaniem/avtomaticheskie_potochnie_linii.html
7. http://www.grandars.ru/college/biznes/remontnoe-hozyaystvo.html
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Описание конструкции прихватов приспособлений-спутников автоматических линий. Силовой и точностной расчёт приспособления. Определение силы зажима для надежного закрепления. Погрешность базирования при несовмещении установочной и измерительной баз.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.07.2015Виды и формы поточных линий на предприятии. Показатели оценки поточных линий. Повышение точности заготовок и материалов. Оценка срока окупаемости реализации проекта. Принцип прямоточности, специализации, непрерывности и параллельности производства.
курсовая работа [129,4 K], добавлен 27.09.2011Автоматизация производства – это процесс, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Разновидностью комплексных автоматических линий являются роторные автоматические линии.
реферат [37,6 K], добавлен 06.12.2008Производственная программа поточной линии и ритм ее работы. Синхронизация исходных технологических операций. Расчет числа рабочих мест на поточной линии. Выбор транспортных средств и планировка поточной линии. График поточных линий, расчет заделов.
курсовая работа [29,5 K], добавлен 29.01.2010Особенности управления автоматическими поточными линиями, гибкими автоматизированными системами и роботами на примере РУП "МТЗ". Жесткие (синхронные) автоматические линии. Определение ритма автоматической линии. Преимущества автоматических роторных линий.
контрольная работа [59,6 K], добавлен 12.10.2010Исследование видов поточных линий, выявление их преимуществ и недостатков. Изучение особенностей организации работ на автоматизированных линиях. Определение такта, темпа, шага, длины, цикла поточной линии, численности рабочих. Методы сочетания операций.
курсовая работа [235,4 K], добавлен 24.04.2013Непоточная и поточная формы организации производственного процесса на участке серийного типа, их особенности. Организация и методика расчета одногрупповых поточных линий. Определение очередности запуска деталей и построение графика работы поточной линии.
курсовая работа [375,0 K], добавлен 18.03.2013Классификация исполнительных механизмов автоматических систем по виду энергии, создающей усилие (момент) перемещения регулирующего органа. Основные конструкции электрических, гидравлических и пневматических исполнительных механизмов, методы управления.
дипломная работа [6,6 M], добавлен 20.11.2010Теоретические аспекты организации поточного производства с применением однопредметных прерывно-поточных линий (ОППЛ). Расчет продолжительности производственного цикла на ОППЛ. Расчет календарно-плановых нормативов работы. Построение стандарт-плана ОППЛ.
реферат [78,0 K], добавлен 17.06.2015Определение типа поточных линий и их количества. Пооперационный стандарт-план однопредметной прямоточной поточной линии. Расчет длительности цикла детали и машинокомплекта. Выбор транспортных средств. Сетевое планирование создания малого предприятия.
дипломная работа [125,2 K], добавлен 16.09.2010
