Организация механического участка в условиях среднесерийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное образовательное учреждение высшего

Профессионального образования

Санкт-Петербургский государственный технологический институт

(Технологический университет)

Факультет экономики и менеджмента

Кафедра экономики и организации производства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу

“Организация производства”

Тема: Организация механического участка в условиях среднесерийного производства

Работу выполнила

студентка группы 781

Малышева С.Г.

Руководитель проекта:

Дудырева О.А.

Санкт-Петербург

2011

Содержание

Введение

2. Расчет программы запуска деталей (узлов)

3. Определение нормативного размера партии деталей

4. Периодичность повторения производства

5. Определение длительности производственного цикла партии деталей

6. Расчет необходимого количества оборудования

7. Расчет капитальных вложений

7.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

7.2 Расчет капитальных затрат на оборудование

8. Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

8.1 Расчет численности основных производственных рабочих

8.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

8.3 Расчет фонда заработной платы рабочих

8.4Расчет численности и фонда заработной платы служащих

8.5 Сводные показатели по труду и заработной плате

9. Расчет проектной себестоимости продукции

9.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

9.2 Смета цеховых расходов

9.3 Расчет проектной себестоимости продукции

10. Технико-экономические показатели проектируемого участка

11. Финансово-экономическая оценка проекта

Выводы

1. Введение

Целью курсовой работы является проектирование механического участка механосборочного цеха в условиях среднесерийного производства для деталей 753-40 и 753-91.

Задание к курсовому проекту

Вариант №2

Номер детали	Вид заго тов ки	Чис тый вес, кг.	Мате риал	Количество изделий к выпуску, шт. за год	Количес тво деталей на одно изделие, шт.	Изменение остатка незавершенного производст ва, %	Коэффициент выпол нения норм
753-40	Штамповка	1,85	Ст1пс	8180	2	+3	1,1
753-91	Отливка	0,95	Ст20л	6950	2	-3	1,1

Деталь 753-40	Деталь 753-91
Операция	Т п.з., мин	Т шт., мин	Операция	Т п.з., мин	Т шт., мин
Заготовительная			Заготовительная
Токарная СТК-1	40	25	Токарная СТВ-1	30	15
Фрезерная ВФ-1	30	15	Фрезерная ФКВ-1	40	18
Шлифовальная ВШ-3	20	10	Шлифовальная КШ-4	30	25
Зубострогальная			Зубострогальная
Строгальная ПСО-2	10	5	Строгальная
Слесарная		8	Слесарная		5
Протяжка ПР-1	20	5	Протяжка
Долбежная			Долбежная
Сверлильная СВС-4	20	4	Сверлильная СВС-4	15	6

2. Расчет программы запуска деталей (узлов)

цех механосборочный участок проектирование

В данном курсовом проекте рассматривается непоточное производство, т.е. такое производство, при котором полуфабрикаты в процессе их изготовления находятся в движении с различной продолжительностью операций и пролеживания между ними.

Программа выпуска - это число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени. В данном проекте программа выпуска изделий № 753-40 задана 8180, для детали № 753-91 - 6950 деталей за год.

На основании принятой к расчету программы выпуска деталей рассчитывается программа запуска их в производство.

Количество деталей, подлежащих к запуску в цехе в течение месяца по каждой детали определяется по следующей формуле:

Qз = Qвып ± НП, где

Qз - количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца,

Qвып - количество выпускаемых годовых деталей

НП - изменение суммарных остатков незавершенного производства на конец месяца в натуральном выражении.

1) Определим годовую программу выпуска деталей на проектируемом участке.

Qвып.дет. = Qвып.изд. * Nдет , где

Qвып.дет - годовая программа выпуска деталей

Qвып.изд. - количество изделий, подлежащих выпуску

Nдет - количество деталей на одно изделие

QД1вып = QИ1вып * Nдет

QД1вып = 8180 * 2 = 16360 шт.

QД2вып = QИ2вып * Nдет

QД2вып = 6950 * 2 = 13900 шт.

2) вычислим изменение суммарных остатков незавершенного производства

НП1 = 16360 * 0,03 = 491 шт.

НП2 = 13900 * 0,03 = 417 шт.

3) Программа запуска деталей за год

Qз = Qвып ± НП

QД1з = 16360 + 491 = 16851 шт.

QД2з = 13900 - 417 = 13483 шт.

4) Определим программу запуска по каждой детали на месяц

16851 / 12 = 1404 шт.

13483 / 12 = 1124 шт.

Указанный расчет проведен в таблице 1.

Таблица 1- Расчет программы запуска деталей

№ детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт.	Количество штук к выпуску (Q вып)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), НП, шт.	Количество штук к запуску (Qзап)
					За месяц	За год
1	2	3	4	5	6	7
753-40 753-91	2 2	8180 6950	+3 -3	+491 -417	1405 1124	16851 13483

Организация производственного процесса во многом зависит от типа производства на предприятии. В данном курсовом проекте необходимо организовать среднесерийный производственный процесс, протекающий в рамках производственного участка машиностроительного предприятия.

Производственным участком называют часть объема цеха, в котором расположены рабочие места, объединенные транспортно-накопительными устройствами; средства технического, инструментального и метрологического обслуживания; средства управления участком и охраны труда.

Достижение равномерной работы при партионном методе обеспечивается разработкой ряда нормативов, организующих производственный процесс. Важнейшими из них являются величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления партии деталей, период повторяемости запуска партии.

3. Определение нормативного размера партии деталей

Для расчета размера партии деталей будем пользоваться способом, который исходит из условия наиболее полного использования оборудования. В основу расчетов положено предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем и штучным временем ведущей операции. Размер партии, рассчитанный для ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций. Ведущей считается операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем.

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности.

1. На основе технологических карт на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Станки в пределах отдельных групп оборудования объединяются в одну группу. По этой группе производится расчет ведущей операции по каждой детали и отдельным ее операциям.

В таблице 2 приведен выбор ведущей операции по группам станков.

Таблица 2- Выбор ведущей операции по группам станков

№ детали	Группы станков
	Токарная СТК-1	Токарная СТВ-1	Фрезерная ВФ-1	Фрезерная ФКВ-1	Шлифовальная ВШ-3	Шлифовальная КШ-4	Строгальная ПСО-2	Протяжка ПР-1	Сверлильная СВС-4
	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ	ТПЗ	ТШТ
753-40	40	25			30	15			20	10			10	5	20	5	20	4
753-91			30	15			40	18			30	25					15	6
УТпз	40		30		30		40		20		30		10		20		35
УТшт		25		15		15		18		10		25		5		5		10

Суммарное подготовительно-заключительное и штучное время определено в таблице путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Поскольку наибольшее подготовительно-заключительное время оказалось у фрезерной операции ФКВ-1,то эта операция и будет ведущей.

2. Определив ведущую операцию, ведут расчет минимального размера партии деталей по формуле:

Nmin = Тпз / (Тшт * Кн) , где

Где Nmin - минимальный размер партии деталей,

Тпз - подготовительно-заключительное время по ведущей операции,

Тшт - штучное время по ведущей операции,

Кн - коэффициент наладки оборудования, он характеризует максимально допустимое отношение времени наладки к штучному времени. При определении Кн можно ориентироваться на вес изготавливаемых изделий. Деталь 753-40 имеет вес 1,85 кг и деталь 753-91 имеет вес 0,95 кг, Кн принимаем равным 0,05, исходя из максимального веса детали.

Nmin = 40 / (18*0,05) = 45 деталей

Определение нормативного размера партии деталей.

Qзап / Nmin Qзап / Nmin

NД1 норм	NД2 норм
1405 / 78 = 18,01 NД1 норм = 78 Тminшт = 4	1. 1124 / 75 = 14,99 NД2 норм = 75 Тminшт = 6
2. 240 ? Тminшт * NД1 норм ? 480 240 ? 4 * 78 ? 480 240 ? 312 ? 480	2. 240 ? Тminшт * NД2 норм ? 480 240 ? 6 * 75 ? 480 240 ? 450 ? 480

4. Периодичность повторения производства

Под периодичностью повторения производства или ритмом партии понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых партий предметов данного наименования.

Расчет периодичности запуска - выпуска партии деталей производится по формуле:

П = (Тп / Qзап) * Nнорм ,где

П - ритм партии, дн;

Тп - период, на который установлена программа запуска, дн;

Qзап - программа запуска деталей за месяц, шт;

Nнорм - нормативный размер партии деталей, шт.

П1 = (20 / 1405) * 78 = 1,11 дня - для детали № 753-40.

П2 = (20 / 1124) * 75 = 1,33 дня - для детали №753-91.

5. Определение длительности производственного цикла партии деталей

Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия в производство до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля.

Существует три основных вида движения деталей по операциям: последовательный, параллельный и смешанный. В данном курсовом проекте применяется смешанный вид движения деталей.

Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:

Тц = ?Тпз + Nнорм * ?Тшт * Кпар * Км.о. ,где

60 * Тсм * С * Кв.н.

Тц - длительность производственного цикла партии деталей, кал. дн.

?Тпз - суммарное подготовительно-заключительное время операций

Nнорм - нормативный размер партии

?Тшт - суммарное штучное время по всем операциям изготовления данной детали

Кпар. - коэффициент параллельности

60 - перевод из минут в часы

Тсм. - длительность смены ( 8 часов)

С - количество рабочих смен в сутки

Кв.н. - коэффициент выполнения норм

Км.о. - коэффициент межоперационного времени

Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей за месяц исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле:

Тц общ = (А-1) * П + Тц + Д ,где

Тц общ - общая длительность производственного цикла обработки всей программы запуска деталей каждого наименования в течение месяца, календарные дни.

А - число партий, запускаемых в течение месяца

А = Qзап

Nнорм

П - периодичность запуска деталей, дн.

Тц - длительность производственного цикла

Д - число выходных и праздничных дней в месяце, в нашем случае выходных дней будет 10. ( т.к. в сентябре 2012 года 10 выходных дней)

Деталь 753-40:

1) 1 смена, последовательный вид движения (Кпар=1)

?Тпз= 140 мин

?Тшт= 72 мин

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 1 * 1,1) = 13,63 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 13,63 + 10 = 42,51 дн.

2) 2 смены, последовательный вид движения (Кпар=1)

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 2 * 1,1) = 6,81 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 6,81 + 10 = 35,7 дн.

3) 3 смены, последовательный вид движения

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 3 * 1,1) = 4,54 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 4,54 + 10 = 33,42 дн.

4) 1 смена, смешанный вид движения (Кпар - рассчитать)

Кпар = ?С + Nнорм * Ткон. , где

Nнорм * ?Тшт

?С - сумма смещений

Ткон- время обработки детали на конечной операции

Смещения по операциям:

Tm-1 ? Tm Cm = Tm-1

Tm-1 > Tm Cm = Nнорм * Tm-1 - (Nнорм - 1) * Tm

1. токарная СТК-1:фрезерная ВФ-1 = 78 * 25 - (78 - 1) * 15 = 795 мин.

2. фрезерная ВФ-1: шлифовальная ВШ-3 = 78 * 15 - (78 - 1) * 10 = 400 мин.

3. шлифовальная ВШ-3: строгальная ПСО-2 = 78 * 10 - (78 - 1) * 5 = 395 мин.

4. строгальная ПСО-2: слесарная = 5 мин.

5. слесарная: протяжка ПР-1 = 78 * 8 - (78 - 1) * 5 = 239 мин.

6. протяжка ПР-1: сверлильная СВС-4 = 78 * 5 - (78 - 1) * 4 = 82 мин.

Сумма смещений равна 1916.

Кпар = 1916 + 78 * 4 = 0,4

78 * 72

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 1 * 1,1) = 5,65 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 5,65 + 10 = 34,53 дн.

5) 2 смены, смешанный вид движения

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 2 * 1,1) = 2,8 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 2,8 + 10 = 31,69 дн.

6) 3 смены, смешанный вид движения

Тц.календ = (140 + 78 * 72 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 3 * 1,1) = 1,87 дн.

Тц.общ = (1405 / 78 - 1) * 1,11 + 1,87 + 10 = 30,75 дн.

Таким образом, общая длительность цикла изготовления детали 753-40 за месяц составляет 30,75 дней, при рекомендуемой сменности - три смены по восемь часов и смешанном виде движения. Факт превышения тридцати дневного лимита сентября 2012 года погашается дополнительной рабочей субботой.

Деталь 753-91

1) 1 смена, последовательный вид движения (Кпар=1)

?Тпз= 115 мин

?Тшт= 69 мин

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 1 * 1,1) = 12,52 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 12,52 + 10 = 41,12 дн.

2) 2 смены, последовательный вид движения (Кпар=1)

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 2 * 1,1) = 6,26 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 6,26 + 10 = 34,86 дн.

3) 3 смены, последовательный вид движения

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 1) * 1,25 / (60 * 8 * 3 * 1,1) = 4,17 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 4,17 + 10 = 32,77дн.

4) 1 смена, смешанный вид движения (Кпар - рассчитать)

Смещения по операциям:

1. токарная СТВ-1:фрезерная ФКВ-1 = 15 мин.

2. фрезерная ФКВ-1: шлифовальная КШ-4 = 18 мин.

3. шлифовальная КШ-4: слесарная = 75 * 25 - (75 - 1) * 5 = 1505 мин.

4. слесарная: сверлильная СВС-4 = 5 мин.

Сумма смещений равна 1543.

Кпар = 1543 + 75 * 6 = 0,4

75 * 69

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 1 * 1,1) = 5,17 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 5,17 + 10 = 33,77 дн.

5) 2 смены, смешанный вид движения

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 2 * 1,1) = 2,59 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 2,59 + 10 = 31,19 дн.

6) 3 смены, смешанный вид движения

Тц.календ = (115 + 75 * 69 * 0,4) * 1,25 / (60 * 8 * 3 * 1,1) = 1,72 дн.

Тц.общ = (1124 / 75 - 1) * 1,33 + 1,72 + 10 = 30,32 дн.

Таким образом, общая длительность цикла изготовления детали 753-91 за месяц составляет 30,32 дней, при рекомендуемой сменности - три смены

по восемь часов и смешанном виде движения. Факт превышения тридцати дневного лимита сентября 2012 года погашается дополнительной рабочей субботой.

Расчет длительности производственного цикла, как партии деталей, так и всей программы по запуску их в производство, осуществляется в таблице 3.

Таблица 3. Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки

№ детали	Количество штук к запуску на месяц	Ведущая операция	Норма времени по ведущей операции	Размер партии, шт.	Число рабочих дней в планируемом месяце	Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	Расчет длительности производственного цикла изготовления деталей	Общая длительность произв. цикла за месяц, Тцоб дн.
			Тпз	Тшт	Nmin	Nнорм			?Тпз	?Тшт	Тц партии изготовления дет., дн.
753-40	1405	Фрезерная ФКВ-1	40	18	45	78	Сентябрь 20	1,11	140	72	1,87	30,75
753-91	1124					75		1,33	115	69	1,72	30,32

6. Расчет необходимого количества оборудования

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия.

Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах.

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: технологическое время, вспомогательное, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции на операцию.

Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и среднесерийному производству оно выражается формулой:

Тшт-к = Тшт + Тп-з / Nнорм ,где

Тшт - штучное время

Тп-з - подготовительно-заключительное время по данной операции

Nнорм - число обрабатываемых деталей в партии.

Расчёт ведется по каждой операции и по каждой детали. Слесарная операция в расчете не участвует.

Расчет штучно-калькуляционного времени для детали 753-40:

1.токарная СТК-1 = 25 + (40 / 78) = 25,51 мин.

2.фрезерная ВФ-1 = 15 + (30 / 78) = 15,38 мин.

3.шлифовальная ВШ-3 = 10 + (20 / 78) = 10,26 мин.

4.строгальная ПСО-2 = 5 + (10 / 78) = 5,13 мин.

5.протяжка ПР-1 = 5 + (20 / 78) = 5,26 мин.

6.сверлильная СВС-4 = 4 + (20 / 78) = 4,26 мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени для детали 753-91:

1.токарная СТВ-1 = 15 + (30 / 75) = 15,4 мин.

2.фрезерная ФКВ-1 = 18 + (40 / 75) = 18,53 мин.

3.шлифовальная КШ-4 = 25 + (30 / 75) = 25,4 мин.

4.сверлильная СВС-4 = 6 + (15 / 75) = 6,2 мин.

Указанный расчет производится в таблице 4.

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком:

Sрасч = Тст.ч / Тэф ,где

Sрасч - потребное количество оборудования,

Тст.ч - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования:

Тст.ч = ?Тшт-кi * Qi / 60

где Тшт-кi - штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, станко-мин;

Qi - годовая программа выпуска i-тых деталей;

60 - коэффициент перевода в часы.

При определении станкоемкости по каждому типоразмеру учитывается плановый коэффициент выполнения норм, в нашем случае он равен Кв.н=1,1.

Для определения необходимого количества оборудования надо знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 5.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.

Таблица 5- Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени, Тк	366	8784
2. Нерабочие дни: - выходные - праздничные	104 13
3. Номинальный фонд времени, Тн	249	5976
4. Остановки оборудования на ремонт: - капитальный - средний - текущий	3 3,6 6,75
5. Количество дней работы оборудования по режиму	236	5664
6. Сокращенные часы рабочих смен в праздничные дни	-	18
7. Эффективный фонд работы оборудования в часах, Тэф	-	5646

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования планируется в соответствии с Единой системой планово-предупредительных ремонтов.

В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Трц = Тм * (1 + Nс + Nт ) / 12 ,где

Тм - межремонтный период, мес;

Nс - количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт - количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла

Трц = 3 * (1 + 2 + 9 ) / 12 = 3 года.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле:

Пi = (R * Qрем * Hпрi) / Трц ,где

R - группа ремонтной сложности оборудования;

Qрем - число ремонтов;

Hпрi - нормы простоя в текущем, среднем, капитальном ремонтах.

Пк = (9 * 1* 1) / 3 = 3 дня в год

Пс = (9 * 2* 0,6) / 3 = 3,6 дня в год

Пт= (9 * 9 * 0,25) / 3 = 6,75 дня в год

Результаты расчетов оформлены в таблице 6.

Таблица 6- Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Наимено вание ведущего оборудования	Структура ремонт ного цикла	Межремонтный период, мес	Длительность ремонтного цикла в годах	Группа ремонт ной сложности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену на полную рабочую единицу
					В теку щем	В сред нем	В капита льном
Фрезерная ФКВ-1	К-3Т-С-3Т-С-3Т-К	3	3	9	0,25	0,6	1

Используя проведенные расчеты простоев оборудования в ремонтах, формируем эффективный фонд времени работы оборудования.

Зная станкоемкость по каждому типоразмеру оборудования и эффективный фонд времени работы единицы оборудования, определяем расчетное количество оборудования.

Все расчеты приведены в таблице 4.

Таблица 4-Расчет необходимого количества оборудования

Наименование	Годовая программа запуска деталей	Необходимое станочное время по видам оборудования
		Токарная СТК-1	Токарная СТВ-1	Фрезерная ВФ-1	Фрезерная ФКВ-1	Шлифовальная КШ-3	Шлифовальная КШ-4	Строгальная ПСО-2	Протяжка ПР-1	Сверлильная СВС-4
		Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин	Кальк. время, мин
		На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр	На шт.	На прогр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
Деталь 753-40	16851	25,51	429869,01			15,38	259168,38			10,26	172891,26			5,13	86445,63	5,26	88636,26	4,26	71785,26
Деталь 753-91	13483			15,4	207638,2			18,53	249839,99			25,4	342468,2					6,2	83594,6
Итого, нормо-мин			429869,01		207638,2		259168,38		249839,99		172891,26		342468,2		86445,63		88636,26		155379,86
Итого, нормо-час.			7164,48		3460,64		4319,47		4163,99		2881,52		5707,8		1440,76		1477,27		2589,66
Плановый коэф-т вып-ия норм, Квн			1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1		1,1
Станкоемкос ть, Т ст.ч.			6513,16		3146,04		3926,79		3785,45		2619,56		5188,91		1309,78		1342,97		2354,24
Эф.фонд времени работы ед. оборуд. Тэф, час			5646		5646		5646		5646		5646		5646		5646		5646		5646
Расчетное количество оборуд.S расч			1,15		0,56		0,7		0,67		0,46		0,92		0,23		0,24		0,42
Принятое кол-во оборуд. S пр.			2		1		1		1		1		1		1		1		1

7. Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений входят затраты на строительные работы и монтаж оборудования, затраты на приобретение оборудования, как требующего, так и не требующего монтажа, на приобретение инструмента, инвентаря, а также прочие затраты по плану капиталовложений (отводов участков, изыскательские работы). Капитальным вложениям в проектируемый объект соответствует стоимость его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

7.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения.

Капитальные вложения в строительство зданий и сооружений определяются по укрупненным показателям затрат на единицу общестроительных работ. Объем зданий, мастерской или участка рассчитывается, исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования.

Рассчитаем высоту участка, ориентируясь на габаритные размеры технологического оборудования:

Н = h max + 3 м ,где

h max - максимальная высота используемого технологического оборудования.

Н = 4,14+3 = 7,14 м.

Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных помещений, последовательно расположенных вдоль участка:

Lобщ = Lосн + Lвсп

Lобщ = 24 + 7,2 = 31,2 м. ? 36 м.

При расчете строительного объема зданий обычно прибегают к наружному обмеру, поэтому для учета высоты ферм, толщины стен, перекрытий, объем здания, рассчитанной по осям стен, увеличивают на 15%.

V = L * B * h * 1,15

V = 24 Ч 36 Ч 7,14 Ч 1,15 = 7094,3 м3.

Расчет капитальных затрат на здание проводится в таблице 7.

Таблица 7- Капитальные затраты на здание

Наименование	Тип конструк ции	Строительный объем, м3	Стоимость строительных работ, руб	Вне объемные затраты	Полная сметная стоимость строитель ных работ, руб	Амортизационные отчисления
			удель ная	общая	%	Руб		%	руб
Производствен- ное здание со встроенными служебно-бытовыми помещениями	Ж/б	7094,3	3500	24830050	30	7449015	32279065	4	1291162,6

7.2 Расчет капитальных затрат на оборудование

Общая величина капитальных затрат на оборудование определяется в курсовом проекте как сумма капиталовложений в технологическое оборудование, состоящая из затрат на приобретение оборудования, его доставку и монтаж.

Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:

Нср. = А / К * 100 , где

А - сумма амортизации, руб.

К - суммарная сметная стоимость учтенного оборудования, руб.

Расчет представлен в таблице 8.

Таблица 8. Расчет капитальных затрат на оборудование

Наименование	Заготовительная цена единицы оборудования, руб	Транспортно-заготовительные расходы и затраты на монтаж	Сметная стоимость единицы оборудования, руб	Количество единиц оборудования	Сметная стоимость всего оборудования, руб	Амортизационные отчисления
		%	руб				%	руб
1.Основное технолог. обор-ие:
СТК-1	1764000	15	264600	2028600	2	4057200	10	405720
СТВ-1	150000	15	22500	172500	1	172500	10	17250
ВФ-1	1619000	15	242850	1861850	1	1861850	12,5	232731,25
ФКВ-1	119000	15	17850	136850	1	136850	12,5	17106,25
ВШ-3	892000	15	133800	1025800	1	1025800	14,3	146689,4
КШ-4	2464000	15	369600	2833600	1	2833600	14,3	405204,8
ПСО-2	1240000	15	186000	1426000	1	1426000	11,1	158286
ПР-1	553000	15	82950	635950	1	635950	10	63595
СВС-4	328000	15	49200	377200	1	377200	11,1	41869,2
2.Итого учтенного оборудования	-	-	-	-	-	12526950	11,8	1488451,9
3.Неучтенное оборудование (20% от учтенного)	-	-	-	-	-	2505390	11,8	295636,02
4.КИП и средства автоматизации(15% от суммы учтенного и неучтенного)	-	-	-	-	-	2254851	16,6	374305,27
5.Внутрицеховые технологические трубопроводы(10% от суммы учтенного и неучтенного)	-	-	-	-	-	1503234	20	300646,8
6.Инструменты, приспособления, инвентарь(2% суммы учтенного и неучтенного, КИП, внутрицех технологич. трубопровод)	-	-	-	-	-	375808,5	50	187904,25
7. Всего капитальных затрат на оборудование	-	-	-	-	-	19166233,5	-	2646944,24

Норма амортизации определяется по формуле:

На = (1 / Тсл) * 100 , где

Тсл - срок службы

1. Все основное технологическое оборудование относится к V группе классификации основных средств (имущество со сроком пользования от 7 до 10 лет)

2. КИП и средства автоматизации относятся к IV группе классификации основных средств (имущество со сроком пользования от 5 до 7 лет).

3. Внутрицеховые технологические трубопроводы относятся к IV группе классификации основных средств (имущество со сроком пользования от 5 до 7 лет).

4. Инструменты, приспособления, инвентарь относится к I группе классификации основных средств (имущество со сроком пользования от 1 до 2 лет).

8. Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

К промышленно-производственному персоналу(ППП) относятся работники, которые непосредственно связаны с производством и его обслуживанием.

8.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Для определения потребной численности рабочих рассчитывают количество рабочего времени, необходимого для выполнения заданной производственной программы, и число рабочих дней и часов, которые в плановом периоде должны быть отработаны одним рабочим. Для определения среднегодового числа дней, подлежащих отработке в плановом периоде одним рабочим, составляют баланс рабочего времени как представлено в таблице 9.

Таблица 9. Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени	366
2. Нерабочие дни: - выходные - праздничные	104 13
3. Номинальный фонд времени, Тн	249
4. Целодневные невыходы на работу: - очередные отпуска - выполнение государственных и общественных обязанностей - отпуска в связи с учебой - невыходы на работу по болезни - декретные отпуска Итого целодневных невыходов	28 1 1 3 3 36
5. Эффективный фонд рабочего времени, Тэф	213
6. Длительность смены	-	8
7. Максимальное количество рабочих часов в год	-	1704
8. Внутрисменные потери рабочего времени, ч: - в предпраздничные дни Итого внутрисменных потерь	-	6 6
9. Эффективный фонд рабочего времени, ч	-	1698

Баланс рабочего времени рассчитывается путем вычета из календарного числа дней в году праздничных дней и выходных, времени, предоставляемого на очередные и дополнительные отпуска, на невыходы в связи с болезнью рабочих и выполнением государственных и общественных обязанностей.

В данном курсовом проекте, т.к. операции машинные, явочная численность рабочих определяется на основании нормы обслуживания:

Ляв = m / Нобсл * n ,где

m - число аппаратов,

Нобсл - норма обслуживания за смену (Н обсл=1),

n - число смен в сутки.

Коэффициент перехода к списочной численности рабочих рассчитывается по формуле:

Ксп = Тн / Тэф =249/213=1,17,

где Тн - номинальный фонд рабочего времени, дн;

Тэф - эффективный фонд одного среднесписочного рабочего, дн.

Ксп = 249 / 213 = 1,17

Списочное число рабочих определяется по формуле:

Лсп = Ляв * Ксп

Расчет численности ОПР производится по профессиям и разрядам. Он выполняется в таблице 10.

Таблица 10-Расчет численности основных производственных рабочих по норме обслуживания

Наименование профессии или операции	Тариф ный разряд	Нор ма обслужива ния	Количество единиц оборудования	Явоч ное чис ло ра бочих в смену	Количест во смен	Явоч ное число рабо чих в сутки	Коэф. списочного соста ва	Списочное число рабо чих
Токарь	6	1	3	3	3	9	1,17	10,53
Фрезеровщик	6	1	2	2	3	6	1,17	7,02
Шлифовальщик	5	1	2	2	3	6	1,17	7,02
Строгальщик	4	1	1	1	3	3	1,17	3,51
Рабочий на протяжной операции	5	1	1	1	3	3	1,17	3,51
Рабочий на сверлильной операции	4	1	1	1	3	3	1,17	3,51

8.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых, занятые на работах по приемке, выдаче, разработке, сортировке и укладке материалов, полуфабрикатов, инструментов, рабочие по приемке продукции, рабочие, занятые перемещением грузов, а также дежурный и ремонтный персонал.

Расчёт производится в таблице 11.

Таблица 11. Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии или операции	Тарифный разряд	Явочное число рабочих в смену	Число смен в сутки	Явочное число рабочих в сутки	Коэфф. списочного состава	Списочное число рабочих
Рабочие транспортной бригады	3	2	3	6	1,17	7,02
Ремонтные рабочие	5	1	3	3	1,17	3,51

Расчет фонда заработной платы рабочих

Вся сумма заработной платы, которая выплачивается работникам предприятия за работу в течение определенного периода времени, образует фонд заработной платы.

Фонд заработной платы рабочих рассчитывается отдельно для основных и вспомогательных рабочих по каждой профессии и разряду. Весь расчет производится по таблице 12. Таблица 12. Расчет фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих

Наименование профессии или операции	Тарифный разряд	Условия труда	Форма и система оплаты труда	Часовая тарифная ставка, руб	Списочное число рабочих	Тэф одного среднесписочного работника, ч	Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Годовой фонд заработной платы, руб
							Прямой фонд зар. платы, руб	Премии	Доплата за работу в ночное и вечернее время, руб	Доплаты бригадирам, руб	Итого часовой фонд зарплаты, руб	Среднечасовая зарплата, руб	Дневной фонд заработной платы, руб	Среднедневная заработная плата, руб	Доплаты за отпуска до годового фонда, руб
								%	руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Основные рабочие		нормальные	Повременно-премиальные			1698
1. Токарь	6			90	10,53		1609 194,6	30	482758,38	201860,1	68769	2362582, 08	132,14	2362582, 08	1053,37	332759,58	2695341,66
2. Фрезеровщик	6			90	7,02		1072796,4	30	321838,92	134573,4		1529208,72	128,29	1529208,72	1022,7	215380,62	1744589,34
3. Шлифовальщик	5			80	7,02		953596,8	30	286079,04	119620,8		1359296, 64	114,04	1359296, 64	909,07	191450,14	1550746,78
4. Строгальщик	4			70	3,51		417198,6	30	125159,58	52334,1		594692,28	99,78	594692,28	795,44	83759,83	678452,11
5. Рабочий на протяжной операции	5			80	3,51		476798,4	30	143039,52	59810,4		679648,32	114,04	679648,32	909,07	95725,07	775373,39
6. Рабочий на сверлильной операции	4			70	3,51		417198,6	30	125159,58	52334,1		594692,28	99,78	594692,28	795,44	83759,83	678452,11
Итого основных рабочих					35,1		4946783,4		1484035, 02	620532,9	68769	7120120,3		7120120,3		1002835, 07	8122955,39
Вспомогательные рабочие
1. Рабочие транспортной бригады	3			60	7,02		715197,6	20	143039,52	89715,6		947952,72	79,53	947952,72	633,97	133514,08	1081466,8
2. Ремонтные рабочие	5			80	3,51		476798,4	20	95359,68	59810,4		631968,48	106,04	631968,48	845,3	89010,09	720978,54
Итого вспомогат. рабочих					10,53		1191996		238399,2	149526		1579921,2		1579921,2		222524,17	1802445,34

Прямой фонд заработной платы рабочих повременщиков, численность которых установлена по нормам обслуживания, определяется по каждой профессии (операции):

Фпр.пов. = Зт.ч. * Тэф.ч. * Лсп. ,где

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб

Тэф.ч. - эффективный фонд времени одного рабочего, ч

Лсп. - списочная численность рабочих, чел.

В курсовом проекте премии для основных рабочих составляют 30% от прямого фонда заработной платы, а для вспомогательных рабочих - 20%.

Доплата за работу в ночное и вечернее время рассчитывается по формуле:

Двн. = (Тэф.дн. / Nс * Тв * Зт.ч. * Кв + Тэф.дн. / Nс * Тн * Зт.ч. * Кн) * Лсп. , где

Тэф.дн. - эффективный фонд времени одного рабочего, дн.

Nс - количество рабочих смен в сутки

Тв. - часы работы в вечернее время, подлежащие дополнительной оплате (вечерние часы: с 22 ч по 24 ч)

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб

Кв - процент доплат в вечерние часы (может быть принят 30%)

Тн. - ночные часы: с 24 ч до 6 ч.

Кн. - процент доплат в ночные часы ( может быть принят в размере 40%)

Лсп. - списочная численность рабочих, чел

Доплата неосвобожденным бригадирам из числа рабочих-повременщиков рассчитывается по формуле:

Дбр. = Nбр. * Тэф.ч. * Зт.ч. * Кбр., где

Дбр. - доплата неосвобожденным бригадирам за руководство бригадой

Nбр. - количество бригад

Тэф.ч. - эффективный фонд времени одного рабочего, час.

Зт.ч. - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.

Кбр. - процент доплат за руководство бригадой (15%)

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы рассчитывается по следующей формуле:

Фчас. = Фпр.пов. + Дпрем. + Двн. + Дбр.

Среднечасовая заработная плата рассчитывается по следующей формуле:

Зср.ч. = Фчас. / (Лсп. * Тэф.ч.)

Среднедневная заработная плата (Зср.д.) рассчитывается по формуле:

Зср.д. = Фдн. / (Лсп. * Тэф.дн.)

Доплаты за отпуска до годового фонда рассчитываются по формуле:

До. = Зср.д. * Nо * Лсп. , где

Nо. - число дней отпуска (30)

Годовой фонд (Фгод.) определяется по формуле:

Фгод. = Фдн. + До.

Расчёты для токаря:

Прямой фонд заработной платы: 90 * 10,53 * 1698 = 1609194,6 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 90 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 90 * 0,4) * 7,02 = 134573,4 руб.

Доплата неосвобожденным бригадирам: 3 * 1698 * 90 * 0,15 = 68769 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 1609194,6 + 482758,38 + 201860,1 + 68769 = 2362582,08 руб.

Среднечасовая заработная плата: 2362582,08 / (10,53 * 1698) = 132,14 руб.

Среднедневная заработная плата: 2362582,08 / (10,53 * 213) = 1053,37 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 1053,37 * 30* 10,53 = 332759,58 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 2362582,08 + 332759,58 = 2695341,66 руб.

Расчёты для фрезеровщика:

Прямой фонд заработной платы: 90 * 7,02 * 1698 = 1072796,4 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 90 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 90 * 0,4) * 10,53 = 201860,1 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 1072796,4 + 321838,92 + 134573,4 = 1529208,72 руб.

Среднечасовая заработная плата: 1529208,72 / (7,02 * 1698) = 128,29 руб.

Среднедневная заработная плата: 1529208,72 / (7,02 * 213) = 1022,7 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 1022,7 * 30* 7,02 = 215380,62 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 1529208,72 + 215380,62 = 1744589,34 руб.

Расчёты для шлифовальщика:

Прямой фонд заработной платы: 80 * 7,02 * 1698 = 953596,8 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 80 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 80 * 0,4) * 7,02 = 119620,8 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 953596,8 + 286079,04 + 119620,8 = 1359296,64 руб.

Среднечасовая заработная плата: 1359296,64 / (7,02 * 1698) = 114,04 руб.

Среднедневная заработная плата: 1359296,64 / (7,02 * 213) = 909,07 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 909,07 * 30* 7,02 = 191450,14 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 1359296,64 + 191450,14 = 1550746,78 руб.

Расчёты для строгальщика:

Прямой фонд заработной платы: 70* 3,51 * 1698 = 417198,6 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 70 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 70 * 0,4) * 3,51 = 52334,1 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 417198,6 + 125159,58 + 52334,1 = 594692,28 руб.

Среднечасовая заработная плата: 594692,28 / (3,51 * 1698) = 99,78 руб.

Среднедневная заработная плата: 594692,28 / (3,51 * 213) = 795,44 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 795,44 * 30* 3,51 = 83759,83 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 594692,28 + 83759,83 = 678452,11 руб.

Расчёты для рабочего на протяжной операции:

Прямой фонд заработной платы: 80* 3,51 * 1698 = 476798,4 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 80 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 80 * 0,4) * 3,51 = 59810,4 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 476798,4 + 143039,52 + 59810,4 = 679648,32 руб.

Среднечасовая заработная плата: 679648,32 / (3,51 * 1698) = 114,04 руб.

Среднедневная заработная плата: 679648,32 / (3,51 * 213) = 909,07 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 909,07 * 30* 3,51 = 95725,07 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 679648,32 + 95725,07 = 775373,39 руб.

Расчёты для рабочего на сверлильной операции:

Прямой фонд заработной платы: 70* 3,51 * 1698 = 417198,6 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 70 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 70 * 0,4) * 3,51 = 52334,1 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 417198,6 + 125159,58 + 52334,1 = 594692,28 руб.

Среднечасовая заработная плата: 594692,28 / (3,51 * 1698) = 99,78 руб.

Среднедневная заработная плата: 594692,28 / (3,51 * 213) = 795,44 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 795,44 * 30* 3,51 = 83759,83 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 594692,28 + 83759,83 = 678452,11 руб.

Расчёты для рабочих транспортной бригады:

Прямой фонд заработной платы: 60* 7,02 * 1698 = 715197,6 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 60 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 60 * 0,4) * 7,02 = 89715,6 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 715197,6 + 143039,52 + 89715,6 = 947952,72 руб.

Среднечасовая заработная плата: 947952,72 / (7,02 * 1698) = 79,53 руб.

Среднедневная заработная плата: 947952,72 / (7,02 * 213) = 633,97 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 633,97 * 30* 7,02 = 133514,08 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 947952,72 + 133514,08 = 1081466,8 руб.

Расчёты для ремонтных рабочих:

Прямой фонд заработной платы: 80* 3,51 * 1698 = 476798,4 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время:

(213 / 3 * 2 * 80 * 0,3 + 213 / 3 * 6 * 80 * 0,4) * 3,51 = 59810,4 руб.

Часовой фонд (Фчас.) заработной платы 476798,4 + 95359,68 + 59810,4 = 631968,48 руб.

Среднечасовая заработная плата: 631968,48 / (3,51 * 1698) = 106,04 руб.

Среднедневная заработная плата: 631968,48 / (3,51 * 213) = 845,3 руб.

Доплаты за отпуска до годового фонда: 845,3 * 30* 3,51 = 89010,09 руб.

Годовой фонд (Фгод.): 631968,48 + 89010,09 = 720978,54 руб.

Расчет численности и фонда заработной платы служащих

Расчет численности и фонда заработной платы этой категории работающих выполняется в соответствии с выбранной в курсовом проекте схемой управления участком. Составляется штатное расписание персонала общецеховых служб и персонала проектируемого участка с перечнем должностей, указанием числа штатных единиц и должностных окладов.

Фонд заработной платы служащих определяется на основании штатной численности этих категорий работающих и их должностных окладов. Фонд заработной платы работников общецеховых служб относится на проектируемый участок пропорционально количеству участков в данном цехе. Расчет выполняется в таблице 13.

Таблица 13. Расчет численности и фонда заработной платы служащих.

Наименование должностей	Числен ность работников по штату	Должностной оклад за месяц	Годовой фонд заработной платы по окладам	Годовой фонд заработной платы на проектируемый участок
1.Персонал общецеховых служб Начальник цеха Энергетик цеха Механик цеха Экономист цеха	1 1 1 1	30000 25000 25000 20000	360000 300000 300000 240000	60000 50000 50000 40000
Итого общецеховых служб	4		1200000	200000
2.Персонал проектируемого участка Начальник участка Сменные мастера	1 3	20000 18000	240000 648000	240000 648000
Итого персонал проектируемого участка	4		888000	888000
ИТОГО	8			1088000

Сводные показатели по труду и заработной плате

Все расчеты численности работающих и фондов заработной платы сводятся в таблицу 14, в которой производится определение производительности труда и среднегодовой заработной платы.

Премии из фонда накопления рассчитываются в процентах к годовому фонду заработной платы. Премии для основных рабочих и для служащих принимаются в размере 30%, для вспомогательных рабочих - 20%.

Среднегодовая заработная плата рассчитывается по формуле:

Зср.год. = Фполн.з.п. / Лсп. , где

Фполн.з.п. - полный фонд заработной платы

Лсп. - списочная численность работников соответствующей категории

Производительность труда рассчитывается по формуле:

П = (Q1вып + Q2вып) / Лсп. , где

Q1вып , Q2вып - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт. за год.

Таблица 14. Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате

Категория работающих	Списочная численность	Годовой фонд зарплаты	Премии из фонда накопления	Годовой фонд с учетом премии	Средняя годовая зарплата	Производитель- ность труда
	Чел.	%
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Основные рабочие	35	64, 81	8122955,39	2436886,62	10559842, 01	301709,77	862,86
2.Вспомогате- льные рабочие	11	20, 37	1802445,34	360489,07	2162934, 41	196630,4
3.Служащие	8	14, 82	1088000	326400	1414400	176800
Итого	54	100	11013400, 73	3123775,69	14137176,42	261799,56	559,26

Средняя годовая заработная плата:

основных рабочих:

Зср.год = 10559842,01 / 35 = 301709,77 руб.

вспомогательных рабочих:

Зср.год = 2162934,41 / 11 = 196630,4 руб.

служащие:

Зср.год = 1414400 / 8 = 176800 руб.

Производительность труда:

Основные рабочие:

П = (16360 + 13900) / 35 = 862,86 (шт/чел)

Итого:

П = (16360 + 13900) / 54 = 559,26 (шт/чел)

9. Расчет проектной себестоимости продукции

В этом разделе курсового проекта надо рассчитать смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, смету цеховых расходов, себестоимость изделия.

9.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Для составления этой сметы необходимо определить годовой расход электроэнергии на двигательные цели, который осуществляется при помощи таблицы 15.

Величина заявленной мощности электрооборудования определяется по формуле:

Nз = N * Кп * Кспр. , где

N - потенциальная мощность всего установленного электрооборудования данного вида, кВТ

Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в электродвигателях и кабельной сети (1,1 ч1,2)

Кспр - коэффициент спроса, который определяется по формуле:

Кспр. = Км * Ко , где

Км - коэффициент использования мощности, показывающий, какую часть от максимально возможной мощности составляли загрузка электрооборудования (0,9 ч0,92)

Ко - коэффициент одновременности, показывающий, какая часть всего установленного электрооборудования находится в работе (0,7 ч0,9).

Годовой расход электроэнергии рассчитывается по формуле:

W = Nз * Тэф.год. , где

Nз - заявленная мощность электрооборудования, кВт

Тэф.год. - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Таблица 15- Расчет электроэнергии для двигательных целей.

Наименование электрооборудования	Номинальная паспортная мощность единицы электрооборудования, кВт	Количество единиц оборудования	Номинальная мощность всего установленного оборудования, кВт	Коэффициент спроса	Коэфф-т увеличения заявленной мощности за счет потерь электроэнергии	Заявленная мощность электрооборудования, кВт	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час	Годовой расход электроэнергии, кВт ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарная СТК-1 Токарная СТВ-1 Фрезерная ВФ-1 Фрезерная ФКВ-1 Шлифовальная ВШ-3 Шлифовальная КШ-4 Строгальная ПСО-2 Протяжка ПР-1 Сверлильная СВС-4	28 4 14 0,45/0,6 7,5 25 28 22 10	2 1 1 1 1 1 1 1 1	56 4 14 0,75 7,5 25 28 22 10	0,63	1,1	38,81 2,77 9,7 0,52 5,2 17,33 19,4 15,25 6,93	5646	219121,26 15639,42 54766,2 2935,92 29359,2 97845,18 109532,4 86101,5 39126,78
ИТОГО учтенного электрооборудования						115,91		654427,86
Неучтенное электрооборудование (20% от учтенного)						23,18		130885,57
Всего						139,09		785313,43

Годовые затраты на электроэнергию определяются по формуле:

Зэл. = (Nз * Ц1 + W * Ц2) * Кс.э. , где

Nз - заявленная мощность электрооборудования, кВт

W - годовой расход электроэнергии, кВТ-ч

Ц1 - основная плата за каждый киловатт заявленной мощности, руб. (4850 руб.)

Ц2 - дополнительная плата за каждый киловатт потребленной электроэнергии, руб. (1 руб.)

Кс.э. - коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства (1,03)

Средняя цена киловатт-часа электроэнергии определяется по формуле:

Цср. = Зэл. / W

Зэл. = (139,09 * 4850 + 785313,43 * 1) * 1,03 = 1503696,93 руб.

Цср. = 1503696,93 / 785313,43 = 1,91 руб./кВт

Расчёты представлены в таблице 16.

Таблица 16-Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Сумма	Источник получения данных
1. Затраты на электроэнергию для двигательных целей	1503696,93	Зэл. = (Nз * Ц1 + W * Ц2) * Кс.э.
2. Амортизация производственного оборудования и инструмента	2646944,24	Таблица 8
3. Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и ценного инструмента	1588166,54	60 % от амортизации
4. Содержание производственного оборудования и транспортных средств	1058777,7	40 % от амортизации
5. Внутризаводское перемещение грузов	794083,27	30 % от амортизации
6. Прочие расходы	264694,42	10 % от амортизации
ИТОГО	7856363,1	Сумма затрат
Величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт)	25962,87	Зке = УРСЭО / (Q1 + Q2) * 100

В заключении определяется величина расходов на калькуляционную единицу по следующей формуле:

Зке = УРСЭО / (Q1 + Q2) * 100 , где

УРСЭО - итоговая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Q1 , Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт. за год.

Зке = 7856363,1 / (16360 + 13900) * 100 = 25962,87 руб.

9.2 Смета цеховых расходов

Цеховые расходы рассчитываются на год путем составления сметы по таблице 17, после чего определяется их величина на калькуляционную единицу.

Таблица 17 - Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Сумма	Источник получения данных
1.Заработная плата служащих	1088000	Табл. 13
2.Заработная плата вспомогательных рабочих	1802445,34	Табл. 12
3. Отчисления на социальные нужды	982751,42	34% от суммы заработной платы служащих и вспомогательных рабочих
4.Амортизация зданий	1291162,6	Табл. 7
5. Текущий ремонт зданий	129116,2	10% от амортизации зданий
6. Затраты на отопление	2837720	400 руб. за 1 м3 отапливаемого здания (7094,3 м3)
7. Затраты на освещение	259200	300 руб. за 1 м2 освещаемой площади (864 м2)
8.Охрана труда и техника безопасности	21600	400 руб. на 1го рабочего (54 раб.)
Итого	8411995,56	Сумма всех затрат
Прочие цеховые расходы	420599,78	5 % от суммы
ВСЕГО	8832595,34	Итого + прочие цеховые расходы
Величина цеховых расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт.)	29189,01	Зке = УЦр / (Q1+Q2 ) *100

В заключении определяется величина расходов на калькуляционную единицу по следующей формуле:

Зке = УЦр / (Q1+Q2 ) *100 , где

УЦр - итоговая сумма цеховых расходов;

Q1 , Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.

Зке = 8832595,34 / (16360 + 13900) * 100 = 29189,01 руб.

9.3 Расчет проектной себестоимости продукции

Расчет проектной себестоимости продукции осуществляется путем составления калькуляции по таблице 18.

Норма расхода определяется по формуле:

Нр. = чистый вес * 1,3 * 100

Основная заработная плата основного рабочего определяется по формуле:

ОЗП = ГФЗП осн. раб. / (Q1+Q2 ) *100 , где

ГФЗП осн. раб. - годовой фонд заработной платы основных рабочих

Q1 , Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.

Нр.1 = 1,85 * 1,3 * 100 = 240,5

Нр.2 = 0,95 * 1,3 * 100 = 123,5

ОЗП = 8122955,39 / (16360 + 13900) * 100 = 26843,87 руб.

Таблица 18- Проектная калькуляция себестоимости изделия

Наименование статей калькуляции	Цена за единицу измерения, руб.	Затраты на калькуляционную единицу (100шт.)
		Деталь № 753-40	Деталь № 753-91
		Норма расхода	Сумма	Норма расхода	Сумма
1	2	3	4	5	6
1.Основные материалы - ст 1 пс - ст20л	9,73 16,3	240,5	2340,07	123,5	2013,05
2. Вспомогательные материалы (10% от основных)			234		201,3
3. Транспортно-заготовительные расходы (15% от основных и вспомогательных материалов)			386,11		332,15
4. Топливо и энергия на технологические цели
- эмульсия, л	6,5	5	32,5	5	32,5
- сжатый воздух , м3	10	4	40	4	40
5. Основная зар.плата осн. рабочих			26843,87		26843,87
6. Отчисления на соц. нужды ( 34% от з/пл осн.раб.)			9126,92		9126,92
7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			25962,87		25962,87
8.Цеховые расходы			29189,01		29189,01
ИТОГО цеховая себестоимость			94155,35		93741,67
9. Общезаводские расходы (30% от цех. с/ст)			28246,61		28122,5
ИТОГО производственная себестоимость			122401,96		121864,17
10.Коммерческие расходы (2% от произв. с/ст)			2448,04		2437,28
11. ИТОГО полная проектная себестоимость			124850		124301,45

10.Технико-экономические показатели проектируемого участка

В курсовом проекте на основе предыдущих расчетов определяются основные технико-экономические показатели работы участка и заносятся в таблицу 19.

Годовой выпуск продукции по себестоимости определяется по формуле:

Qвып с/с = Qвып * c/с / 100 , где

Qвып - годовой выпуск детали в натуральном выражении

с/с - себестоимость данной детали

Удельные капиталовложения в основные фонды определяются:

Уд. КВ = КВ / (Q1+Q2 )

КВ - стоимость основных производственных фондов (здания, оборудование)

Q1 , Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.

Фондоотдача основных фондов, т.е. количество продукции, которое может быть получено с каждого рубля ОПФ, используемых для производства этой продукции, определяется по следующей формуле:

Фо = (? Qi * Цi) / сметная ст-ть здания и оборудования , где Ц определяется как:

Ц = C/с * (1 + Рпр. / 100) = C/с * 1,5

Эффективность работы предприятия (участка) во многом определяется уровнем фондовооруженности труда, исчисляемой отношением стоимости основных производственных фондов к численности производственных рабочих предприятия:

Фв = сметная ст-ть здания и оборудования / числ-ть пр. раб.

Таблица 19- Технико-экономические показатели участка

Наименование показателей	Значение проектируемых показателей
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении деталь 753-40 деталь 753-91 - по себестоимости деталь 753-40 деталь 753-91	16360 13900 20425460 17277901,55
2. Число работающих: (таб.14) - основные - вспомогательные рабочие - служащие	35 11 8
3. Производительность труда: (таб.14) - выработка одного работающего - выработка основного рабочего	559,26 862,86
4. Фонд зар.платы: (таб.12) - основные рабочие - вспомогательные рабочие	8122955,39 1802445,34
5. Среднегодовая зарплата (таб.14) - одного рабочего - одного основного рабочего	261799,56 301709,77
6. Себестоимость единицы продукции: (таб.18) деталь 753-40 деталь 753-91	1248,5 1243,01
7. Кап вложения в основные фонды - здание (таб.7) - оборудование (таб.8)	32279065 19166233,5
8. Удельные капитальные вложения	1700,11
9. Фондоотдача	0,8
10. Фондовооруженность	1118376,05

Годовой выпуск продукции по себестоимости детали определяется = полная проектная себестоимость / 100 * Qвып

Деталь 753-40: 124850 / 100 * 16360 = 20425460 руб.

Деталь 753-91: 124301,45 / 100 * 13900 = 17277901,55 руб.

УдКВ = (32279065 + 19166233,5) / (16360 + 13900) = 1700,11 руб.

Ц1 = 1248,5 * 1,15 = 1435,78 руб.

Ц2 = 1243,01 * 1,15 = 1429,46 руб.

Фо = (16360 * 1435,78 + 13900 * 1429,46) / (32279065 + 19166233,5) = 0,8 руб.

Фв = (32279065 + 19166233,5) / 46 = 1118376,05 руб./чел.

11. Финансово-экономическая оценка проекта

Анализ затрат на производство продукции, т. е. себестоимости является одним из важнейших в системе экономического анализа.